JPH0152810B2 - - Google Patents

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JPH0152810B2
JPH0152810B2 JP7642280A JP7642280A JPH0152810B2 JP H0152810 B2 JPH0152810 B2 JP H0152810B2 JP 7642280 A JP7642280 A JP 7642280A JP 7642280 A JP7642280 A JP 7642280A JP H0152810 B2 JPH0152810 B2 JP H0152810B2
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JP
Japan
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magnetic
core
thin plate
manufacturing
resin
Prior art date
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Expired
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JP7642280A
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English (en)
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JPS573216A (en
Inventor
Yoshio Kawakami
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Canon Inc
Canon Electronics Inc
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Canon Inc
Canon Electronics Inc
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Publication date
Application filed by Canon Inc, Canon Electronics Inc filed Critical Canon Inc
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    • GPHYSICS
    • G11INFORMATION STORAGE
    • G11BINFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
    • G11B5/00Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
    • G11B5/127Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
    • G11B5/147Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores being composed of metal sheets, i.e. laminated cores with cores composed of isolated magnetic layers, e.g. sheets
    • G11B5/1475Assembling or shaping of elements

Description

【発明の詳細な説明】
本発明は薄板の表面に接着剤を付着した後該薄
板を切断してコア材を形成し、該コア材を積層し
て熔接する磁気コアの製造方法に関するものであ
る。 第1図は従来の磁気コア半体を示した斜視図で
ある。従来の磁気コアの製造方法は第1図におい
て、まず高透磁率物質から成るコアの薄板1をプ
レス抜きした後に磁性焼鈍し、接着剤2を挾んで
前記コアの薄板1を所定の数だけ積層する。次
に、該積層した薄板を接着して固定し、しかも薄
板同志の絶縁性を高めるために該接着剤2を高温
(但し、200℃以下)で硬化させてコア積層体3を
製造している。このような従来の製法では磁性焼
鈍を工程の早い時期に行うため磁性焼鈍された後
の該薄板は硬度が低くなり、しかも該薄板の板厚
が薄い(0.1〜0.2mm)ためにその後の積層工程に
おいて、曲がり、ねじれ等の形状変化を生じ易
い。また、製造上許容範囲内の形状変化であつて
も、コア内に歪が残留して磁気特性が劣化してい
た。そのため、積層工程は手作業によつて細心の
注意がはらわれ、作業工程の自動化は困難とされ
ていた。この問題を解決するには積層工程を行つ
た後に磁性焼鈍する工程を設ける事によつて解決
できる。その為には、後の磁性焼鈍の際の温度
(1000℃〜1200℃)に耐えるため、積層工程を樹
脂2の接着力に頼らず、つまり樹脂2を用いない
で熔接に置き換える方法が考えられる。しかしコ
ア積層体の層間に樹脂2の如き絶縁物質が介在し
ていないと積層工程で該薄板同志が密着し易く、
後工程の磁性焼鈍において該薄板同志が溶着し、
その為に渦電流損失が増加して高周波特性が劣化
する恐れがある。 本発明は、熔接によつてコア積層体を固定した
後に磁性焼鈍する磁気コアの製造方法であり、コ
ア積層体の層間絶縁性を高める事によつて磁気特
性を改善するものである。更にはコア積層体の層
間に耐摩耗性のある絶縁体の粒子を介在させる事
により、コア積層体全体の耐摩耗性を向上させ、
かつまた工程の機械化を可能にしたものである。 以下図を用いて本発明に係る磁気コアの製造方
法を説明する。第2図は磁性薄板からコア半体を
打抜き、該コア半体を積層するまでの工程を示し
た側面図である。 第2図において、磁性薄板4(パーマロイ、ア
ルパーム等の高透磁率物)をフープ材5(薄板を
コイル状に巻いたもの)から矢印12の方向に引出
し、付着装置6で磁性薄板4の片面もしくは両面
に粒状物質と樹脂との混合物を付着させる。その
際、該粒状物質は磁性薄板より耐摩耗性があり、
しかも、後工程の磁性焼鈍のための温度(1000℃
〜1200℃)において化学的に変化しない物質を用
いる。これには無機質の絶縁体粒子(一般に金属
の酸素化合物、炭素化合物、窒素化合物等)が最
も適している。前記粒子の粒径は、大きすぎると
後のプレス工程で切断面が荒れるので15μm以下
の粒径が好ましい。また薄板の厚さに対して該付
着した混合物の厚さが厚くなりすぎると電磁変換
特性が劣化し、逆に薄すぎると絶縁効果及び耐摩
耗性効果が小さくなるので該混合物の付着厚さは
1〜20μmの範囲が最も適している。そして、こ
の厚さは絶縁効果と耐摩耗性効果の観点から均一
に付着させる必要があるのでスプレーが付着させ
る方法が優れている。また、該樹脂は該粒子及び
積層隙間に対して浸透性が良く、かつ後のプレス
及び積層工程において該薄板から剥離しないよう
な接着力の強いもの(例えばエポキシ樹脂)を用
いる。 一方、該樹脂に対する該粒子の混合量は、多す
ぎると耐摩耗性は向上するが粘度が高くなつて付
着作業が困難となり、また接着強度が低下する。
また、少なすぎると逆に接着強度は向上するが耐
摩耗性が低下するので15〜60%(重量比)が望ま
しい。このように前記粒子の種類、粒径及び樹脂
と前記粒子との混合比は製造上及び特性上の点か
ら制限を受けるが、反面、磁性薄板の摩耗度に合
わせて上記各項目を調節することによりコア積層
体全体の摩耗量を調節して最適値にする事ができ
る。第2図の付着装置6で該混合物を付着させた
後に、電気炉7を通して該樹脂を硬化させ、後工
程のプレス及び積層工程で前記混合物が薄板4か
ら剥離しないようにする。続いて、プレス装置8
a,8bを用い、プレス装置8aを矢印13の方向
に押し下げると、薄板4は所定のコア半体の形状
に打抜かれる。以上の工程を連続的に行なうと積
層されたコアブロツク9が出来る。第3図aは熔
接部を示したコアブロツクの平面図である。第3
図aにおいてコアブロツク9を矢印14及び15の方
向に力Fで押圧し、熔接部10,11を図の左右
方向に対し断続的に熔接する。ここで、熔接部1
0,11の面積は出来るだけ小さい方が良い。も
し熔接部の面積が大きいと、該薄板同志が前記熔
接部で導通しているため、この導通部分に電流が
流れ、渦電流損による高周波特性の劣化を生ず
る。このように、小さい熔接部に集熱可能で、し
かも連続的に熔接点が移動できる熔接法としてレ
ーザーもしくはマイクロプラズマの照射が適して
いる。そして、熔接が終了すると該押圧力Fを解
除し、熔接をしていない部分9a,9b等でコア
積層体を分離する事ができる。第3図bは該コア
積層体の側面図であり、第3図cは該コア積層体
の斜視図である。第3図b,cに示したコア積層
体はその後、磁性焼鈍の工程を得る事により本来
の磁気特性が出てくる。その際コア積層体の層間
に介在している樹脂と前記粒子の混合物は、磁性
焼鈍において1000℃〜1200℃に加熱されるので樹
脂だけが変質して炭化物となり、該コア積層体の
層間が空洞化する。そして接着性は消失するが前
記粒子はそのまま磁性薄板と溶着して磁性薄板か
ら剥離しなくなる。コア積層体は前記工程で熔接
してあるので、コア積層体の層間距離は磁性焼鈍
工程によつて変化せず、高い絶縁性を保つ事がで
きる。しかし、積層した磁性薄板の間には空洞が
存在しているために耐摩耗性を大きく向上させる
事は望めない。そこで、より一層の耐摩耗性の向
上のために前述の磁性焼鈍を行なつた後、樹脂中
に前記コア積層体を浸漬させ、前記薄板の層間に
ある空洞部を真空にした後樹脂を含浸させる。そ
の後含浸した樹脂を硬化させて該粒子をコア積層
体に接着し、テープ走行の際に前記粒子がコア積
層体から離脱する事を防止する。従つて、該粒子
の近傍の摩耗量を減少せしめ、コア積層体全体の
耐摩耗性を大幅に向上させる事が可能になる。な
お、前記樹脂は浸透性が高く、かつ接着強度の強
いものを用いる。第1表は前述した従来の磁気コ
アの製造方法で製造した磁気コアA,Bと、本発
明の磁気コアの製造方法で製造した磁気コアC,
Dをそれぞれ用いて磁気ヘツドを作り、周波数
333Hzにおける低域感度と周波数10KHzの333Hz
に対する出力レベル差(高域特性)を示したもの
である。
【表】 尚、第1表において磁気コアC,Dは、エポキ
シ樹脂対粒状物質Al2O3(アルミナ)を重量比
3:1の割合で混合して薄板の片面に付着させ、
その後100℃20分の環境で樹脂を硬化させたもの
である。また、磁性焼鈍は1100℃の水素ガス雰囲
気中に2時間入れて行つた。一方、磁気コアA〜
Dを用いて磁気ヘツドを製造した場合においてそ
れぞれのコアの巻線は1000回捲回し、磁気ギヤツ
プ幅は1.5μmとしたものである。そして、該磁気
ヘツドと共に用いた磁気テープとしては、r−
Fe2O3磁性粉のカセツトテープを使用し、テープ
速度4.75cm/Sで走行させたものである(但し、
室温30℃、湿度70〜75%)。 第1表における「特性」の欄を見ると、従来の
製造方法で製造した磁気コアのヘツドは他のヘツ
ドに比べて低域感度が約1dBm劣つている。これ
は、従来のコア積層体の製造工程では磁性焼鈍後
に積層工程を行うのでコア内部に内部歪が残留す
るためである。また、磁気コアBを使用したヘツ
ドは磁気コアAのヘツドに比べて高域特性が劣つ
ている。これは該薄板同志が溶着して渦電流損失
が増加している事を示している。更に、磁気コア
Cのヘツドは磁気コアAのヘツドに比べて僅かに
高域特性が良くなつている。これは積層した薄板
層間の樹脂が磁性焼鈍の際に炭化し、その炭化物
が磁性薄板の表面近傍に僅かに拡散して磁性薄板
の表面電気抵抗を増加させ、渦電流損が低下した
ものと思われる。このように、本発明の磁気コア
の製造方法によつて製造した磁気コアC及びDが
磁気ヘツドに用いて良好な特性を示す事が分か
る。次に摩耗特性について説明する。 第4図は横軸にテープ走行時間を、縦軸に摩耗
深さをそれぞれ表わした摩耗特性のグラフ図であ
る。第4図に示した曲線16a〜16dは第1表
で示した磁気コアA〜Dにそれぞれ対応してい
る。そして曲線16dで表わした磁気コアDは特
に耐摩耗性の優れている事が分かる。 以上述べた如く本発明の磁気コアの製造方法を
用いると磁気コアの打抜き、積層に係る一連の工
程を自動化する事が出来て、しかも出来上つた磁
気コアは磁気特性と耐摩耗性が優れるものであ
る。
【図面の簡単な説明】
第1図は従来の磁気コア半体を示した斜視図、
第2図は本発明の磁気コアの製造方法の工程を示
した側面図、第3図aは本発明の製造方法で製造
したコアブロツクの平面図、第3図bは第3図a
に示したコアブロツクの中から1つのコア積層体
を取出して示した側面図、第3図cは第3図bに
示したコア積層体の斜視図、第4図は各種磁気コ
アの摩耗特性を示したグラフ図、尚、図におい
て、 4…磁性薄板、5…フープ材、6…付着装置、
7…電気炉、8a,8b…プレス装置、9…コア
ブロツク、10,11…熔接部。

Claims (1)

  1. 【特許請求の範囲】 1 高透磁率を有する薄板の表面に接着剤を付着
    する工程と、前記接着剤の付着した薄板を切断し
    てコア材を形成する工程と、該切断によつて形成
    した複数のコア材を積層する工程と、該積層した
    複数のコア材を熔接する工程と、前記熔接したコ
    ア材を焼鈍する工程と、該焼鈍したコア材に樹脂
    を含浸させる工程とを有する事を特徴とする磁気
    コアの製造方法。 2 特許請求の範囲1において 前記接着剤は粒状物質を添加したものから成る
    事を特徴とする磁気コアの製造方法。 3 特許請求の範囲1又は2において前記熔接は
    レーザービーム若しくはマイクロプラズマの照射
    による事を特徴とする磁気コアの製造方法。
JP7642280A 1980-06-06 1980-06-06 Manufacture of magnetic core Granted JPS573216A (en)

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JPH0722044B2 (ja) * 1984-09-12 1995-03-08 ソニー株式会社 高周波高透磁率磁性材料
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JPS62120613A (ja) * 1985-11-20 1987-06-01 Alps Electric Co Ltd 磁気ヘツド用ラミネ−トコアの製造方法

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