JPH0152811B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0152811B2 JPH0152811B2 JP7870580A JP7870580A JPH0152811B2 JP H0152811 B2 JPH0152811 B2 JP H0152811B2 JP 7870580 A JP7870580 A JP 7870580A JP 7870580 A JP7870580 A JP 7870580A JP H0152811 B2 JPH0152811 B2 JP H0152811B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- magnetic
- core
- thin plate
- manufacturing
- resin
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 239000011162 core material Substances 0.000 claims description 70
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 21
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 19
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 14
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 claims description 11
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 claims description 10
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 10
- 230000035699 permeability Effects 0.000 claims description 5
- 238000010030 laminating Methods 0.000 claims description 4
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 claims description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 2
- 239000013618 particulate matter Substances 0.000 claims description 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 claims 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 16
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 16
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 15
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 8
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 6
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 5
- 239000010410 layer Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 4
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 239000011229 interlayer Substances 0.000 description 3
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 2
- 239000003822 epoxy resin Substances 0.000 description 2
- 229920000647 polyepoxide Polymers 0.000 description 2
- 238000004080 punching Methods 0.000 description 2
- 230000035945 sensitivity Effects 0.000 description 2
- 229910001017 Alperm Inorganic materials 0.000 description 1
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 150000001722 carbon compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 239000011810 insulating material Substances 0.000 description 1
- 239000012212 insulator Substances 0.000 description 1
- 239000006247 magnetic powder Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229910017464 nitrogen compound Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000002830 nitrogen compounds Chemical class 0.000 description 1
- 150000002927 oxygen compounds Chemical class 0.000 description 1
- 239000011236 particulate material Substances 0.000 description 1
- 229910000889 permalloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/147—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
- G11B5/1475—Assembling or shaping of elements
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
Description
本発明は薄板の表面に接着剤を付着した後該薄
板を切断してコア材を形成し、該コア材を積層し
て熔接する磁気コアの製造方法に関するものであ
る。 第１図は従来の磁気コア半体を示した斜視図で
ある。 従来の磁気コアの製造方法は第１図において、
まず高透磁率物質から成るコアの薄板１をプレス
抜きした後に磁性焼鈍し、接着剤２を挾んで前記
コアの薄板１を所定の数だけ積層する。 次に、該積層した薄板を接着して固定し、しか
も薄板同志の絶縁性を高めるために該接着剤２を
高温で硬化させてコア積層体３を製造している。
このような従来の製法では磁性焼鈍を工程の早い
時期に行うため磁性焼鈍された後の該薄板は硬度
が低くなり、しかも該薄板の板厚が薄い（0.1〜
0.2mm）ためにその後の積層工程において曲がり
ねじれ等の形状変化を生じ易い。また、製造上許
容範囲内の形状変化であつても、コア内に歪が残
留して磁気特性が劣化していた。そのため、積層
工程は手作業によつて細心の注意がはらわれ、作
業工程の自動化は困難とされていた。この問題を
解決するには積層工程を行つた後に磁性焼鈍する
工程を設ける事によつて解決できる。その為に
は、後の磁性焼鈍の際の温度（1000℃〜1200℃）
に耐えるため、積層工程を樹脂２の接着力に頼ら
ず、つまり樹脂２を用いないで熔接に置き換える
方法が考えられる。しかしコア積層体の層間に樹
脂２の如き絶縁物質が介在していないと積層工程
で該薄板同志が密着し易く、後工程の磁性焼鈍に
おいて該薄板同志が溶着し、その為に渦電流損失
が増加して高周波特性が劣化する恐れがある。 本発明は、熔接によつてコア積層体を固定した
後に磁性焼鈍する磁気コアの製造方法であり、コ
ア積層体の層間絶縁性を高める事によつて磁気特
性を改善するものである。更には、コア積層体の
層間に耐摩耗性のある絶縁体の粒子を介在させる
事により、コア積層体全体の耐摩耗性を向上さ
せ、かつまた工程の機械化を可能にしたものであ
る。 以下図を用いて本発明に係る磁気コアの製造方
法を説明する。第２図は磁性薄板からコア半体を
打抜き、該コア半体を積層するまでの工程を示し
た側面図である。 第２図において、磁性薄板４（パーマロイ、ア
ルパーム等の高透磁率）をフープ材５（薄板をコ
イル状に巻いたもの）から矢印12の方向に引出
し、付着装置６で磁性薄板４の片面もしくは両面
に粒状物質と樹脂との混合物を付着させる。 その際、該粒状物質は磁性薄板より耐摩耗性が
あり、しかも、後工程の磁性焼鈍のための温度
（1000℃〜1200℃）において化学的に変化しない
物質を用いる。これには無機質の絶縁体粒子（一
般に金属の酸素化合物、炭素化合物、窒素化合物
等）が最も適している。前記粒子の粒径は、大き
すぎると後のプレス工程で切断面が荒れるので
15μm以下の粒径が好ましい。また薄板の厚さに
対して該付着した混合物の厚さが厚くなりすぎる
と電磁変換特性が劣化し、逆に薄すぎると絶縁効
果及び耐摩耗性効果が小さくなるので該混合物の
付着の厚さは１〜20μmの範囲が最も適している。
そして、この厚さは絶縁効果と耐摩耗性効果の勧
点から均一に付着させる必要があるのでスプレー
で付着させる方法が優れている。また、該樹脂は
該粒子及び積層隙間に対して浸透性が良く、かつ
後のプレス及び積層工程において該薄板から剥離
しないような接着力の強いもの（例えばエポキシ
樹脂）を用いる。 一方、該樹脂に対する該粒子の混合量は、多す
ぎると耐摩耗性は向上するが、粘度が高くなつて
付着作業が困難となり、また接着強度が低下す
る。また、少なすぎると逆に接着強度は向上する
が耐摩耗性が低下するので15〜60％（重量比）が
望ましい。このように前記粒子の種類、粒径及び
樹脂と前記粒子との混合比は製造上及び特性上の
点から制限を受けるが、反面、磁性薄板の摩耗度
に合わせて上記各項目を調節することによりコア
積層体全体の摩耗量を調節して最適値にする事が
できる。 第２図の付着装置６で該混合物を付着させた後
に、電気炉７を通して該樹脂を硬化させ、後工程
のプレス及び積層工程で前記混合物が薄板４から
剥離しないようにする。続いて、プレス装置８
ａ，８ｂを用い、プレス装置８ａを矢印13の方向
に押下げると薄板４は所定のコア半体の形状に打
ち抜かれる。以上の工程を連続的に行なうと積層
されたコアブロツク９が出来る。第３図ａは熔接
部を示したコアブロツクの平面図である。第３図
ａにおいてコアブロツク９を矢印14及び15の方向
に力Ｆで押圧し、熔接部１０，１１を図の左右方
向に対して断続的に熔接する。ここで、熔接部１
０，１１の面積は出来るだけ小さい方が良い。も
し、熔接部の面積が大きいと、該薄板同志が前記
熔接部で導通しているため、この導通部分に電流
が流れ、渦電流損による高周波特性の劣化を生ず
る。このように、小さい熔接部に集熱可能で、し
かも連続的に熔接点が移動できる熔接法としてレ
ーザーもしくはマイクロプラズマの照射が適して
いる。そして、熔接が終了すると該押圧力Ｆを解
除し、熔接をしていない部分９ａ，９ｂ等でコア
積層体を分離する事ができる。第３図ｂは該コア
積層体の側面図であり、第３図ｃは該コア積層体
の斜視図である。 第３図ｂ，ｃに示したコア積層体はその後、磁
性焼鈍の工程を経る事により、本来の磁気特性が
出てくる。その際コア積層体の層間に介在してい
る樹脂と前記粒子との混合物は、磁性焼鈍におい
て1000℃〜1200℃に加熱されるので樹脂だけが変
質して炭化物となり、該コア積層体の層間が空洞
化する。そして接着性は消失するが前記粒子はそ
のまま磁性薄板と溶着して磁性薄板から剥離しな
くなる。コア積層体は前工程で熔接してあるの
で、コア積層体の層間距離は磁性焼鈍工程によつ
て変化せず、高い絶縁性も保つ事ができる。しか
し、積層した磁性薄板の間には空洞が存在してい
るために耐摩耗性を大きく向上させる事は望めな
い。そこで、より一層の耐摩耗性の向上のために
前述の磁性焼鈍を行なつた後、樹脂中に前記コア
積層体を浸漬させ、前記薄板の層間にある空洞部
を真空にした後樹脂を含浸させる。その後、含浸
した樹脂を硬化させて該粒子をコア積層体に接着
し、テープ走行の際に前記粒子がコア積層体から
離脱する事を防止する。従つて、該粒子の近傍の
摩耗量を減少せしめ、コア積層体全体の耐摩耗性
を大幅に向上させる事が可能になる。なお、前記
樹脂は浸透性が高く、かつ接着強度の強いものを
用いる。 第１表は前述した従来の磁気コアの製造方法で
製造した磁気コアＡ，Ｂと、本発明の磁気コアの
製造方法で製造した磁気コアＣ，Ｄをそれぞれ用
いて磁気ヘツドを作り、周波数333Hzにおける低
域感度と、周波数10KHzの333Hzに対する出力レ
ベル差（高域特性）を示したものである。
板を切断してコア材を形成し、該コア材を積層し
て熔接する磁気コアの製造方法に関するものであ
る。 第１図は従来の磁気コア半体を示した斜視図で
ある。 従来の磁気コアの製造方法は第１図において、
まず高透磁率物質から成るコアの薄板１をプレス
抜きした後に磁性焼鈍し、接着剤２を挾んで前記
コアの薄板１を所定の数だけ積層する。 次に、該積層した薄板を接着して固定し、しか
も薄板同志の絶縁性を高めるために該接着剤２を
高温で硬化させてコア積層体３を製造している。
このような従来の製法では磁性焼鈍を工程の早い
時期に行うため磁性焼鈍された後の該薄板は硬度
が低くなり、しかも該薄板の板厚が薄い（0.1〜
0.2mm）ためにその後の積層工程において曲がり
ねじれ等の形状変化を生じ易い。また、製造上許
容範囲内の形状変化であつても、コア内に歪が残
留して磁気特性が劣化していた。そのため、積層
工程は手作業によつて細心の注意がはらわれ、作
業工程の自動化は困難とされていた。この問題を
解決するには積層工程を行つた後に磁性焼鈍する
工程を設ける事によつて解決できる。その為に
は、後の磁性焼鈍の際の温度（1000℃〜1200℃）
に耐えるため、積層工程を樹脂２の接着力に頼ら
ず、つまり樹脂２を用いないで熔接に置き換える
方法が考えられる。しかしコア積層体の層間に樹
脂２の如き絶縁物質が介在していないと積層工程
で該薄板同志が密着し易く、後工程の磁性焼鈍に
おいて該薄板同志が溶着し、その為に渦電流損失
が増加して高周波特性が劣化する恐れがある。 本発明は、熔接によつてコア積層体を固定した
後に磁性焼鈍する磁気コアの製造方法であり、コ
ア積層体の層間絶縁性を高める事によつて磁気特
性を改善するものである。更には、コア積層体の
層間に耐摩耗性のある絶縁体の粒子を介在させる
事により、コア積層体全体の耐摩耗性を向上さ
せ、かつまた工程の機械化を可能にしたものであ
る。 以下図を用いて本発明に係る磁気コアの製造方
法を説明する。第２図は磁性薄板からコア半体を
打抜き、該コア半体を積層するまでの工程を示し
た側面図である。 第２図において、磁性薄板４（パーマロイ、ア
ルパーム等の高透磁率）をフープ材５（薄板をコ
イル状に巻いたもの）から矢印12の方向に引出
し、付着装置６で磁性薄板４の片面もしくは両面
に粒状物質と樹脂との混合物を付着させる。 その際、該粒状物質は磁性薄板より耐摩耗性が
あり、しかも、後工程の磁性焼鈍のための温度
（1000℃〜1200℃）において化学的に変化しない
物質を用いる。これには無機質の絶縁体粒子（一
般に金属の酸素化合物、炭素化合物、窒素化合物
等）が最も適している。前記粒子の粒径は、大き
すぎると後のプレス工程で切断面が荒れるので
15μm以下の粒径が好ましい。また薄板の厚さに
対して該付着した混合物の厚さが厚くなりすぎる
と電磁変換特性が劣化し、逆に薄すぎると絶縁効
果及び耐摩耗性効果が小さくなるので該混合物の
付着の厚さは１〜20μmの範囲が最も適している。
そして、この厚さは絶縁効果と耐摩耗性効果の勧
点から均一に付着させる必要があるのでスプレー
で付着させる方法が優れている。また、該樹脂は
該粒子及び積層隙間に対して浸透性が良く、かつ
後のプレス及び積層工程において該薄板から剥離
しないような接着力の強いもの（例えばエポキシ
樹脂）を用いる。 一方、該樹脂に対する該粒子の混合量は、多す
ぎると耐摩耗性は向上するが、粘度が高くなつて
付着作業が困難となり、また接着強度が低下す
る。また、少なすぎると逆に接着強度は向上する
が耐摩耗性が低下するので15〜60％（重量比）が
望ましい。このように前記粒子の種類、粒径及び
樹脂と前記粒子との混合比は製造上及び特性上の
点から制限を受けるが、反面、磁性薄板の摩耗度
に合わせて上記各項目を調節することによりコア
積層体全体の摩耗量を調節して最適値にする事が
できる。 第２図の付着装置６で該混合物を付着させた後
に、電気炉７を通して該樹脂を硬化させ、後工程
のプレス及び積層工程で前記混合物が薄板４から
剥離しないようにする。続いて、プレス装置８
ａ，８ｂを用い、プレス装置８ａを矢印13の方向
に押下げると薄板４は所定のコア半体の形状に打
ち抜かれる。以上の工程を連続的に行なうと積層
されたコアブロツク９が出来る。第３図ａは熔接
部を示したコアブロツクの平面図である。第３図
ａにおいてコアブロツク９を矢印14及び15の方向
に力Ｆで押圧し、熔接部１０，１１を図の左右方
向に対して断続的に熔接する。ここで、熔接部１
０，１１の面積は出来るだけ小さい方が良い。も
し、熔接部の面積が大きいと、該薄板同志が前記
熔接部で導通しているため、この導通部分に電流
が流れ、渦電流損による高周波特性の劣化を生ず
る。このように、小さい熔接部に集熱可能で、し
かも連続的に熔接点が移動できる熔接法としてレ
ーザーもしくはマイクロプラズマの照射が適して
いる。そして、熔接が終了すると該押圧力Ｆを解
除し、熔接をしていない部分９ａ，９ｂ等でコア
積層体を分離する事ができる。第３図ｂは該コア
積層体の側面図であり、第３図ｃは該コア積層体
の斜視図である。 第３図ｂ，ｃに示したコア積層体はその後、磁
性焼鈍の工程を経る事により、本来の磁気特性が
出てくる。その際コア積層体の層間に介在してい
る樹脂と前記粒子との混合物は、磁性焼鈍におい
て1000℃〜1200℃に加熱されるので樹脂だけが変
質して炭化物となり、該コア積層体の層間が空洞
化する。そして接着性は消失するが前記粒子はそ
のまま磁性薄板と溶着して磁性薄板から剥離しな
くなる。コア積層体は前工程で熔接してあるの
で、コア積層体の層間距離は磁性焼鈍工程によつ
て変化せず、高い絶縁性も保つ事ができる。しか
し、積層した磁性薄板の間には空洞が存在してい
るために耐摩耗性を大きく向上させる事は望めな
い。そこで、より一層の耐摩耗性の向上のために
前述の磁性焼鈍を行なつた後、樹脂中に前記コア
積層体を浸漬させ、前記薄板の層間にある空洞部
を真空にした後樹脂を含浸させる。その後、含浸
した樹脂を硬化させて該粒子をコア積層体に接着
し、テープ走行の際に前記粒子がコア積層体から
離脱する事を防止する。従つて、該粒子の近傍の
摩耗量を減少せしめ、コア積層体全体の耐摩耗性
を大幅に向上させる事が可能になる。なお、前記
樹脂は浸透性が高く、かつ接着強度の強いものを
用いる。 第１表は前述した従来の磁気コアの製造方法で
製造した磁気コアＡ，Ｂと、本発明の磁気コアの
製造方法で製造した磁気コアＣ，Ｄをそれぞれ用
いて磁気ヘツドを作り、周波数333Hzにおける低
域感度と、周波数10KHzの333Hzに対する出力レ
ベル差（高域特性）を示したものである。
【表】
尚、第１表において磁気コアＣ，Ｄは、エポキ
シ樹脂対粒状物質AI2O3（アルミナ）を重量比
３：１の割合で混合して薄板の片面に付着させ、
その後100℃20分の環境で樹脂を硬化させたもの
である。また、磁性焼鈍は1100℃の水素ガス雰囲
気中に２時間入れて行つた。一方、磁気コアＡ〜
Ｄを用いて磁気ヘツドを製造した場合において、
それぞれのコアの巻線は1000回捲回し、磁気ギヤ
ツプ幅は１・5μmとしたものである。そして、該
磁気ヘツドと共に用いた磁気テープとしては、ｒ
−Fe2O3磁性粉のカセツトテープを使用し、テー
プ速度4.75cm／Ｓで走行させたものである（但
し、室温30℃、湿度70〜75％）。 第１表における「特性」の欄を見ると、従来の
製造方法で製造した磁気コアのヘツドは他のヘツ
ドに比べて低域感度が約1dBm劣つている。これ
は、従来のコア積層体の製造工程では磁性焼鈍後
に積層工程を行うのでコア内部に内部歪が残留す
るためである。また磁気コアＢを使用したヘツド
は磁気コアＡのヘツドに比べて高域特性が劣つて
いる。これは該薄板同志が溶着して、渦電流損失
が増加している事を示している。更に、磁気コア
Ｃのヘツドは磁気コアＡのヘツドに比べて僅かに
高域特性が良くなつている。これは積層した薄板
層間の樹脂が磁性焼鈍の際に炭化し、その炭化物
が磁性薄板の表面近傍に僅かに拡散して磁性薄板
の表面電気抵抗を増加させ、渦電流損が低下した
ものと思われる。このように、本発明の磁気コア
の製造方法によつて製造した磁気コアＣ及びＤが
磁気ヘツドに用いて良好な特牲を示す事が分か
る。次に摩耗特性について説明する。 第４図は横軸にテープ走行時間を、縦軸に摩耗
深さをそれぞれ表わした摩耗特性のグラフ図であ
る。 第４図に示した曲線１６ａ〜１６ｂは第１表で
示した磁気コアＡ〜Ｄにそれぞれ対応している。
そして曲線１６ｄで表わした磁気コアＤは特に耐
摩耗性の優れている事が分かる。 以上述べた如く本発明の磁気コアの製造方法を
用いると磁気コアの打抜き、積層に係る一連の工
程を自動化する事が出来て、しかも出来上つた磁
気コアは磁気特性と耐摩耗性が優れるものであ
る。
シ樹脂対粒状物質AI2O3（アルミナ）を重量比
３：１の割合で混合して薄板の片面に付着させ、
その後100℃20分の環境で樹脂を硬化させたもの
である。また、磁性焼鈍は1100℃の水素ガス雰囲
気中に２時間入れて行つた。一方、磁気コアＡ〜
Ｄを用いて磁気ヘツドを製造した場合において、
それぞれのコアの巻線は1000回捲回し、磁気ギヤ
ツプ幅は１・5μmとしたものである。そして、該
磁気ヘツドと共に用いた磁気テープとしては、ｒ
−Fe2O3磁性粉のカセツトテープを使用し、テー
プ速度4.75cm／Ｓで走行させたものである（但
し、室温30℃、湿度70〜75％）。 第１表における「特性」の欄を見ると、従来の
製造方法で製造した磁気コアのヘツドは他のヘツ
ドに比べて低域感度が約1dBm劣つている。これ
は、従来のコア積層体の製造工程では磁性焼鈍後
に積層工程を行うのでコア内部に内部歪が残留す
るためである。また磁気コアＢを使用したヘツド
は磁気コアＡのヘツドに比べて高域特性が劣つて
いる。これは該薄板同志が溶着して、渦電流損失
が増加している事を示している。更に、磁気コア
Ｃのヘツドは磁気コアＡのヘツドに比べて僅かに
高域特性が良くなつている。これは積層した薄板
層間の樹脂が磁性焼鈍の際に炭化し、その炭化物
が磁性薄板の表面近傍に僅かに拡散して磁性薄板
の表面電気抵抗を増加させ、渦電流損が低下した
ものと思われる。このように、本発明の磁気コア
の製造方法によつて製造した磁気コアＣ及びＤが
磁気ヘツドに用いて良好な特牲を示す事が分か
る。次に摩耗特性について説明する。 第４図は横軸にテープ走行時間を、縦軸に摩耗
深さをそれぞれ表わした摩耗特性のグラフ図であ
る。 第４図に示した曲線１６ａ〜１６ｂは第１表で
示した磁気コアＡ〜Ｄにそれぞれ対応している。
そして曲線１６ｄで表わした磁気コアＤは特に耐
摩耗性の優れている事が分かる。 以上述べた如く本発明の磁気コアの製造方法を
用いると磁気コアの打抜き、積層に係る一連の工
程を自動化する事が出来て、しかも出来上つた磁
気コアは磁気特性と耐摩耗性が優れるものであ
る。
第１図は従来の磁気コア半体を示した斜視図、
第２図は本発明の磁気コアの製造方法の工程を示
した側面図、第３図ａは本発明の製造方法で製造
したコアブロツクの平面図、第３図ｂは第３図ａ
に示したコアブロツクの中から１つのコア積層体
を取出して示した側面図、第３図ｃは第３図ｂに
示したコア積層体の斜視図、第４図は各種磁気コ
アの摩耗特性を示したグラフ図。 尚、図において、４…磁性薄板、５…フープ
材、６…付着装置、７…電気炉、８ａ，８ｂ…プ
レス装置、９…コアブロツク、１０，１１…熔接
部。
第２図は本発明の磁気コアの製造方法の工程を示
した側面図、第３図ａは本発明の製造方法で製造
したコアブロツクの平面図、第３図ｂは第３図ａ
に示したコアブロツクの中から１つのコア積層体
を取出して示した側面図、第３図ｃは第３図ｂに
示したコア積層体の斜視図、第４図は各種磁気コ
アの摩耗特性を示したグラフ図。 尚、図において、４…磁性薄板、５…フープ
材、６…付着装置、７…電気炉、８ａ，８ｂ…プ
レス装置、９…コアブロツク、１０，１１…熔接
部。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 高透磁率を有する薄板の表面に粒状物質を添
加した接着剤を付着する工程と、前記接着剤の付
着した薄板を切断してコア材を形成する工程と、
該切断によつて形成した複数のコア材を積層する
工程と、該積層した複数のコア材を熔接する工程
と、前記熔接したコア材を焼鈍する工程とを有す
る事を特徴とする磁気コアの製造方法。 ２ 特許請求の範囲１において 前記粒状物質は該薄板よりも耐摩耗性のある無機
質微粒子から成る事を特徴とする磁気コアの製造
方法。 ３ 特許請求の範囲１および２において、 前記熔接はレーザービーム若しくはマイクロプラ
ズマの照射による事を特徴とする磁気コアの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7870580A JPS576427A (en) | 1980-06-11 | 1980-06-11 | Manufacture of magnetic core |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7870580A JPS576427A (en) | 1980-06-11 | 1980-06-11 | Manufacture of magnetic core |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS576427A JPS576427A (en) | 1982-01-13 |
| JPH0152811B2 true JPH0152811B2 (ja) | 1989-11-10 |
Family
ID=13669272
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7870580A Granted JPS576427A (en) | 1980-06-11 | 1980-06-11 | Manufacture of magnetic core |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS576427A (ja) |
Families Citing this family (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113169594A (zh) | 2018-12-17 | 2021-07-23 | 日本制铁株式会社 | 层叠铁芯以及旋转电机 |
| CN113228468A (zh) | 2018-12-17 | 2021-08-06 | 日本制铁株式会社 | 定子用粘接层叠铁芯、其制造方法及旋转电机 |
| JP7173162B2 (ja) | 2018-12-17 | 2022-11-16 | 日本製鉄株式会社 | 積層コアおよび回転電機 |
| WO2020129951A1 (ja) | 2018-12-17 | 2020-06-25 | 日本製鉄株式会社 | 接着積層コア、その製造方法及び回転電機 |
| CN113196617A (zh) | 2018-12-17 | 2021-07-30 | 日本制铁株式会社 | 层叠芯、其制造方法、以及旋转电机 |
| JP7311791B2 (ja) | 2018-12-17 | 2023-07-20 | 日本製鉄株式会社 | 積層コアおよび回転電機 |
| CN113169592A (zh) | 2018-12-17 | 2021-07-23 | 日本制铁株式会社 | 层叠铁芯及旋转电机 |
| WO2020129937A1 (ja) | 2018-12-17 | 2020-06-25 | 日本製鉄株式会社 | 積層コアおよび回転電機 |
| KR102572555B1 (ko) | 2018-12-17 | 2023-08-30 | 닛폰세이테츠 가부시키가이샤 | 적층 코어 및 회전 전기 기기 |
| BR112021009648A2 (pt) | 2018-12-17 | 2021-08-10 | Nippon Steel Corporation | núcleo laminado e motor elétrico |
-
1980
- 1980-06-11 JP JP7870580A patent/JPS576427A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS576427A (en) | 1982-01-13 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| TWI384502B (zh) | Magnetic materials and coil parts using them | |
| JP2012238841A (ja) | 磁性材料及びコイル部品 | |
| JPH0152811B2 (ja) | ||
| CN1897176A (zh) | 分段式卷铁心制造方法 | |
| WO1986005314A1 (en) | Laminate of thinamorphous alloy strip, core made of thin amorphous alloy strip, and process for their production | |
| US3614830A (en) | Method of manufacturing laminated structures | |
| WO2014013896A1 (ja) | 積層コイル部品の製造方法 | |
| JPS598050B2 (ja) | 積層磁性材料及びそれを用いた積層構造体 | |
| JPS6113285B2 (ja) | ||
| JPH0152810B2 (ja) | ||
| JPH0554423B2 (ja) | ||
| US5104739A (en) | Laminated magnetic material and method of producing the same | |
| US20190379246A1 (en) | Laminate for use in core | |
| JPS6363963B2 (ja) | ||
| JPS57147119A (en) | Manufacture for magnetic core | |
| JPH0154767B2 (ja) | ||
| JPH02125831A (ja) | 多層クラッドＦｅ―Ｎｉ系高透磁率材料及び磁気ヘッド | |
| JPS6174314A (ja) | 変圧器鉄心の製造方法 | |
| JPS5856220A (ja) | 磁気ヘツド及びその製造方法 | |
| JPS5841648B2 (ja) | 積層型ヘツドコア用磁性材料薄板の製法 | |
| JPS63115313A (ja) | 非晶質磁性合金薄帯積層板を使用したコアの製造方法 | |
| JPS5922747A (ja) | 金属磁性材料の箔帯からなる積層体の製造方法 | |
| JPH06101403B2 (ja) | 磁気コア及びその製造方法 | |
| JPS59172959A (ja) | 鉄心の製造方法 | |
| JPH0439734B2 (ja) |