JPS62120613A - 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法Info
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- JPS62120613A JPS62120613A JP26036085A JP26036085A JPS62120613A JP S62120613 A JPS62120613 A JP S62120613A JP 26036085 A JP26036085 A JP 26036085A JP 26036085 A JP26036085 A JP 26036085A JP S62120613 A JPS62120613 A JP S62120613A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「技術分野」
本発明は、磁気ヘッド用ラミネートコアの製造方法に関
する。
する。
「従来技術およびその問題点」
ラミネートコアからなる磁気ヘッドは、第６図に示すよ
うに、磁性材料からなる複数の略コ字状のコア薄片ｌを
積層してコア半体２を作り、このコア半体２を一対突合
わせて突き合わせ面を磁気ギャップ３とするもので、従
来例えばオーディオ用の磁気ヘッドとして広く用いられ
ている。
うに、磁性材料からなる複数の略コ字状のコア薄片ｌを
積層してコア半体２を作り、このコア半体２を一対突合
わせて突き合わせ面を磁気ギャップ３とするもので、従
来例えばオーディオ用の磁気ヘッドとして広く用いられ
ている。
このコア半休２（ラミネートコア）は、従来第４図に示
す工程で製造されていた。まずプレス工程１１およびバ
レル研削工程１２でコア薄片１を作り、次にこれを薄片
単品のままアニール工程１３で焼鈍する。この焼鈍され
たコア薄片１を次にコア整列工程１４において、治具中
に挿入して同一方向に並にて密着させ、かつこのときコ
ア半体２を形成するコア薄片ｌの所定枚数毎に、第４図
に示すように仕切り板４を挿入する。この仕切り板４は
、次のレーザ溶接によりコア薄片１に溶接されない（に
くい）材料、例えば銅板から形成されている０次にこの
コア薄片１と仕切り板４を密着して積層した状態で、レ
ーザ溶接工程１５により、積層方向に溶接する。第５図
のＷは溶接うインを示す、すると仕切り板４部分では溶
接されないか溶着力が弱いため、次のコア分離工程１６
における簡単な分離作業により、所定枚数積層されて溶
接されたコア半体２が形成される。このコア半体２を次
に樹脂含浸工程１７において樹脂液に含浸させ、コア薄
片ｌの間に絶縁性の樹脂膜を形成する。
す工程で製造されていた。まずプレス工程１１およびバ
レル研削工程１２でコア薄片１を作り、次にこれを薄片
単品のままアニール工程１３で焼鈍する。この焼鈍され
たコア薄片１を次にコア整列工程１４において、治具中
に挿入して同一方向に並にて密着させ、かつこのときコ
ア半体２を形成するコア薄片ｌの所定枚数毎に、第４図
に示すように仕切り板４を挿入する。この仕切り板４は
、次のレーザ溶接によりコア薄片１に溶接されない（に
くい）材料、例えば銅板から形成されている０次にこの
コア薄片１と仕切り板４を密着して積層した状態で、レ
ーザ溶接工程１５により、積層方向に溶接する。第５図
のＷは溶接うインを示す、すると仕切り板４部分では溶
接されないか溶着力が弱いため、次のコア分離工程１６
における簡単な分離作業により、所定枚数積層されて溶
接されたコア半体２が形成される。このコア半体２を次
に樹脂含浸工程１７において樹脂液に含浸させ、コア薄
片ｌの間に絶縁性の樹脂膜を形成する。
この従来のラミネートコアの製造方法はしかし、次のよ
うな問題点があった。まずコア薄片１は０．１ｍｍ厚程
庇上薄く変形しやすい、これを単品の状態で焼鈍すると
、その硬度がさらにｌ／３程度に落ちるため、以下の工
程においてさらに変形しやすくなる。変形すると、コア
薄片ｌが揃わなかったり、密着しなくなったりして歩留
りが低下する。また焼鈍は、磁気特性を向上させる目的
で行なわれるが、焼鈍後の各工程で力が加わったり、変
形したりすると、焼鈍の意味がなくなり、磁気特性が悪
化してしまう、さらに特にコア薄片１を所定枚数重ねる
毎に仕切り板４を挿入する作業が煩雑であるため、コア
半体２が完成する迄のリードタイムに多くを要していた
。
うな問題点があった。まずコア薄片１は０．１ｍｍ厚程
庇上薄く変形しやすい、これを単品の状態で焼鈍すると
、その硬度がさらにｌ／３程度に落ちるため、以下の工
程においてさらに変形しやすくなる。変形すると、コア
薄片ｌが揃わなかったり、密着しなくなったりして歩留
りが低下する。また焼鈍は、磁気特性を向上させる目的
で行なわれるが、焼鈍後の各工程で力が加わったり、変
形したりすると、焼鈍の意味がなくなり、磁気特性が悪
化してしまう、さらに特にコア薄片１を所定枚数重ねる
毎に仕切り板４を挿入する作業が煩雑であるため、コア
半体２が完成する迄のリードタイムに多くを要していた
。
「発明の目的」
本発明は、以上の従来のラミネートコアの製造方法の問
題点を解消し、歩留りがよく、製造中における磁気特性
の劣化がなく、シかも完成迄のリードタイムを短縮する
ことができる製造方法を提供することを目的とする。
題点を解消し、歩留りがよく、製造中における磁気特性
の劣化がなく、シかも完成迄のリードタイムを短縮する
ことができる製造方法を提供することを目的とする。
「発明の概要」
本発明は、従来の製造方法の問題点が、コア薄片を単品
の状態で最初に焼鈍しているために主に生じているとの
解析に基づき、コア薄片をラミネートしてから焼鈍する
点、およびプレスによるコア薄片打ち抜き工程において
、同時にコア薄片の積層および溶接を行なう点を基本構
成としつつ、他の工程も改良したもので、次の各工程か
らなっている。すなわち本発明のラミネートコアの製造
方法は、コア薄片を打ち抜く薄板材料の表面に酸化膜を
形成する表面処理工程；この薄片材料からプレスによっ
て所定形状のコア薄片を打ち抜くとともに、プレス工程
中にこれを積層し、さらに１１層状愈のコア薄片を積層
方向に溶接するプレス溶接工程；積層され溶接されたコ
ア薄片群から所定枚数のラミネートコアを切り出す切出
工程；および切出されたラミネートコアを焼鈍するアニ
ール工程とを含むことを特徴とする製造方法である。
の状態で最初に焼鈍しているために主に生じているとの
解析に基づき、コア薄片をラミネートしてから焼鈍する
点、およびプレスによるコア薄片打ち抜き工程において
、同時にコア薄片の積層および溶接を行なう点を基本構
成としつつ、他の工程も改良したもので、次の各工程か
らなっている。すなわち本発明のラミネートコアの製造
方法は、コア薄片を打ち抜く薄板材料の表面に酸化膜を
形成する表面処理工程；この薄片材料からプレスによっ
て所定形状のコア薄片を打ち抜くとともに、プレス工程
中にこれを積層し、さらに１１層状愈のコア薄片を積層
方向に溶接するプレス溶接工程；積層され溶接されたコ
ア薄片群から所定枚数のラミネートコアを切り出す切出
工程；および切出されたラミネートコアを焼鈍するアニ
ール工程とを含むことを特徴とする製造方法である。
「発明の実施例」
以下図面に基づいて各工程を説明する。第１図は木発明
の工程を示すもので、表面処理工程２１は、薄板材料の
表面に酸化膜を形成する工程である。木発明は、コア薄
片１を打ち抜く前の素材である薄板材料に対して、最初
に酸化膜を形成する点を一つの特徴としている。この酸
化膜は、次工程において、積層されるコア薄片ｌが溶接
部分以外で溶着するのを防ぐことを目的とするもので、
例えば水蒸気あるいは酸素雰囲気中における加熱処理に
よって行なうことができる。
の工程を示すもので、表面処理工程２１は、薄板材料の
表面に酸化膜を形成する工程である。木発明は、コア薄
片１を打ち抜く前の素材である薄板材料に対して、最初
に酸化膜を形成する点を一つの特徴としている。この酸
化膜は、次工程において、積層されるコア薄片ｌが溶接
部分以外で溶着するのを防ぐことを目的とするもので、
例えば水蒸気あるいは酸素雰囲気中における加熱処理に
よって行なうことができる。
表面に酸化膜を形成した薄板材料は１次にプレス溶接工
程２２において、−気にコア薄片ｌの打ち抜き、積層お
よび溶接を行なう。第２図はこの工程を行なうための装
置を示すもので、薄板材料１０は、外径抜きダイ３１と
材料ガイド板３２の間に供給され、外径抜きポンチ３３
により、所定形状のコア薄片１が打ち抜かれる。この際
、最初のコア薄片ｌの打ち抜きの際には、下型バッキン
グ３４のコア薄片整列路３５および下型ダイセット（ベ
ース）３６のノックアウト通路３７を通って、ノックア
ウト３８が外径抜きダイ３１迄コア薄片１を向えにいき
、コア薄片ｌの打ち抜きが進むに連れて徐々に下降する
。かくしてコア薄片１は、コア薄片整列路３５内に積層
される。ダイ３１とポンチ３３は、最終的に所定形状の
コア薄片１の打ち抜きを完成させるもので、薄板材料１
０には、前工程において、内径加工がされている。
程２２において、−気にコア薄片ｌの打ち抜き、積層お
よび溶接を行なう。第２図はこの工程を行なうための装
置を示すもので、薄板材料１０は、外径抜きダイ３１と
材料ガイド板３２の間に供給され、外径抜きポンチ３３
により、所定形状のコア薄片１が打ち抜かれる。この際
、最初のコア薄片ｌの打ち抜きの際には、下型バッキン
グ３４のコア薄片整列路３５および下型ダイセット（ベ
ース）３６のノックアウト通路３７を通って、ノックア
ウト３８が外径抜きダイ３１迄コア薄片１を向えにいき
、コア薄片ｌの打ち抜きが進むに連れて徐々に下降する
。かくしてコア薄片１は、コア薄片整列路３５内に積層
される。ダイ３１とポンチ３３は、最終的に所定形状の
コア薄片１の打ち抜きを完成させるもので、薄板材料１
０には、前工程において、内径加工がされている。
下型バッキング３４内には、レーザ溶接器（発振器）４
０が配設されていて、これから発振されるレーザ光が、
積層されたコア薄片１を積層方向に溶接する。溶接は、
例えば積層されたコア薄片１がコア薄片整列路３５内の
０点に達したときに、少なくともコア半体２とすべきコ
ア薄片１の積層枚数（例えば６枚）について行なう、以
後、同様のプレスおよび溶接を繰り返すと、積層され溶
接されたコア薄片１が下型バッキング３４の下方に突出
する。
０が配設されていて、これから発振されるレーザ光が、
積層されたコア薄片１を積層方向に溶接する。溶接は、
例えば積層されたコア薄片１がコア薄片整列路３５内の
０点に達したときに、少なくともコア半体２とすべきコ
ア薄片１の積層枚数（例えば６枚）について行なう、以
後、同様のプレスおよび溶接を繰り返すと、積層され溶
接されたコア薄片１が下型バッキング３４の下方に突出
する。
下型バッキング３４の下方に突出したコア薄片群は、次
に切出工程２３において、所定枚数のコア薄片ｌを有す
るコア半休（ラミネートコア）２として取り出される。
に切出工程２３において、所定枚数のコア薄片ｌを有す
るコア半休（ラミネートコア）２として取り出される。
この工程は、第２図の装置では、下型ダイセット３６上
を、コア薄片整列路３５と直交する方向にスライドする
ラミカッティングポンチ４１によって行なわれる。すな
わちこのラミカッティングポンチ４１は、プレス溶接工
程２２において積層され溶接されたコア薄片群のうち、
予め定めた枚数のコア薄片群が下型バッキング３４から
突出してノックアウト３８上に至ると、下型ダイセット
３６上をスライドして、コア半体２を切り出す、この切
出しは、レーザ溶接器４０によるコア薄片１の一回当り
の溶接枚数がコア半体２の積層枚数と一致していれば、
ラミカッティングポンチ４１を弱い力で押し出すだけで
行なうことができる。他方、より多くの枚数を溶接して
いる場合には、このラミカッティングポンチ４１によっ
てコア薄片群の所定溶接位置を切断する。
を、コア薄片整列路３５と直交する方向にスライドする
ラミカッティングポンチ４１によって行なわれる。すな
わちこのラミカッティングポンチ４１は、プレス溶接工
程２２において積層され溶接されたコア薄片群のうち、
予め定めた枚数のコア薄片群が下型バッキング３４から
突出してノックアウト３８上に至ると、下型ダイセット
３６上をスライドして、コア半体２を切り出す、この切
出しは、レーザ溶接器４０によるコア薄片１の一回当り
の溶接枚数がコア半体２の積層枚数と一致していれば、
ラミカッティングポンチ４１を弱い力で押し出すだけで
行なうことができる。他方、より多くの枚数を溶接して
いる場合には、このラミカッティングポンチ４１によっ
てコア薄片群の所定溶接位置を切断する。
切出されたコア半体２は、この後アニール工程２４によ
って焼鈍され、さらに樹脂含浸工程２５において絶縁性
の樹脂層をコア薄片１の間に形成して完成される。
って焼鈍され、さらに樹脂含浸工程２５において絶縁性
の樹脂層をコア薄片１の間に形成して完成される。
なおプレス溶接工程２２によるコア薄片ｌの溶接が、８
１Ｒ方向に連続していたとしても、これを切出工程２３
（ラミカッティングポンチ４１）において所定枚数毎に
切断することは十分可能である。すなわち本発明方法で
は、切出工程２３の前においてコア薄片１を焼鈍してい
ないためコア薄片１自体の強度が強い、よって溶接され
たコア薄片群に、第３図に示すように積層方向と直交す
る方向の力Ｐを加えると、一定検数だけコア薄片１を積
層したコア半休２（ラミネートコア）を切出すことがで
きる。またこの切出工程２３あるいはこれより前の工程
において、コア半体２に僅かな歪みが発生したとしても
、アニール工程２４において、この歪みをとって磁気特
性を向上させることができる。つまり本発明は、アニー
ル工程２４がコア半体２の切出工程２３の後に配置され
ているため、切出工程２３およびこの前の工程において
生じた歪みや内部応力を除いて、磁気特性を向上させる
ことができる。
１Ｒ方向に連続していたとしても、これを切出工程２３
（ラミカッティングポンチ４１）において所定枚数毎に
切断することは十分可能である。すなわち本発明方法で
は、切出工程２３の前においてコア薄片１を焼鈍してい
ないためコア薄片１自体の強度が強い、よって溶接され
たコア薄片群に、第３図に示すように積層方向と直交す
る方向の力Ｐを加えると、一定検数だけコア薄片１を積
層したコア半休２（ラミネートコア）を切出すことがで
きる。またこの切出工程２３あるいはこれより前の工程
において、コア半体２に僅かな歪みが発生したとしても
、アニール工程２４において、この歪みをとって磁気特
性を向上させることができる。つまり本発明は、アニー
ル工程２４がコア半体２の切出工程２３の後に配置され
ているため、切出工程２３およびこの前の工程において
生じた歪みや内部応力を除いて、磁気特性を向上させる
ことができる。
コア薄片１を形成すべき薄板材料１０の表面に、最初に
表面処理工程２１により酸化膜を形成すると、前述のよ
うに、以下の各工程において溶接部分以外が溶着するこ
とがない、溶接箇所は、うず電流積が最低となる箇所が
選定されているが、この溶接部分以外で溶着が発生する
と、磁気コアをラミネートコアとしてうず電流積を小さ
くするという意味がない０表面処理工程２１は、このた
めに重要な工程である。
表面処理工程２１により酸化膜を形成すると、前述のよ
うに、以下の各工程において溶接部分以外が溶着するこ
とがない、溶接箇所は、うず電流積が最低となる箇所が
選定されているが、この溶接部分以外で溶着が発生する
と、磁気コアをラミネートコアとしてうず電流積を小さ
くするという意味がない０表面処理工程２１は、このた
めに重要な工程である。
「発明の効果」
以上のように本発明方法は、従来コア薄片単品で行なっ
ていた焼鈍を、コア薄片を一定枚数重ねて溶接した後行
なうので、磁気特性を向上させることができる。またコ
ア薄片を打ち抜くプレス工程において、打ち抜いたコア
薄片を積層し、さらに溶接してしまうので、従来個別に
行なっていたコアの整列作業、あるいはこの工程中にお
ける仕切り仮挿入作業が不要となり、作業能率が大幅に
向上し、完成迄のリードタイムを著しく短縮することが
できる。またコアの整列作業中におけるコア薄片の変形
が生じる余地がないので、歩留りが向上する。さらにコ
ア薄片の薄板材料に対して最初に酸化膜を付着させるの
で、コア薄片が以下の工程で溶着することがなく、磁気
的な悪影響が生じない。
ていた焼鈍を、コア薄片を一定枚数重ねて溶接した後行
なうので、磁気特性を向上させることができる。またコ
ア薄片を打ち抜くプレス工程において、打ち抜いたコア
薄片を積層し、さらに溶接してしまうので、従来個別に
行なっていたコアの整列作業、あるいはこの工程中にお
ける仕切り仮挿入作業が不要となり、作業能率が大幅に
向上し、完成迄のリードタイムを著しく短縮することが
できる。またコアの整列作業中におけるコア薄片の変形
が生じる余地がないので、歩留りが向上する。さらにコ
ア薄片の薄板材料に対して最初に酸化膜を付着させるの
で、コア薄片が以下の工程で溶着することがなく、磁気
的な悪影響が生じない。
第１図は本発明の磁気ヘッド用ラミネートコアの製造方
法の工程を示すブロック図、第２図はプレス溶接工程お
よび切出工程に用いる装置の一例を示す断面図、第３図
は切出工程における切出しの様子を示す側面図、第４図
は従来の製造方法の工程を示すブロック図、第５図は従
来方法における仕切り板の挿入の様子を示す斜視図、第
６図（ａ）、（ｂ）はラミネートコアの斜視図と磁気ヘ
ッドの平面図である。 １・・・コア薄片、２・・・コア半休（ラミネートコア
）、３・・・磁気ギャップ、１０・・・薄板材料、２１
・・・表面処理工程、２２・・・プレス溶接工程、２３
・・・切出工程、２４・・パアニール工程、２５・・・
樹脂含浸工程。 特許出願人 アルプス電気株式会社 同代理人 三 浦 邦 夫 同 松井 茂 第２図 第６図
法の工程を示すブロック図、第２図はプレス溶接工程お
よび切出工程に用いる装置の一例を示す断面図、第３図
は切出工程における切出しの様子を示す側面図、第４図
は従来の製造方法の工程を示すブロック図、第５図は従
来方法における仕切り板の挿入の様子を示す斜視図、第
６図（ａ）、（ｂ）はラミネートコアの斜視図と磁気ヘ
ッドの平面図である。 １・・・コア薄片、２・・・コア半休（ラミネートコア
）、３・・・磁気ギャップ、１０・・・薄板材料、２１
・・・表面処理工程、２２・・・プレス溶接工程、２３
・・・切出工程、２４・・パアニール工程、２５・・・
樹脂含浸工程。 特許出願人 アルプス電気株式会社 同代理人 三 浦 邦 夫 同 松井 茂 第２図 第６図
Claims (1)
- （１）コア薄片を打ち抜く薄板材料の表面に酸化膜を形
成する表面処理工程；この薄片材料からプレスによって
所定形状のコア薄片を打ち抜くとともに、プレス工程中
にこれを積層し、さらに積層状態のコア薄片を積層方向
に溶接するプレス溶接工程；積層され溶接されたコア薄
片群から所定枚数のラミネートコアを切り出す切出工程
；および切出されたラミネートコアを焼鈍するアニール
工程とを含むことを特徴とする磁気ヘッド用ラミネート
コアの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26036085A JPS62120613A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法 |
| KR1019860004317A KR900007015B1 (ko) | 1985-11-20 | 1986-05-31 | 자기헤드용라미네이트코어의제조방법및그제조장치 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26036085A JPS62120613A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62120613A true JPS62120613A (ja) | 1987-06-01 |
| JPH0439734B2 JPH0439734B2 (ja) | 1992-06-30 |
Family
ID=17346858
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26036085A Granted JPS62120613A (ja) | 1985-11-20 | 1985-11-20 | 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62120613A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS647306A (en) * | 1987-06-30 | 1989-01-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | Magnetic head core and its production |
| JPH05120736A (ja) * | 1991-10-25 | 1993-05-18 | Sharp Corp | デイスク状情報記録媒体の製造方法 |
| CN103846548A (zh) * | 2012-11-28 | 2014-06-11 | 北京泰和磁记录制品有限公司 | 磁卡磁头的磁芯组合方法和系统 |
Citations (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5536962A (en) * | 1978-09-06 | 1980-03-14 | Canon Inc | Method for producing megnetic core |
| JPS5538640A (en) * | 1978-09-07 | 1980-03-18 | Canon Inc | Manufacture of magnetic core |
| JPS5561331A (en) * | 1978-10-31 | 1980-05-09 | Nec Corp | Production of laminated parts |
| JPS5570924A (en) * | 1978-11-17 | 1980-05-28 | Sankyo Seiki Mfg Co Ltd | Manufacture for magnetic head core piece |
| JPS5573916A (en) * | 1978-11-25 | 1980-06-04 | Canon Inc | Manufacture of magnetic core |
| JPS573216A (en) * | 1980-06-06 | 1982-01-08 | Canon Inc | Manufacture of magnetic core |
-
1985
- 1985-11-20 JP JP26036085A patent/JPS62120613A/ja active Granted
Patent Citations (6)
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| JPH05120736A (ja) * | 1991-10-25 | 1993-05-18 | Sharp Corp | デイスク状情報記録媒体の製造方法 |
| CN103846548A (zh) * | 2012-11-28 | 2014-06-11 | 北京泰和磁记录制品有限公司 | 磁卡磁头的磁芯组合方法和系统 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0439734B2 (ja) | 1992-06-30 |
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