JPS63201019A - 板状マグネタイト粒子粉末及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、平均径が０．０３〜０．５μｍであって比表
面積が７〜ｂ マグネタイト粒子からなる板状マグネタイト粒子粉末及
びその製造方法に関するものである。

本発明に係る板状マグネタイト粒子粉末の主な用途は、
電磁波吸収材用、シールド材用材料粉末、磁気記録用磁
性材料粉末、塗料用黒色顔料粉末及びゴム・プラスチッ
ク用着色剤等である。

（従来の技術〕 マグネタイト粒子粉末は、電磁波吸収材用、シールド材
用材料粉末として使用されている。即ち、電磁波吸収、
シールドは、マグネタイト粒子粉末をビヒクル中に分散
混合させて得られた塗料を電磁波発生源である機器等に
塗布することにより行われている。

また、マグネタイト粒子粉末は、磁気記録用磁性材料粉
末として広く使用されている。即ち、磁気テープや磁気
ディスク等の磁気記録媒体は、マグネタイト粒子粉末等
の磁性粒子粉末とビヒクルとを混合して得られた磁性塗
料をディスクやテープに塗布することによって製造され
る。

更に、マグネタイト粒子粉末は、黒色を呈している為、
顔料とビヒクルとを混合して塗料を製造する際の塗料用
顔料粉末として広く使用されており、また、ゴム・プラ
スチックに混線・分散して着色剤としても使用されてい
る。

上述した通り、マグネタイト粒子粉末は、様々の分野で
使用されているが、いずれの分野においても共通して要
求されているマグネタイト粒子粉末の特性は、塗料化が
容易であり、ビヒクル中又は樹脂中における充填密度が
高く、分散性、配向性に優れており、更に、粒子相互間
における接触率が高いという緒特性である。

この事実は、例えば、特開昭５５−１０４９２３号公報
の「・・・・被覆材料中に個々の粒子の極めて顕著な平
行配向が生ずる。従って、・・・・著しく高い充填密度
を持つことが可能であり、その結果例えば腐食防止効果
が増大し、電磁気干渉基に対する遮蔽が効果的となり、
そして導電性が高くなる。」なる記載、特開昭５１−２
８７００号公報の「・・・・本発明で用いられる磁気粉
末は、有機バインダー中の充填密度を高くしても、十分
良好な塗料性を確保できるという特徴がある。・・・・
充填密度が飛躍的に向上しているために高い磁束密度を
もっている。」なる記載及びベトロチツク（ＰＲＴＲＯ
ＴＥＣＨ）第９巻第６号（１９８６年発行）第４９４頁
の「・・・・電磁波シールドの材料技術・・・・の分類
である。・・・・現在主流になっている導電塗装法であ
る。塗料の中にニッケル微粒子などを入れておく、・・
・・もとより金属間の接触は不可欠であり、・・・・相
互接触率の高いものが選ばれる・・・・、」なる記載の
通りである。

上述した通りの特性を満たすマグネタイト粒子粉末とし
ては、板状形態を呈した微細な粒子であることが必要で
ある。

この事実は、例えば、前出特開昭５１−２８７００号公
報の「・・・・本質的に板状の形状を持つ磁気粉末を塗
布することにより、磁気粉末の充填率が高く、均一で、
かつ磁気特性の優れた磁性膜を提供する・・・・」なる
記載、前出特開昭５５−１０４９２３号公報の「・・・
・マグネタイトまたはマグネタイトの構造を有する六角
薄片形（板状）酸化鉄に対する他の用途がある。・・・
・個々の粒子の極めて顕著な平行配向（配向性）が生ず
る。従って、・・・・著しく高い充填密度を持つことが
可能であり・・・・」なる記載及び特開昭６１−２６６
３１１号公報の「・・・・１μ−以下の微小な盤状のコ
バルト含有酸化鉄強磁性粉末を用いれば盤状形状ゆえに
、粉末の分散性、充填性およびテープの表面平滑性に優
れた磁気記録媒体を提供することが可能である。」なる
記載の通りである。

従来、板状マグネタイト粒子粉末の製造法としては、例
えば、水酸化第二鉄又はゲータイトを含むアルカリ性懸
濁液をオートクレーブを用いて水熱処理することにより
水溶液中から板状へマクイト粒子を生成させ、該板状へ
マクイト粒子を還元性ガス中で加熱還元する方法及び水
酸化第一鉄を含むアルカリ性懸濁液を強酸化剤で急激に
酸化することにより、又は、特定の添加剤の存在下で第
二鉄塩とアルカリとを水性媒体中で反応させて水酸化第
二鉄を生成させ、該水酸化第二鉄を水熱処理することに
より水溶液中から板状ゲータイト粒　　　　−子を生成
させ、該板状ゲータイト粒子を加熱脱水後、還元性ガス
中で加熱還元する方法が知られている。

前者の方法に属するものとしては、例えば、前出特開昭
５ｌ−２ｊＴｏｏ号公報記載の方法、前出特開昭５５−
１０４９２３号公報に記載の方法があり、後者の方法に
属するものとしては、例えば、前出特開昭６１−２６６
３１１号公報、前出特開昭５５−１０４９２３号公報に
記載の方法がある。

〔発明が解決しようとする問題点〕

充填密度が高く、分散性、配向性が優れている板状マグ
ネタイト微粒子粉末は現在量も要求されているところで
あるが、上述した通りの公知方法による場合には、水溶
液から生成した板状粒子を還元性ガス中で加熱還元する
ことが必要である為、粒子及び粒子相互間の焼結が生起
し、その結果、ビークル中又は樹脂中への分散が困難と
なり、充填密度が低下し、配向性が劣化するという欠点
がある。

更に、公知方法のうち前者の方法による場合には、平均
径１μｍ以下の、殊に、０．５μ−以下の板状へマタイ
ト微粒子を水溶液中から生成することは困難であり、咳
へマタイト粒子を加熱還元して得られる板状マグネタイ
ト粒子も当然平均径１μｍ以下、殊に、０．５μｍ以下
のものを得ることは困難であった。この事実は、例えば
、前出特開昭５１−２８７００号公報の［・・・・六角
板状のα−Ｆｅｔｏｓ（ヘマタイト）は以前からＭｉｃ
ａｃｅｏｕｓ　Ｉｒｏｎ　０ｘｉｄｅとして天然に産し
、防錆用無機塗料として知られているが、最近では、こ
れは人工的に合成できるようになり・・・・、このよう
な合成の酸化鉄は、形状が板径１〜４０μ・・・・程度
であり、・・・・」なる記載の通りである。

また、公知方法のうち後者の方法による場合には、板状
ゲータイト粒子の加熱時にゲータイト結晶粒子中の水分
が脱水される為、得られる板状マグネタイト粒子の粒子
表面、粒子内部には多数の空孔が存在することになる。

このような多孔性の板状マグネタイト粒子粉末をビヒク
ル中又は樹脂中に分散させた場合、表面磁掻の生じてい
る部分に他の微細粒子の吸引が起こり、その結果、多数
の粒子が集合してかなりの大きさをもつ凝集塊が生じ、
この為、分散が困難となって充填密度が低下し、配向性
が劣化する。

上述したところから明らかな通り、無孔且つ無焼結の板
状マグネタイト微粒子粉末を得る為にば、板状マグネタ
イト微粒子を水溶液中から直接生成させる方法が強く要
求されているのである。

〔問題を解決する為の手段〕

本発明者は、板状マグネタイト微粒子を水溶液中から直
接生成させる方法について種々検討を重ねた結果、本発
明に到達したのである。

即ち、本発明は、平均径が０．０３〜０．５μＩであっ
て比表面積が７〜３０ｎｆ／ｇである無孔且つ無焼結の
板状マグネタイト粒子からなる板状マグネタイト粒子粉
末及び第一鉄塩水溶液と炭酸アルカリ水溶液とを反応さ
せて得られたＦｅＣＯ５を含む水溶液に酸素含有ガスを
通気して酸化するにあたり、前記第一鉄塩水溶液と該第
一鉄塩水溶液中の第一鉄塩に対する炭酸アルカリの当量
比が１当量以上であって、一般式 で表される値以下である量の前記炭酸アルカリ水溶液と
を反応させ、且つ、あらかじめ前記第一鉄水溶液、前記
炭酸アルカリ水溶液及び酸素含有ガスを通気して酸化す
る前の前記ＦｅＣ０，を含む水溶液のいずれかにＦｅに
対し０．０１〜２．０モル％のクエン酸又はその塩を添
加し、次いで酸素含有ガスを通気して酸化することによ
り水溶液中から板状マグネタイト粒子を生成させること
を特徴とする平均粒径が０，０３〜０．５μ−であって
比表面積が７〜３０ｒｒｒ／ｇである無孔且つ無焼結の
板状マグネタイト粒子粉末の製造法である。

〔作　　用〕

先ず、本発明において最も重要な点は、第一鉄塩水溶液
と炭酸アルカリ水溶液とを反応させて得られたＦｅＣ０
ｚを含む水溶液に酸素含有ガスを通気して酸化するにあ
たり、前記第一鉄塩水溶液と該第一鉄塩水溶液中の第一
鉄塩に対する炭酸アルカリの当量比が１当量以上であっ
て、−ｉ式で表される値以下である量の前記炭酸アルカ
リ水溶液とを反応させ、且つ、あらかじめ前記第一鉄水
溶液、前記炭酸アルカリ水溶液及び酸素含有ガスを通気
して酸化する前の前記ＦｅＣ０ｚを含む水溶液のいずれ
かにＦｅに対し０．０１〜２．０モル％のクエン酸又は
その塩を添加し、次いで酸素含有ガスを通気して酸化し
た場合には、板状マグネタイト粒子を水溶液中から直接
生成させることができるという事実である。

本発明における板状マグネタイト粒子は、粒度・が０．
５μ−以下の微粒子であり、また、水溶液中から直接生
成させるものであるから無孔且つ無焼結である。

本発明における板状マグネタイト粒子は、微粒子である
にもかかわらず、無孔等である為、比表面積が３０ｒｒ
ｒ／ｇ以下、殊に、２５ｎｆ／ｇ以下と小さく、また、
板状形態であって無孔且つ無焼結である為、塗料化が容
易であり、分散性、配向性に優れ、ビークル中又は梼脂
中への高密度充填が可能である。

本発明において、ＦｅＣ０１を含む水溶液中に、例えば
、窒素ガス等の非酸化性ガスを吹き込みながら、必要に
より攪拌を行い、熟成処理した場合には、板状比（板径
：厚み）の大きい板状マグネタイト粒子が得られやすい
。

次に、本発明実施にあたっての諸条件について述べる。

本発明において使用される第一鉄塩水溶液として硫酸第
一飲水溶液、塩化第−鉄水溶液等がある。

本発明において使用される炭酸アルカリとしては、炭酸
ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム等を単独
で又は併用して使用するとかできる。

第一鉄塩水溶液と炭酸アルカリの添加順序はいずれが先
でも、又は同時でもよい。

本発明における反応温度は、７５〜１００℃である。

７５℃以下である場合には、板状マグネタイト粒子中に
紡錘状へマタイト粒子や針状ゲータイト粒子が混在して
くる。１００℃以上である場合にも本発明の目的を達成
することはできるが、オートクレーブ等の特殊な装置を
必要とし、経済的ではない。

本発明において使用する炭酸アルカリの量は、第一鉄塩
水溶液中の第一鉄塩に対する炭酸アルカリの当量比が１
当量以上であって、−ｉ式で表される値以下である。上
記特定値以上である場合には、板状マグネタイト粒子中
に紡錘状へマタイトが混在して（る、尚、生産性を考慮
すれば、鉄濃度の下限は０．１　ａ＋ｏｌ／Ｊ程度が好
ましい。

本発明においてはクエン酸又はその塩を使用することが
できる。ここで、その塩とは、クエン酸ナトリウム、ク
エン酸カリウム、クエン酸リチウム、クエン酸アンモニ
ウム等がある。

本発明におけるクエン酸又はその塩の添加量は、Ｆｅに
対し０．０１〜２．０モル％である。０．０１モル％以
下の場合には、板状マグネタイト粒子中に粒状へマタイ
ト粒子、針状ゲータイト粒子が混在してくる。２．０モ
ル％以上である場合には、マグネタイト粒子は生成する
が、飽和磁化の低下が顕著となる。

本発明におけるクエン酸又はその塩は、炭酸アルカリと
の相乗作用によって、生成粒子の種類及び形態に影響を
及ぼすものであり、従って、板状マグネタイト粒子の生
成反応が開始される前に添加しておく必要があり、第一
鉄塩水溶液、炭酸アルカリ水溶液及び酸素含有ガスを通
気して酸化する前のＦｅＣＯ２を含む水溶液のいずれか
に添加することができる。

〔実施例〕

次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。

尚、以下の実施例並びに比較例における粒子の平均径、
板状比（板面径と厚みとの比）はいずれも電子顕微鏡写
真から測定した数値の平均値で示したものであり、比表
面積は、ＢＥＴ法により測定したものである。磁気測定
は、振動試料磁力計ＶＳＭＰ−１型（東英工業製）を使
用し、測定磁場１０　ＫＯｅで測定した。

実施例１ 硫酸第一鉄１．３５ｍｏｌ／　Ｉｔ水溶液０．８３１を
、Ｎ２ガス流下において、反応器中に準備されたＦｅに
対し０．５モル％を含むようにクエン酸三ナトリウムニ
水和物１．６５ｇを添加して得られた０、６２ｍｏｌ／
　ｊ！のＮａ、ＣＯ。

水溶液３．６７βに加え（ＣＯｓ／Ｆｅネ２．０当量に
該当する。）温度６０℃においてＦｅＣ０１の生成を行
った。

この時の鉄濃度は、Ｆｅ換算で０．２５１１１０１／　
Ａであった。

上記ＦｅＣ０，を含む水溶液中に引き続きＮ２ガスを毎
分１５Ｅの割合で吹き込みながら８５℃で３０分間熟成
処理した後、温度８５℃において毎分１８１の空気を２
．０時間通気して粒子を生成した。

酸化反応終点は、反応液の一部を抜き取り、塩酸酸性に
調整した後、赤血塩溶液を用いてＦｅ”の青色呈色反応
の有無で判定した。

生成粒子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。

こ°の粒子粉末は、透過型電子顕微鏡観察の結果、平均
径０．３９μｍであり、図１に示す走査型電子顕微鏡写
真（Ｘ　３０．０００）から明らかな通り、板状比（ｖ
ｉ、面径と厚みとの比）８：１の板状形態を呈した粒子
からなり、粒子表面並びに内部に空孔が存在していない
ものであった。

また、この粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、８．５ｒｄ／
ｇであり、磁性は、保磁力ｔｉｃが１１００ｅ、飽和磁
化σｓが８７．８ｅｍｕ／ｇ　、角型比（σｒ／σＳ）
が０．１６８であった。

この粒子粉末のＸ線回折図を図２に示す０図２から明ら
かな通り、ピークＡはマグネタイトを示すピークであり
、マグネタイトのみからなっていることがわかる。

実施例２ 硫酸第一鉄１．３５ｍｏｌ／　１水溶液０．３３１を、
Ｎ２ガス流下において、反応器中に準備されたＦｅに対
し０．５モル％を含むようにクエン酸三ナトリウムニ水
和物０．６６ｇを添加して得られた０、２２ｎ＋ｏｌ／
　１のＮａｔＣＯｚ水溶液４Ａ１１１に加え（ＣＯｓ／
Ｆｅ＝２．０当量に該当する。）、温度６０℃において
ＦｅＣＯ５の生成を行った。

この時の鉄濃度は、Ｆｅ換算で０．１　ｍｏｌ／ｊ！で
あった。

上記ＦｅＣ０ｚを含む水溶液中に引き続きＮ２ガスを毎
分１５！の割合で吹き込みながら８５℃で３０分間熟成
処理した後、温度８５℃において毎分１８２の空気を１
．０時間通気して粒子を生成した。

酸化反応終点は、反応液の一部を抜き取り、塩酸酸性に
調整した後、赤血塩溶液を用いてＦｅ”°の青色呈色反
応の有無で判定した。

生成粒子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末は、図３に示す透過型電子顕微鏡写真（Ｘ
　１００，０００）から明らかな通り、平均径０．０６
μ−であり、また、走査型電子顕微鏡観察の結果、板状
比（板面径と厚みとの比）６：Ｉの板状形態を呈した粒
子からなり、粒子表面並びに内部に空孔が存在していな
いものであった。

また、この粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、２３．６ｄノ
ｇであり、磁性は、保磁力１１ｃが９５０ｅ　、　飽和
磁化σＳが８６．２ｅｍｕ／ｇ　、角型比（σｒ／σＳ
）が０．１５８であった。

この粒子粉末はＸ線回折の結果、マグネタイトを示すピ
ークのみからなり、マグネタイトのみからなっていた。

実施例３ 硫酸第一鉄１．３５ｍｏｌ／　ｌ水溶液１．００Ｊを、
Ｎ！ガス流下において、反応器中に準備されたＦｅに対
し０．５モル％を含むようにクエン酸三ナトリウムニ水
和物１．９９ｇを添加して得られた０、１８ｔａｏＩ／
　１２のＮａｚＣＯｓ水溶液３．５０１に加え（ＣＯｓ
／Ｆｅ＝１．５当量に該当する。）、温度８５℃におい
てＦｅＣ０ｚの生成を行った。

この時の鉄？１度は、Ｆｅ換算で０．３　ｍｏｌ／ｌｌ
であった。

上記ＦｅＣＯ３を含む水溶液中に、温度８５℃において
毎分１８Ｉｌの空気を２．５時間通気して粒子を生成し
ナー− 酸化反応終点は、反応液の一部を抜き取り、塩酸酸性に
調整した後、赤血塩溶液を用いてＦｅ”の青色呈色反応
の有無で判定した。

生成粒子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末は、透過型電子顕微鏡観察の結果、平均径
０．２０μｍであり、走査型電子顕微鏡観察の結果、板
状比（＠面径と厚みとの比）３：１の板状形態を呈した
粒子からなり、粒子表面並びに内部に空孔が存在してい
ないものであった。

また、この粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、９．８ｎ（／
ｇであり、磁性は、保磁力Ｈｃが８４０ｅ　、飽和磁化
ａ５が８８．２ｅｍｕ／ｇ　、角型比（σｒ／σＳ）が
０．１０６であった。

この粒子粉末は、ＸｖＡ回折の結果、マグネタイトを示
すピークのみからなり、マグネタイトのみからなってい
た。

実施例４ Ｆｅに対し０．５モル％を含むようにクエン酸三ナトリ
ウムニ水和物１．１９ｇを添加して得られた硫酸第−鉄
１．３５ｍｏｌ／　１水溶液０．６０ｊ！を、Ｎオガス
流下において、反応器中に準備された０、４２■ｏｌ／
　ｊｌのＮａｚＣＯ３水溶液３．９０ｊｌに加え（ＣＯ
ｓ／Ｆｅ−３，５当量に該当する。）、温度８５℃にお
いてＦｅＣ０，の生成を行った。

この時の鉄濃度は、Ｆｅ換算で０．１８ｍｏｌ／ｊであ
った。

上記ＦｅＣＯ３を含む水溶液中に引き続きｈガスを毎分
１５１の割合で吹き込みながら８５℃で３０分間熟成処
理した後、温度８５℃において毎分１８ｍの空気を２．
０時間通気して粒子を生成した。

酸化反応終点は、反応液の一部を抜き取り、塩酸酸性に
調整した後、赤血塩溶液を用いてＦｅ”の青色呈色反応
の有無で判定した。

生成粒子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末は、透過型電子顕微鏡観察の結果、平均径
０．１５μ−であり、走査型電子顕微鏡観察の結果、板
状比（板面径と厚みとの比）６：１の板状形態を呈した
粒子からなり、粒子表面並びに内部に空孔が存在してい
ないものであった。

また、この粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、１２．９ｒｌ
／ｇであり、磁性は、保磁力１１ｃが１１３０ｅ、飽和
磁化ａ５が８７．５ｅｍｕ／ｇ　１角型比（σｒ／σＳ
）が０．１５２であった。

この粒子粉末はＸ線回折の結果、マグネタイトを示すピ
ークのみからなり、マグネタイトのみからなっていた。

実施例５ ［Ｍｍ−鉄１．３５ｍｏｌ／　ｊ！水溶液１．３３ｆｉ
を、Ｎ２ガス流下において、・反応器中に準備されたＦ
ｅに対し０．２モル％を含むようにクエン酸三ナトリウ
ムニ水和物１．０６ｇを添加して得られた０、７１＋ｌ
１ｏｌ／　ｊｌのＮａｚＣＯｓ水溶液３．１７ｊに加え
（ＣＯ５〕Ｐａ−１，２５当量に該当する。）、温度６
０℃においてＦｅＣ０ｚの生成を行った。

この時の鉄濃度は、Ｆｅ換算で０．４０■ｏｌ／　１で
あった。

上記ＦｅＣ０１を含む水溶液中に引き続きＮｔガスを毎
喬ｔｓＩｔの割合で吹き込みながら９０℃で３０分間熟
成処理した後、温度９０℃において毎分１８１の空気を
３．５時間通気して粒子を生成した。

酸化反応終点は、反応液の一部を抜き取り、塩酸酸性に
調整した後、赤血塩溶液を用いてＦｅ”の青色呈色反応
の有無で判定した。

生成粒子は、常法によりか別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末は、透過型電子ａ徽鏡観察の結果、平均径
０．２２μ−であり、走査型電子１微鏡観察の結果、板
状比（板面径と厚みとの比）４：１の板状形態を呈した
粒子からなり、粒子表面並びに内部に空孔が存在してい
ないものであった。

また、この粒子粉末のＢＥＴ比表面積は、１０．３ｒＪ
／ｇであり、磁性は、保磁力Ｈｃが９８０ｅ　、飽和磁
化ａｓが８７．Ｏｅｍｕ／ｇ　、角型比（σｒ／　ｅ　
ｓ）が０．１４１、であった。

この粒子粉末はＸ線回折の結果、マグネタイトを示すピ
ークのみからなり、マグネタイトのみからなっていた。

比較例１ 硫酸第一鉄を、クエン酸三ナトリーウムニ水和物を含む
１．０８■ｏｌ／　ｊｌのＮａｚＣＯ＝水溶液３．６７
１に加え（ＣＯｓ／Ｆｅ＝３．５当量）た以外は実施例
１と同様にして水溶液中から粒子を生成させた。生成粒
子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。この粒
子粉末は、図４に示す透過型電子顕微鏡写真（×３０、
０００）から明らかな通り、板状粒子と紡錘状粒子とが
混在したものであった。また、図５のＸ線回折図に示さ
れる通り、マグネタイトとへマタイトとのピークを示し
ていた。

図７中、ピークＡはマグネタイト、ピークＢはへマタイ
トである。

比較例２ クエン三ナトリウムニ水和物を添加しなかった以外は、
実施例１と同様にして水溶液中から粒子を生成させた。

生成粒子は、常法により炉別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末は、図６に示す透過型電子顕？ｆＸｍ写真
（ｘ　３０　、０００）から明らかな通り、板状粒子、
粒状粒子及び針状粒子が混在したものであった。

また、図７のＸ線回折図に示される通り、マグネタイト
、ヘマタイト及びゲータイトのピークを示していた。

図９中、ピークＡはマグネタイト、ピークＢはヘマタイ
ト、ピークＣはゲータイトである。

比較例３ クエン酸三ナトリウムニ水和物の添加量を９．９ｇ（Ｆ
ｅに対し３．０モル％に該当する。）とした以外は、実
施例１と同様にして水溶液中から粒子を生成した。

生成粒子は、常法により決別、水洗、乾燥、粉砕した。

この粒子粉末の磁性は、保磁力Ｈｃが１１００ｅ、飽和
磁化σｓが７２．２ｅｍｕ／ｇ　、角型比（σ「／σ３
）が０．１４０であった。

比較例４ 熟成温度と酸化温度を７０℃とした以外は、実施例１と
同様にして水溶液中から粒子を生成した。

生成粒子は、常法により決別、水洗、乾燥、粉砕した。

透過型電子顕微鏡観察の結果、板状粒子、粒状粒子及び
針状粒子が混在したものであった。

また、Ｘ線回折の結果、マグネタイト、ヘマタイト及び
ゲータイトのピークを示していた。

〔効　　果〕

本発明に係るマグネタイト粒子粉末は、前出実施例に示
した通り、板状形態を呈した微細な、殊に、０．５μ鋼
以下の粒子であって、且つ、水溶液中から直接生成させ
たものであることに起因して、無孔且つ無焼結であるか
ら、ビヒクル中又は樹脂中への充填密度が高く、分散性
、配向性に優れ、粒子相互間における接触率が高いもの
であり、電磁波吸収、シールド材用材料粉末、磁気記録
用磁性材料粉末、塗料用黒色顔料粉末及びゴム・プラス
チ、り用着色剤として好適である。

【図面の簡単な説明】

図１、図３、図４及び図６は、いずれも電子顕ｍ鏡写真
である０図１及び図３は、それぞれ実施例１、実施例２
で得られた板状マグネタイト粒子粉末、図４は、比較例
１で得られた板状マグネタイト粒子と紡錘状へマタイト
粒子との混合粉末、図６は、比較例２で得られた板状マ
グネタイト粒子、粒状へマタイト粒子及び針状ゲータイ
ト粒子の混合粉末である。 図２、図５及び図７は、いずれもＸ線回折図であり、図
２、図５及び図７は、それぞれ実施例１１比較例１及び
比較例２で得られた粒子粉末である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）平均径が０．０３〜０．５μｍであって比表面積
   が７〜３０ｍ＾２／ｇである無孔且つ無焼結の板状マグ
   ネタイト粒子からなる板状マグネタイト粒子粉末。
2. （２）第一鉄塩水溶液と炭酸アルカリ水溶液とを反応さ
   せて得られたＦｅＣＯ＿３を含む水溶液に酸素含有ガス
   を通気して酸化するにあたり、前記第一鉄塩水溶液と該
   第一鉄塩水溶液中の第一鉄塩に対する炭酸アルカリの当
   量比が１当量以上であって、一般式 当量比｛ＣＯ＿３＾２＾−（ｍｏｌ）｝／｛Ｆｅ＾２＾
   ＋（ｍｏｌ）｝＝｛０．１３／（ＦｅＣＯ＿３の濃度（
   ｍｏｌ／ｌ）＾２）｝＋０．６で表される値以下である
   量の前記炭酸アルカリ水溶液とを反応させ、且つ、あら
   かじめ前記第一鉄水溶液、前記炭酸アルカリ水溶液及び
   酸素含有ガスを通気して酸化する前の前記ＦｅＣＯ＿３
   を含む水溶液のいずれかにＦｅに対し０．０１〜２．０
   モル％のクエン酸又はその塩を添加し、次いで酸素含有
   ガスを通気して酸化することにより水溶液中から板状マ
   グネタイト粒子を生成させることを特徴とする平均径が
   ０．０３〜０．５μｍであって比表面積が７〜３０ｍ＾
   ２／ｇである無孔且つ無焼結の板状マグネタイト粒子粉
   末の製造法。