JPH04132621A - 針状強磁性酸化鉄粉末及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔業主の利用分野〕 本発明は、磁気記録用針状強磁性酸化鉄粉末、とくに音
響および画像の高記録密度用磁気記録媒体に好適な針状
強磁性酸化鉄粉末及びその製造方法に関する。

〔従来の技術〕

近年、音響および画像の磁気記録、再生機器の小型化、
高品位化、磁気記録情報処理容量の著大化にともなって
、磁気テープ、磁気ディスク、磁気ドラムなとの磁気記
録媒体に対する高性能化がまずまず指向されてきている
。すなわち、高記録密度特性、高出力特性、などの緒特
性の向上か一段と要求されてきており、これとあいまっ
て磁気記録媒体に使用される磁性材料は、微粒子のもの
であっでかつ高い保磁力と大きな飽和磁化特性を有する
しのであることか特に求められている。

しかしながら、磁性体粒子の微粒子化は、低ノイズ化に
最も効果的な方法であるか反面微粒子化にともなって飽
和磁化の低下か避けられなかったり、磁性体粒子を分散
含有する磁性層内における磁性粒子の充填率と配向性の
低下をきたしたりする。このため、磁気記録媒体の高記
録密度化および高出力化を満足し得るような磁性粉末の
磁化特性（飽和磁化、残留磁化など）の−層の向上か強
く希求されている。しかして磁気記録材料用磁性粉の磁
化特性を改善すべく種々の方法か提案されている。たと
えば酸化鉄粉末の結晶組織を加熱処理によって緻密化さ
せて転写特性のほか、飽和磁化などの改善をはかる方法
（たとえば特開昭５８１９９７２５）あるいはマグヘマ
イト粒子にコバルト化合物を被着処理して高保磁力化を
はかる場合に、該被着処理によって転写特性や飽和磁化
か低下し易く、このために第一鉄化合物と亜鉛化合物と
を併せ被着処理したり、さらにはこの被着処理物を熱処
理したりして、転写特性のほか飽和磁化の改善をはかる
方法（たとえば特開昭５３−８７％１．特開昭６０−２
０８８０５．特開昭６ｌ−４２０２）などが知られてい
る。

しかしなから、前者にあっては、十分な転写特性を得よ
うとするとα−Ｆｅ２０３か形成され易く、飽和磁化の
低下が避けられなかったり、また後者にあっては、保磁
力や飽和磁化のある程度の向上はもたらされるものの、
保磁力の経時変化が太きかつたりするなと、未だ改善を
要する問題点か少なくない。

〔発明か解決しようとする課題〕

本出願人は、かねてより磁気記録媒体の高記録密度化、
高出力化および低ノイズ化の指向とあいまって、それに
適用し得るへく酸化鉄磁性粉末の性能改善について種々
検削を進めてきているか、微量金属イオンの変成による
飽和磁化の増大をはかるへくさらに検討を進めてきた。

その結果、特定量の亜鉛イオンを含有させたベルトライ
ド粒子を特定加熱条件て熱処理するか、もしくは特定量
の亜鉛イオンを含有さぜたマグネタイト粒子を特定加熱
条件て熱処理し、さらに酸化処理して特定量の第一鉄イ
オンを含有させることによって、亜鉛イオンと第一鉄イ
オンによって粒子結晶か変成され、亜鉛イオンと第一鉄
イオンの相乗効果により極めて高飽和磁化のベルトライ
ド（ＦｅＯＸ、　１．３３＜ｘ＜１．５：すなわちマグ
ネタイトとマグヘマイトとの中間組成物）粒子とすると
かでき、しかも該磁化特性か安定したものであり、かつ
媒体への分散性も良好なものであって角形比なども優れ
たものであり、さらにこのものにコバルト化合物、また
はコバルト化合物と第一鉄化合物とを処理することによ
って、−層磁気特性を望ましいものにすることかでき、
音響および画像の高記録密度用磁気テープに極めて好適
なものであるとの知見について、すでに提案している。

本発明者達は、磁気特性の向上をはかるべくさらに検ｎ
ｊを進める過程で、とくにマグネタイトとマグヘマイト
との中間酸化物であるベルトライド化合物の亜鉛イオン
による変成について注目し検ｎ：ｊを進めた。その結果
、特定量の亜鉛成分を含有させた針状含水酸化鉄を加熱
脱水し、還元した後、特定条件下で加熱処理するか、も
しくは特定量の亜鉛成分を含有させた針状酸化鉄を還元
し、その後、特定条件下で加熱処理して得られる粒子結
晶か特定量の亜鉛イオンで変成された式ＦｅＯＸ（１．
０＜ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄を酸化処
理するか、または特定量の亜鉛成分を含有させた式Ｆｅ
ＯＸ（１．０＜　ｘ　＜　１．３３）で表される針状磁
性酸化鉄を、特定条件下で加熱処理して得られる粒子結
晶か特定量の亜鉛イオンで変成された式ＦｅＯＸ（１．
０＜ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄を酸化処
理することによって、粒子結晶が特定量の亜鉛イオンに
よって変成された式ＦｅＯＸ　（１，３３≦ｘ＜１．５
）で表されるベルトライド粒子とするとかでき、しかも
このものは、該磁化特性か安定したちのであること、か
つこのベルトライド粒子は、粒子形状の崩れや焼結をと
もなうことなく、媒体への分１１を性も良好なものであ
って角形比なども優れたものであり、さらにこのものに
コバルト化合物、またはコバルト化合物と第一鉄化合物
とを処理することによって、−層磁気特性を望ましいも
のにすることかでき、音響および画像の高記録密度用磁
気テープに極めて好適なものであるとの知見を得た。

すなわち、本発明は、前記知見に基づいてなし得られた
ものであって、 （１）　　粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重
量％の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯＸ（１．
０＜　Ｘ　＜１、３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末
を前駆体とする、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５
原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比か４
以上である式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表さ
れる針状強磁性酸化鉄粉末、 （２）飽和磁化量か９０　ｅｍｕ／ｇ以上である請求項
（１）記載の針状強磁性酸化鉄粉末、 （３）粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯＸ（１．０＜
　Ｘ　＜１、３３）て衷される針状磁性酸化鉄粉末を、
５０〜２５０℃で酸化する、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとし
て２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成されか
つ軸比が４以上である式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ　＜　
１．５）で表される針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法、 （４）飽和磁化量か９０　ｅｍｕ／ｇ以上である請求項
（３）記載の針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法、（５）
粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛
イオンによって変成された式ＦｅＯＸ（１．０＜　Ｘ　
＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を、５０〜
２５０℃て酸化し、次いで酸性媒液またはアルカリ性媒
液中で浸漬処理する、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜
１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比
か４以上である式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘく１．５）で
表される針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法、（６）飽和
磁化量が９０　ｅｍｕ／ｇ以上である請求項（５）記載
の針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法、（７）粒子結晶が
Ｚｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによ
って変成された式ＦｅＯＸ（１．Ｏ＜　Ｘ　＜１、３３
）で表される針状磁性酸化鉄粉末を前駆体とする、粒子
結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛イオ
ンによって変成されかつ軸比か４以上である式ＦｅＯＸ
（１．３３≦Ｘ　＜　１．５）で表される針状強磁性酸
化鉄粉末を核晶とするコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉
末、 （８）粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯＸ（１．０＜
　Ｘ　＜１、３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を前
駆体どする、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子
重量％の亜鉛イオンによって変成された軸比か４以上で
かつ飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯＸ
（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄
粉末を核晶とするコバ用１〜含有針状強磁性酸化鉄粉末
、（９）飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である請求項
（８）記載のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末、（１
０）粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の
亜鉛イオンによって変成されかつ軸比か４以上である式
ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁
性酸化鉄粉末に、コバルト化合物またはコバルト化合物
と第一鉄化合物とを処理する、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅと
して２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成され
た式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ　＜　１．５）て表される
コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法、（１１
）粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜
鉛イオンによって変成された軸比か４以上でかつ飽和磁
化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯＸ（１．３３
≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄粉末に、コ
バルト化合物またはコバルト化合物と第一鉄化合物とを
処理する、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重
量％の亜鉛イオンによって変成されかつ飽和磁化量か９
０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１
．５）で表されるコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末の
製造方法、 （１２１粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量
％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比か４以上であ
る式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１．５）て表される針状
強磁性酸化鉄粉末を酸性媒液またはアルカリ性媒液中で
浸漬処理し、次いでコバルト化合物またはコバルト化合
物と第一鉄化合物とを処理する、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅ
として２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成さ
れた式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１．５’）て表される
コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法及び、 （１３粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
の亜鉛イオンによって変成された軸比か４以上でかつ飽
和磁化量か９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯＸ（１．
３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄粉末を
酸性媒液またはアルカリ性媒液中で浸漬処理し、次いて
コバルト化合物またはコバルト化合物と第一鉄化合物と
を処理する、粒子結晶かＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子
重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ飽和磁化量が
９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜
１．５）で表されるコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末
の製造方法である。

本発明において、まず出発原料としての粒子結晶かＺｎ
／Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって
変成された式ＦｅＯＸ（１．０＜　Ｘ　＜　１．３３）
で表される針状磁性酸化鉄粉末を製造するには、（ａ）
亜鉛成分を含有する針状含水酸化鉄、例えばゲーザイｌ
−（α−Ｆｅ００Ｈ）、アカゲナイト（β−ＦｅＯＯｔ
（）、レピトクロザイト（γ−Ｆｅ００Ｈ）なとのオキ
シ水酸化鉄粒子を３００〜７５０℃て加熱脱水し、次い
て３００〜５００℃て還元した後、不活性雰囲気下４０
０〜７００℃て加熱処理するか、（ｂ）亜鉛成分を含有
する針状酸化鉄粒子、例えばへマタイト（α−Ｆｅ２０
３）、マグネタイト（Ｆｅ３０４）、マクヘマイト（７
−ｐｅ２ｏ３）、マグネタイトとマグネタイトどの中間
酸化物であるベルトライド化合物（ＦｅＯＸ　；　１．
３３＜Ｘ＜１．５）などを３００〜５００℃て還元した
後、不活性雰囲気下４００〜７００℃で加熱処理するか
、または（Ｃ）亜鉛成分を含有する式ＦｅＯＸ（１．０
＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を、不
活性雰囲気下４００〜７００℃て加熱処理する。

亜鉛成分を含有する針状含水酸化鉄を使用する場合には
、亜鉛成分は、■針状含水酸化鉄を生成させる際に添加
しても、あるいは■針状含水酸化鉄に添加、被着しても
よい。また、亜鉛成分を含有する針状酸化鉄を使用する
場合には、亜鉛成分は、■針状含水酸化鉄をたとえば３
００〜７５０℃て加熱脱水したり、もしくは水熱処理し
て得られるへマタイト粒子に添加、被着しても、■ヘマ
タイトをたとえば３００〜５００℃で還元して得られる
マクネタイト粒子もしくは■マグネタイトとマクヘマイ
トとの中間酸化物物であるベルトライド化合物粒子に添
加、被着させても、さらには■マグネタイトをたとえば
１００〜５００℃て酸化して得られるマグヘマイト粒子
に添加、被着させてもよい。さらに、亜鉛成分を含有す
る式ＦｅＯＸ（１．０＜Ｘ＜１．３３）で表される針状
磁性酸化鉄を使用する場合には、亜鉛成分は、通常■非
酸化性雰囲気下で該針状磁性酸化鉄粒子に添加、被着さ
せるが、前記Ｘか１．３３以上とならない範囲内であれ
ば、酸化性雰囲気下で添加、被着させてもよい。なお、
前記の含水酸化鉄の加熱脱水やさマタイトの還元の際に
、焼結防止剤としてたとえばリン化合物、ケイ素化合物
、アルミニウム化合物などを添加処理する場合は、粒子
形状の崩れや粒子焼結などを防止し得、本発明の効果を
一層好ましいものとすることかできる。該焼結防止剤の
添加量は、前記の含水酸化鉄やヘマタイｌ−の粒子の大
きさによって異なり一層に言えないか、基体粒子のＦｅ
基準に対して各金属元素として０．１〜５原子重量％で
ある。また前記の各焼結防止剤を二種以」１併用しても
よいか、その場合の添加量は、各金属元素の合計量とし
て０．３〜５原子重量である。

前記亜鉛成分として使用し得る亜鉛化合物としては種々
のものを使用し得るか、たとえはその塩化物、硫酸塩、
硝酸塩などを用いることかできる。

前記亜鉛成分の添加量は、亜鉛イオンによって変成され
たＦｅＯ，（１，３３≦Ｘ＜１．５）粒子中、もしくは
該粒子を酸性媒液またはアルカリ性媒液中で浸漬処理し
た後の粒子中、Ｚｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％、
好ましくは２．５〜ｌＯ原子重量％となるように被処理
体の含水酸化鉄、酸化鉄もしくは式ｐｅｏｘ（１，０＜
ｘ＜１．３３）で表される針状酸化鉄に添加する。

添加量か前記範囲より少なきに過ぎると所望の効果かも
たらされず、また前記範囲より多きに過ぎると飽和磁化
か低下する。なお、前記■〜■の場合に亜鉛成分の添加
処理は、被処理物の含水酸化鉄もしくは酸化鉄の水性懸
濁液あるいは湿ケーキに亜鉛化合物を添加し、この懸濁
液または湿ケキを乾燥して蒸発乾個させるか、あるいは
水性懸濁液に亜鉛化合物を添加し、さらにアルカリを添
加して被処理粒子上に水酸化物として沈澱させて被着し
てもよい。

次に、前記のようにして調製された、［Ｉ］亜鉛成分を
含有させた含水酸化鉄粒子を加熱脱水処理する。前記加
熱脱水処理は、通常非還元性雰囲気下、たとえば酸素含
有ガス雰囲気下、最も普通には空気中３００〜７５０℃
１好ましくは３５０〜７００℃て、通常０．５〜ＩＯ時
間程度加熱処理する。次いで、還元性雰囲気下、たとえ
ば水素ガス雰囲気下、３００〜５００℃で還元処理し、
その後、不活性雰囲気下４００〜７００℃で加熱処理す
る。また［ｎ］亜鉛成分を含有させた酸化鉄粒子を還元
処理するには、還元性雰囲気下、たとえば水素ガス雰囲
気下３００〜５０００Ｃて還元処理し、その後、不活性
雰囲気下４００〜７００℃て加熱処理する。さらに、［
１１亜鉛成分を含有させた式ＦｅＯ，（１，０＜　ｘ　
＜　１．３３）で表される針状酸化鉄粒子を加熱処理す
るには、不活性雰囲気下、たとえば窒素ガス雰囲気下４
００〜７００’Ｃて、０．５〜１０時間程時間熱処理す
る。

なお、［Ｉ］の方法における加熱脱水処理の温度か、前
記範囲より低きに過ぎると脱水孔か残ったり、逆に高き
に過ぎると焼結か起こるなどして好ましくない。また、
［Ｉ］及び［１１］の方法における還元処理の温度か、
前記範囲より低きに過ぎると還元か不十分てヘマタイト
か一部残留したり、亜鉛の変成による所望の飽和磁化の
向上かもたらされず、逆に高きに過ぎると焼結が起こる
などして好ましくない。さらに、［Ｉ］〜［１１Ｉ］の
方法における加熱処理の温度か、前記範囲より低きに過
ぎると亜鉛の変成による所望の飽和磁化の向」二かもた
らされず、逆に高きに過ぎると焼結が起こるなとして好
ましくない。

このようにして得られた粒子結晶か特定量の亜鉛イオン
で変成された式ＦｅＯＸ（１．０＜　Ｘ　＜　１．３３
）で表される針状磁性酸化鉄粉末は、酸化性物質、最も
普通には空気を用い、５０〜２５０℃て乾式又は湿式の
酸化処理を施して、粒子結晶か特定量の亜鉛イオンで変
成された式ＦｅＯＸ（１．３３≦Ｘ＜１．！５）で表さ
れる本発明の針状強磁性酸化鉄粉末とする。

前記本発明の針状強磁性酸化鉄粉末は、酸溶解法により
亜鉛イオンと第一鉄イオンの粒子内分布をみると粒子内
に拡散しており、粒子結晶か亜鉛イオンと第一鉄イオン
で変成されたベルトライド粒子であることがわかる。

なお、前記式Ｆｅ０ｘ（］、　０＜Ｘ＜１．３３）で表
される針状磁性酸化鉄を原料として使用する場合には、
目的物の針状強磁性酸化鉄粉末かより望ましい磁気特性
を具備するようにする為、或いはその原料を製造するに
当たっての還元や、目的物を製造するに当たっての酸化
等の各種製造条件を考慮すると、工業的にはＸ＞１．２
５、更にはＸ＞１．３０とすることが望ましい。

また、本発明の針状強磁性酸化鉄粉末は、さらに酸性媒
液（たとえば硫酸、酢酸などの水溶液）またはアルカリ
性媒液（たとえば水酸化アルカリ水溶液、アンモニア水
など）中で浸漬処理して未反応の酸化亜鉛なとの非磁性
成分を除去したり、粒子表面を改質したりすることによ
って、品質のバラツキを少なくしたり、飽和磁化を一層
高めたり、さらにこのものを用いてコハル１〜含有強磁
性酸化鉄を得る場合の保磁力の発現性を高めたりするこ
とかできる。

さらには、本発明の針状強磁性酸化鉄粉末は、コバルト
化合物またはコバル１へ化合物と第一鉄化合物とを処理
することによって、保磁力さらには飽和磁化を一層好ま
しいものとすることかできる。

処理方法は、公知の種々の方法を適用でき、それらは表
面変成であっても、固溶であってもよい。

たとえば亜鉛イオン変成ベル１ヘライド粒子を基体粒子
として、その基体粒子のアルカリ性水懸濁液中でコバル
ト化合物、もしくはコバルト化合物と第一鉄化合物とを
反応させるが、それらの添加方法、処理温度、アルカリ
濃度、処理雰囲気などは適宜選択しておこなうことかで
きる。含有量は基体粒子のＦｅ基準に対して通常Ｃｏと
して０．５〜１０原子重量％、好ましくはＩ〜８原子重
量％てあり、Ｆｅ２＋として０〜２５原子重量％、好ま
しくは０〜１８原子重量％である。

コバ用１〜処理後、通常、濾過、水洗してアルカリを除
去し、ついて得られた湿ケーキを乾燥する。

なお、本発明においては、コバルト処理後、直ちにアル
カリの存在下で加熱処理し、その後、濾過、水洗してア
ルカリを除去し、次いで得られた湿ケーキを乾燥しても
よい。この場合、コバルト処理における熟成をおこなわ
ないで、直ぢにこの加熱処理を行なってもよい。加熱処
理は、該コバルト処理後のスラリーを５０℃以上の温度
で１〜１０時間加熱して行なう。沸点以上で加熱する場
合には、コバル）・処理後のスラリーを密閉容器、例え
ばオートクレーブに入れて処理を行なう。なお、工業的
には２００℃を越えない温度の範囲内で行なうのか望ま
しい。

また、本発明においては、常法によって得られる乾燥前
の該湿ケーキを湿式加熱することにより、より一層の磁
気特性の改良効果が得られる。この場合、湿式加熱は、
該湿ケーキを密閉容器、例えばオートクレーブに入れて
普通６０〜２００’Ｃ１望ましくは８０〜１５０℃で、
１〜１０時間加熱して行なう。

更に、本発明においては、乾燥前の該湿ケーキを再度水
系媒液に分散させて水性スラリーとし、このものを加熱
することにより、より一層の磁気特性の改良効果か得ら
れる。この加熱処理は、該スラリーを密閉容器、例えば
オートクレーブに入れて普通１６０℃以下、望ましくは
８０〜１５０℃で、１−１０時間加熱して行なう。

乾燥は、窒素などの不活性雰囲気であっても、空気また
は空気と不活性ガスとの混合ガスの雰囲気であってもよ
い。非酸化性雰囲気で乾燥して得られるものは、酸化性
雰囲気の場合のそれに比較して、お＼むね保磁力発現に
優れるよってある。

乾燥温度は、工業的に用いられる通常の温度でよく、一
般に６０〜１５０℃程度を用いることか多い。

このようにして所望の特性を有するコバルト含有針状強
磁性酸化鉄粉末か得られるか、このものは、さらに１０
０〜２００℃の温度て乾式熱処理をおこなうことにより
、保磁力やその他の磁気特性か改善される場合がある。

なお、前記のコバルト処理を施して得られるコバルト含
有針状強磁性酸化鉄粉末に対し、特開昭６３−３０３８
１７号明細書に記載した方法に基き、ケイ素、アルミニ
ウム、カルシウム、チタン、バナジウム、ニッケル、亜
鉛、リンなどの化合物を表面に被覆させて、前記針状強
磁性酸化鉄粉末の有する優れた磁気特性の外に、望まし
い経時安定性（ΔＨｃ）および脂肪酸吸着特性（−４吸
着量）を兼ね備えたものを製造することかできる。

本発明の針状強磁性酸化鉄粉末（ベル１ヘライド粉末）
は、針状ベルトライド粉末や針状マグネタイト粉末につ
いて亜鉛イオンで変成されたものよりも飽和磁化量か大
きくなる。この理由は、必ずしも明らかではないか、本
発明に係る式ＦｅＯＸ（１．０＜　ｘ　＜　１．３３）
で表される針状磁性酸化鉄粉末は、前記の針状ベルトラ
イド粉末や針状マグネタイト粉末に比べて第一鉄イオン
の比率か高く、これか結晶粒子中における亜鉛イオンの
変成に影響し、その結果として飽和磁化量か大きくなる
ものと推定されている。

また、本発明においては、たとえば（１）ゲーサイトの
原料である硫酸第一鉄に由来するマンガン、（２）ゲー
サイトの形状調節剤として添加するカルシウム、マグネ
シウム、錫など、（３）マグネタイトの熱安定性付与の
ために添加するニッケル、カルシウム、シリカなとの金
属イオンか共存しても本発明の効果を損なうものではな
い。

以下実施例および比較例を挙げて本発明をさらに説明す
る。

〔実施例〕

実施例１ 針状磁性酸化鉄粉末（ＦｅＯＸ　；ｘ＝ｔ、　３０．保
磁力３９４０ｅ。

飽和磁化８４．５ｅｍｕ／ｇ、平均長軸粒子条約０．２
８μｍ、軸比約１０．　Ｆｅ”／Ｆｅ”＝０．６５）２
００ｇを水２１中に分散させスラリーとし、このスラリ
ー温度を３０℃に保ちながら撹拌下に窒素ガス雰囲気下
で０．１８モルの硫酸亜鉛を溶解した水溶液２００ｍ１
を添加し、さらに■規定の水酸化ナトリウム水溶液をｐ
Ｈか９．５となるまで添加した。次いて、該スラリーを
７０℃まて昇温し、ｐＨを稀薄な水酸化すｌ・リウム水
溶液で一定に保ちながら２時間熟成した。熟成完了後、
濾過、水洗して得られた湿ケーキを、管状炉において窒
素ガス雰囲気下１２０℃て乾燥した。その後、同雰囲気
下６００℃で１時間加熱処理して、結晶中のＦｅに対す
る重量基準で８．０％（化学分析値）の亜鉛で変成され
た針状磁性酸化鉄粉末を得た（試料イ）。

次に、該針状磁性酸化鉄粉末１００ｇを水１β中に分散
させスラリーとし、このスラリー温度を８０℃に保ちな
がら撹拌下に酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処理した。Ｆ
ｅ”／Ｆｅ３＋が０．２９となったところで吹き込みガ
スを酸素から窒素に代え、スラリー温度を室温まで冷却
した。冷却後、濾過、水洗し、窒素ガス雰囲気下１００
　’Ｃて乾燥して目的の針状強磁性酸化鉄粉末を得た（
試料口）。

実施例２ 前記実施例１と同様にして得られたＦｅ”／Ｆｅ３＋か
０．２９のスラリーを用い、該スラリーの体積を水てＨ
？に調整し、温度を室温に保ちながらｌＯモル／ｌの水
酸化ナトリウム水溶液１％　ｍｌを加え、さらに、０．
８５モル／ｌの硫酸コバルト水溶液１４０ｍ１と０．９
０モル／βの硫酸第一鉄水溶液１４０ｍｊとを添加した
。添加終了後、１時間攪拌下に熟成、さらにその後７０
℃に昇温しで４時間撹拌下に熟成した。熟成完了後、濾
過、水洗して得られた湿ケーキを再び水中に分散してス
ラリーとし、窒素ガスで置換したオートクレーブ中で１
４５℃１３時間加熱処理を行った。

冷却後、濾過、水洗し、窒素ガス雰囲気下１００℃て乾
燥して目的のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た
（試料ハ）。

実施例３ 前記実施例１において、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処
理をＦｅ”／Ｆｅ３＋か、それぞれ０．３４．０．２５
．０．２２となるまで行ったことのほかは、同例の場合
と同様に処理して目的の針状強磁性酸化鉄粉末を得た（
試料二、ホ、へ）。

実施例４ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
３て得られたスラリーに代えたことのほかは、同例の場
合と同様に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化
鉄粉末を得た（試料１・、チ、ワ）。

比較例■ 前記実施例１において、窒素ガス雰囲気下ての加熱処理
を行わなかったことと、酸素ガス雰囲気下での湿式酸化
処理を、Ｆｅ２＋／Ｆｅ３＋か０．３０となるまで行っ
たことのほかは、同例の場合と同様に処理して針状強磁
性酸化鉄粉末を得た（試料ヌ）。

比較例２ 前記比較例１で得られたＦｅ”／Ｆｅ３＋が０．３０の
スラリーを用い、前記実施例２の場合と同様に処理して
コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料ル）。

比較例３ 前記実施例１において、針状磁性酸化鉄粉末へ硫酸亜鉛
を添加しなかったことと、酸素ガス雰囲気下での湿式酸
化処理を、Ｆｅ　２　＋／Ｆｅ　３＋か０．２８となる
まで行ったことのほかは、同例の場合と同様に処理して
針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料ヲ）。

比較例４ 前記比較例３で得られたＦｅ”／Ｆｅ３＋か０．２８の
スラリーを用い、前記実施例２の場合と同様に処理して
コバ用１〜含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料ワ）
。

比較例５ 前記実施例１において、窒素ガス雰囲気下での加熱処理
温度を７５０℃としたことと、酸素ガス雰囲気下での湿
式酸化処理を、Ｆｅ”／Ｆｅ３＋か０．２８となるまで
行ったことのほかは、同例の場合と同様に処理して針状
強磁性酸化鉄粉末を得た（試料力）。

比較例６ 前記比較例５で得られたＦｅ”／Ｆｅ３＋が０．２８の
スラリーを用い、前記実施例２の場合と同様に処理して
コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料ヨ）。

比較例７ 前記実施例１において、窒素ガス雰囲気下ての加熱処理
温度を３００℃としたことと、酸素ガス雰囲気下での湿
式酸化処理を、Ｆｅ２＋／Ｆｅ３＋か０．２８となるま
で行ったことのほかは、同例の場合と同様に処理して針
状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料夕）。

比較例８ 前記比較例７で得られたＦｅ２＋／Ｆｅ３＋か０．２８
のスラリーを用い、前記実施例２の場合と同様に処理し
てコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料し）
。

実施例５ 前記実施例１において、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処
理をＦｅ”／Ｆｅ’＋が、０．３５となるまで行ったこ
とのほかは、同例の場合と同様に処理して目的の針状強
磁性酸化鉄粉末を得た（試料ソ）。

実施例６ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
５で得られたスラリーに代えたことと、硫酸コバルト水
溶液と硫酸第一鉄水溶液の添加に代えて０１８５モル／
Ｉ！の硫酸コバルト水溶液１４０　ｍｌのみを添加した
ことのほかは、同例の場合と同様に処理して目的のコバ
ルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料ツ）。

実施例７ 前記実施例１において、結晶中のＦｅに対するＺｎの変
成量を、重量基準で１４％（化学分析値）としたことと
、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処理をＦｅ”／Ｆｅ３＋
か、０．２５となるまで行ったことのほかは、同例の場
合と同様に処理して目的の針状強磁性酸化鉄粉末を得た
（試料ネ）。

実施例８ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
７で得られたスラリーに代えたことのほかは、同例の場
合と同様に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化
鉄粉末を得た（試料す）。

実施例９ 前記実施例１において、結晶中のＦｅに対するＺｎの変
成量を、重量基準で３６０％（化学分析値）としたこと
と、窒素ガス雰囲気下での加熱処理温度を６８０℃とし
たこと及び、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処理をＦｅ”
／Ｆｅ３＋か、０．３０となるまで行ったことのほかは
、同例の場合と同様に処理して目的の針状強磁性酸化鉄
粉末を得た（試料う）。

実施例ＩＯ 前記実施例２において、■いたスラリーを、前記実施例
９て得られたスラリーに代えたことのほかは、同例の場
合と同様に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化
鉄粉末を得た（試ＩＧＩム）。

実施例■１ 前記実施例９において、亜鉛変成前の針状磁性酸化鉄粉
末を予め湿式酸化処理してＦｅ２＋／Ｆｅ”＋を０．５
３に調整したことと、亜鉛変成処理後の酸素ガス雰囲気
下で湿式酸化処理をＦｅ”／Ｆｅ３“か、０．２９とな
るまで行ったことのほかは、同例の場合と同様に処理し
て目的の針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料つ）。

実施例１２ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
１１て得られたスラリーに代えたことのほかは、同例の
場合と同様に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸
化鉄粉末を得た（試料ヰ）。

比較例９ 前記実施例１１において、亜鉛変成前の針状磁性酸化鉄
粉末を予め湿式酸化処理してＦｅ２＋／Ｆｅ３＋を０．
４５に調整したことと、亜鉛変成処理後の酸素ガス雰囲
気下で湿式酸化処理をＦｅ２＋／Ｆｅ３＋か、０．３０
となるまで行ったことのほかは、同例の場合と同様に処
理して針状強磁性酸化鉄粉末を得た（試料））。

比較例１０ 前記比較例９で得られたスラリーを用いこと以外は、前
記実施例２の場合と同様に処理してコバルト含有針状強
磁性酸化鉄粉末を得た（試料オ）。

実施例１３ 前記実施例１において、亜鉛変成処理後の酸素ガス雰囲
気下で湿式酸化処理に代えて、管状炉内で空気／窒素ガ
ス＝１１５の混合ガス雰囲気下１２０　’ＣでＦｅ２＋
／Ｆｅ’＋が０．２８となるまで乾式酸化処理したこと
のほかは、同例の場合と同様に処理して目的の針状強磁
性酸化鉄粉末を得た（試料り）。

実施例１４ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
１３で得られた粉末を１．ｉｌ’の水に分散させ３ま たスラリーに代えたことのほかは、同例の場合と同様に
処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を得
た（試料ヤ）。

実施例１５ 前記実施例１において、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処
理をＦｅ”／Ｆｅ３＋か０．３０となるまで行ったこと
のほかは、同例の場合と同様に処理して目的の針状強磁
性酸化鉄粉末を得た（試料マ）。

実施例１６ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
１５で得られたスラリーとしたことと、熟成完了後のス
ラリーを濾過、水洗して得られた湿ケーキをオートクレ
ーブ中で１４０℃１５時間加熱処理したことのほかは、
同例の場合と同様に処理して目的のコバルト含有針状強
磁性酸化鉄粉末を得た（試料ケ）。

実施例１７ 前記実施例１において、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処
理をＦｅ”／Ｆｅ３＋か０，２９となるまて行ったこと
のほかは、同例の場合と同様に処理して目的の針状強磁
性酸化鉄粉末を得た（試料））。

実施例Ｉ８ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
１７で得られたスラリーとしたことと、熟成完了後のス
ラリーを、濾過、水洗することなくそのままオートクレ
ーブ中で加熱処理したことのほかは、同例の場合と同様
に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末を
得た（試料コ）。

実施例１９ 前記実施例１において、酸素ガス雰囲気下で湿式酸化処
理をＦｅ”／Ｆｅ３＋が０．３０となるまで行ったこと
のほかは、同例の場合と同様に処理して目的の針状強磁
性酸化鉄粉末を得た（試料工）。

実施例２０ 前記実施例２において、用いたスラリーを、前記実施例
１７で得られたスラリーとしたことと、熟成完了後のス
ラリーのオートクレーブ中での加熱処理に代えて、熟成
完了後のスラリーを、濾過、水洗し、窒素雰囲気下１２
０℃て乾燥させて後、管状炉で窒素雰囲気下１５０℃１
３時間乾式加熱処理したことのほかは、同例の場合と同
様に処理して目的のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末
を得た（試料テ）。

実施例２１ 針状のα−Ｆｅ００Ｈ粉末（平均長軸粒子条約０．３０
μｉｎ軸比約１４．比表面積約６０Ｍ／ｇ）　２００ｇ
を水２１に分散させてスラリーとし、このスラリー温度
を３０℃に保ちながら０．１５モルの硫酸亜鉛を溶解し
た水溶液２００ｍ　Ｉ！を添加し、さらにｌ規定の水酸
化すｌ・リウム水溶液をｐＨが９．５となるまで添加し
た。次いて該スラリーを９０℃まて昇温し、ｐＨを希薄
な水酸化ナトリウム水溶液で一定に保ちながら３時間熟
成した。熟成完了後、ケイ酸すトリウム水溶液をＦｅに
対する重量基準で８１か０．５％となるように添加し、
次いで稀硫酸水溶液をｐＨか７になるまで滴下した。そ
の後１時間熟成させた後、濾過、水洗して得られた湿ケ
ーキをｔｏｏ　’Ｃで乾燥後、管状炉にて空気雰囲気下
６００℃で２時間加熱脱水処理し、さらに冷却後窒素ガ
スで管状炉内を置換したのち水素ガス流通下４２０℃で
２時間還元処理した。その後、窒素ガス雰囲気下５５０
℃て１時間加熱処理して、亜鉛変成された（Ｚｎ／Ｆｅ
＝７．５ｗｔ％）針状磁性酸化鉄粉末（ＦｅＯＸ　；Ｘ
＝１．３２）を得た。

以上のようにして得られた針状磁性酸化鉄粉末をグロー
ブボックス中で窒素ガス雰囲気下に取り出し、このもの
の飽和磁化量を東英工業製のＶＳＭ装置を用いて測定し
た結果、９３．７ｅｍｕ／ｇ　　（印加磁場１０ＫＯｅ
）であった。

次いて、得られた前記針状磁性酸化鉄粉末１００ｇを水
ＩＡに分散させてスラリーとし、このスラリー温度を８
０℃に保ちながら酸素ガス雰囲気下で湿式酸化した。Ｆ
ｅ”／Ｆｅ３＋が０．３０となったところで吹き込みガ
スを酸素から窒素に代え、さらにスラリーを室温まで冷
却した。冷却後スラリーの体積を水でＩｎに調整し、温
度を室温に保ちながらｌＯモル／βの水酸化ナトリウム
水溶液１％ｍｊ？を加え、さらに０．８５モル／ｌの硫
酸コバルト水溶液１４０ｍ　Ｉ！と０．９０モル／、ｉ
２の硫酸第一鉄水溶液１４０ｍｊ２とを添加した。添加
終了後、１時間攪拌熟成し、さらにその後８０℃に昇温
しで４時間攪拌熟成した。熟成完了後、濾過、水洗して
得られた湿ケーキを再び水中に分散してスラリーとし、
窒素ガスで置換したオートクレーブ中で１４５℃４時間
の加熱処理を行った。冷却後、濾過、水洗し、窒素ガス
雰囲気下１２０℃て乾燥して目的のコバル１へ含有強磁
性針状酸化鉄粉末を得た（試料ア）。

なお、前記実施例２１において、コバルト処理前のスラ
リーを乾燥して得た本発明に係る針状強磁性酸化鉄粉末
の保磁力及び飽和磁化量は各々３８００ｅ及び９２．８
　ｅｍｕ／ｇてあった。

実施例２２ 針状のα−Ｆｅ２ｅ３粉末（平均長軸粒子条約０．２９
μｍ軸比約比比表面積約３３ｎ−ｆ／ｇ）　２００ｇを
水２１に分散させてスラリーとし、このスラリー温度を
３０℃に保ちながら０．１６モルの硫酸亜鉛を溶解した
水溶液２００ｍ　１１を添加し、さらにｌ規定の水酸化
すトリウム水溶液をｐＨか９．５となるまで添加した。

次いで該スラリーを９０℃まで昇温し、ｐｌ−１を希薄
な水酸化すトリウム水溶液で一定に保ちなから３時間熟
成した。熟成完了後、濾過、水洗して得られた湿ケーキ
を１００℃て乾燥後、管状炉にて水素ガス流通下４２０
℃て２時間還元処理した。その後、窒素ガス雰囲気下５
５０℃で１時間加熱処理して、亜鉛変成された（Ｚｎ／
Ｆｅ＝７．５ｗｔ％）針状磁性酸化鉄粉末（Ｆｅｄ、；
　Ｘ＝１．３３）を得た。

このものの飽和磁化量を、前記実施例２１と同様にして
測定した結果、９４．　Ｏｅｍｕ／ｇであった。

次いで、得られた前記針状磁性酸化鉄粉末を、前記実施
例２１において、Ｆｅ２＋／Ｆｅ”＋か０．３１となっ
たところで吹き込みガスを酸素から窒素に代えたことの
ほかは、同側の場合と同様に処理して、目的のコバルト
含有強磁性針状酸化鉄粉末を得た（試料す）。

なお、前記実施例２２において、コバルト処理前のスラ
リーを乾燥して得た本発明に係る針状強磁性酸化鉄粉末
の保磁力及び飽和磁化量は各々３８４０ｅ及び９２．９
　ｅｍｕ／ｇであった。

実施例２３ 前記実施例１て得られた針状強磁性酸化鉄粉末を０、１
規定濃度の硫酸水溶液に懸濁させて１００ｇ／　Ｉ！ス
ラリーとし、攪拌下２５℃で５時間浸漬処理した。次い
で、濾過、水洗し、得られた湿ケーキを再びｌｌの水て
スラリーとし、このものを前記実施例２の方法に従って
コバルト処理して、コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末
を得た（試料キ）。

前記実施例及び比較例の各試料イ〜キについて、通常の
方法により、粉末磁気特性〔保磁力（１４Ｃ・Ｏｅ）及
び飽和磁化量（σｓ　：　ｅｍｕ／ｇ）　）を測定した
。さらに比表面積（ＢＥＴ　：　ｄ／ｇ＞の測定、電子
顕微鏡写真による軸比の測定（１５０個以上の粒子の長
袖及び短軸を測定し、その比の算術平均を求めた）及び
化学分析（全Ｆｅに対するＺｎの原子重量％；但し、試
料ヲ及びワを除く）を行なった。これらの結果を表１に
示す。

表１の続き 〔発明の効果〕 本発明の亜鉛変成された針状強磁性酸化鉄粉末あるいは
コバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末は、工業的実施容易
な方法で得られ、高飽和磁化量を有するものであって、
その磁化特性も安定なものである。このものは、高記録
密度用磁気記録媒体の材料として極めて好適なものであ
る。

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. （１）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
   の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．０
   ＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を前駆
   体とする、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重
   量％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比が４以上で
   ある式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される
   針状強磁性酸化鉄粉末。
2. （２）飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である請求項（
   １）記載の針状強磁性酸化鉄粉末。
3. （３）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
   の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．０
   ＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を、５
   ０〜２５０℃で酸化する、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして
   ２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ
   軸比が４以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．
   ５）で表される針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
4. （４）飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である請求項（
   ３）記載の針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
5. （５）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
   の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．０
   ＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を、５
   ０〜２５０℃で酸化し、次いで酸性媒液またはアルカリ
   性媒液中で浸漬処理する、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして
   ２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ
   軸比が４以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．
   ５）で表される針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
6. （６）飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である請求項（
   ５）記載の針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
7. （７）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
   の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．０
   ＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を前駆
   体とする、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重
   量％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比が４以上で
   ある式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される
   針状強磁性酸化鉄粉末を核晶とするコバルト含有針状強
   磁性酸化鉄粉末。
8. （８）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量％
   の亜鉛イオンによって変成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．０
   ＜Ｘ＜１．３３）で表される針状磁性酸化鉄粉末を前駆
   体とする、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重
   量％の亜鉛イオンによって変成された軸比が４以上でか
   つ飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯ＿Ｘ
   （１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄
   粉末を核晶とするコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末。
9. （９）飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である請求項（
   ８）記載のコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末。
10. （１０）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量
    ％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比が４以上であ
    る式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針
    状強磁性酸化鉄粉末に、コバルト化合物またはコバルト
    化合物と第一鉄化合物とを処理する、粒子結晶がＺｎ／
    Ｆｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変
    成された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表さ
    れるコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
11. （１１）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量
    ％の亜鉛イオンによって変成された軸比が４以上でかつ
    飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（
    １．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄粉
    末に、コバルト化合物またはコバルト化合物と第一鉄化
    合物とを処理する、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１
    ５原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ飽和磁
    化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３
    ３≦Ｘ＜１．５）で表されるコバルト含有針状強磁性酸
    化鉄粉末の製造方法。
12. （１２）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量
    ％の亜鉛イオンによって変成されかつ軸比が４以上であ
    る式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針
    状強磁性酸化鉄粉末を酸性媒液またはアルカリ性媒液中
    で浸漬処理し、次いてコバルト化合物またはコバルト化
    合物と第一鉄化合物とを処理する、粒子結晶がＺｎ／Ｆ
    ｅとして２〜１５原子重量％の亜鉛イオンによって変成
    された式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３≦Ｘ＜１．５）で表され
    るコバルト含有針状強磁性酸化鉄粉末の製造方法。
13. （１３）粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５原子重量
    ％の亜鉛イオンによって変成された軸比が４以上でかつ
    飽和磁化量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（
    １．３３≦Ｘ＜１．５）で表される針状強磁性酸化鉄粉
    末を酸性媒液またはアルカリ性媒液中で浸漬処理し、次
    いでコバルト化合物またはコバルト化合物と第一鉄化合
    物とを処理する、粒子結晶がＺｎ／Ｆｅとして２〜１５
    原子重量％の亜鉛イオンによって変成されかつ飽和磁化
    量が９０ｅｍｕ／ｇ以上である式ＦｅＯ＿Ｘ（１．３３
    ≦Ｘ＜１．５）で表されるコバルト含有針状強磁性酸化
    鉄粉末の製造方法。