JPS63154799A - 高嵩密度洗剤組成物の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 援４光訪 本発明は、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリ
ウム塩を含む高嵩密度洗剤組成物を、溶解性を改善して
高収率で、かつ、工業的に大量生産する方法に関する。

従迷ｌ景 飽和脂肪酸エステルのスルホン化物の塩は、洗浄力、耐
硬水性に優れた界面活性剤であり、無リン洗剤の活性成
分としても注目されている。

しかしながら、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物の塩
は、熱により加水分解を受けやすく、従来から一般に用
いられている噴霧乾燥法により粒状洗剤としようとする
と、噴霧乾燥中にエステルが分解して、洗浄力の低いス
ルホ脂肪酸のジ塩に変化してしまうという問題があった
。

現在市販されている衣料用洗剤としては、噴霧乾燥品が
主流を占めている。この洗剤は、噴霧乾燥法により平均
粒径２００〜８００μｍ程度のビーズ状中空粒子とされ
ていおり、嵩密度が０．３ｇ／ｃｃ程度と低くなる。し
かし、噴霧乾燥洗剤は、輸送コストがかさむ上に、保管
・陳列にもかなりのスペースが必要であり、さらに−般
家庭においても置き場所に困ったり、計量しにくいとい
う問題があった。

これに対し、従来の噴霧乾燥洗剤の欠点を解消し、ａ縮
化することにより少ない洗剤使用量で洗浄が可能な高嵩
密度粒状洗剤の組成や製造方法が提案されている（特開
昭６０−７２９９８号公報、同６０−７２９９９号公報
、同６０−９６６９８号公報、同６ｌ−６９８４）９号
公報、同６１−７６５９７号公報）、、このような破砕
造粒法によれば、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物の
ナトリウム塩が、製造時に熱分解してしまうことも防止
できる。

特開昭６０−１４１０９１号には、飽和脂肪酸エステル
のスルホン化物の塩を含む高嵩密度洗剤組成物の製造方
法として、これらの洗剤原料を捏和、混合したのち解砕
し、ついで、平均−次粒径１０μｍ以下の水不溶性微粉
体でコーティングすることが提案されている。しかしこ
の方法では工業的に原料粉体を大量に得ることが困難で
ある。

特願昭６１−８０９１７号明細書には、アニオン界面活
性剤およびゼオライトを含むスラリーを乾燥して得た乾
燥粉体と、他の洗剤原料とを捏和、混合して高嵩密度洗
剤とすることが提案されている。その実施例において、
飽和脂肪酸エステルのスルホン化物およびゼオライトと
をドラム・；４燥してｆｌ）だ乾燥粉体と、ケイ酸ナト
リウムと不飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリ
ウム塩とを捏和混合して破砕造粒している。

また、ここまで用いてきたアルカリビルダーについて見
てみると、カリウム塩型のアルカリビルダーでは洗浄力
が著しく低下し、ケイ酸ナトリウムでは経時により不溶
化が起こり、また。

炭酸ナトリウムでは溶解性の低下がみられた。

しかし、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリウ
ム塩の高洗浄力を十二分に発揮せしめるには、アルカリ
ビルダーは必要不可欠のものである。中でも、炭酸ナト
リウムは性能、価格等の而で総合的に優れ、工業的に好
適なビルダーである。

欠匪立且匁 本発明は、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリ
ウム塩を含む高嵩密度洗剤組成物において、溶解性を著
しく改善し、かつ、良好な外観形状で大量生産が可能な
製造方法を提供することを目的とする。

見訓段盪戊 本発明の高嵩密度洗剤組成物の１２造方法は、飽和脂肪
酸エステルのスルホン化物のナトリウム塩、ゼオライト
および炭酸ナトリウムあるいはさらに重炭酸ナトリウム
を含む洗剤原料組成物のスラリーを乾燥して得た乾燥物
と非イオン界面活性剤とを、飽和脂肪酸エステルのスル
ホン化物のナトリウム塩／非イオン界面活性剤＝１．０
〜３．５ （重量比）の範囲で強力な剪断力の下で均一に混合・捏
和し、ついで、該捏和物をスクリーン分級能を有したカ
ンタ−ミル型の破砕機を用い、スクリーン穴径の大きい
破砕機から小さい破砕機へ順次供給して多段破砕するこ
とを特徴とする。

以下、本発明についてさらに詳細に説明する。

本発明では、まず飽和脂肪酸エステルのスルホン化物の
ナトリウム塩と、ゼオライトと、炭酸ナトリウム（アル
カリビルダー）とを含む乾燥物を用意する。また、さら
にアルカリビルダーとして重炭酸ナトリウムを含有させ
ることもできる。重炭酸ナトリウムを配合することによ
りｐｌ＋を調整し、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物
のナトリウム塩の分解を制御することができる。

飽和脂肪酸エステルのスルホン化物としては、脂肪酸残
基の炭素数が１２〜２０の飽和脂肪酸の低級アルキルエ
ステルのスルホン化物の塩が代表的であって、低級アル
キル基の炭素数が１〜６のものが適当である。この中で
も脂肪酸残基の炭素数が１４〜１８、低級アルキル基の
炭素数が１〜２のものが好適である。また、塩としては
ナトリウム塩が用いられる。

飽和脂肪酸エステルのスルホン化物の塩は、？！）られ
ろ高嵩密度洗剤組成物中に５〜３０ｆｆＸ量％配合され
るように用いるのが適当であり、好ましくは１０〜２５
重量％である。

ゼオライトは、乾燥物中に２０〜３５重量％含有される
ことが好ましい。

アルカリビルダーとして、炭酸ナトリウム、重炭酸ナト
リウムが用いられる。炭酸ナトリウムは２５〜４５重量
坏、重炭酸ナトリウムは０〜２０重量％の量、乾燥物中
に含まれることが望ましい。

また、必要に応じて以下の任意成分を含有することがで
き１例えば、アルキル硫酸塩（ＡＳ）、ポリエトキシア
ルキル硫酸塩（ＡＥＳ）、アルキルアリールスルホン酸
塩（ＬＡＳ）、オレフィンスルホン酸塩（Ｏ５）、セッ
ケンなどの陰イオン界面活性剤；クエン酸ナトリウム、
エチレンジアミン四酢酸ナトリウム、ニトリロ三酢酸ナ
トリウムなどのキレートビルダー；蛍光剤、色素などが
挙げられる。これら各成分は、捏和工程で添加すること
もできる。また、漂白組成物、酵素、香料などを最終製
品に添加してもよい。

噴霧乾燥は、常法により行なうことができ、例えば、−
Ｆ記洗剤成分１００重量部に対して５０〜ｌＯＯ重基部
の水を含む洗剤スラリーを、向流式噴霧乾燥塔で乾燥す
ることにより行なわれる。

スラリーは、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナト
リウム塩の加水分解を抑えるため、ｐｌＩを１２以下と
することが望ましい。

得られる噴霧乾燥物の水分は、上記洗剤成分１００重駁
部に対して１０重量部以下とすることが。

後工程でのハンドリングを考慮した粉体物性の山１から
好ましい。

ついで、乾燥物と非イオン界面活性剤とを均一に混合・
捏和して捏和物とする。

非イオン界面活性剤としては、次のものが好適に用いら
れる。

（１）平均炭素数８〜１８の一級または二級アルコール
にエチレンオキサイド（ＥＯ）を付加させたアルコール
ＥＯ付加型非イオン界面活性剤。

（２）平均炭素数８〜１８の一級または二級アルコール
にＥＯおよびプロピレンオキサイド（ＰＯ）を付加させ
たアルコールＥＯ−ＰＯ付加型非イオン界面活性剤。

（３）脂肪酸エステルにＥＯを付加させた脂肪酸［ＥＯ
付加型ノニオン界面活性剤。

アルコールＥＯ付加型非イオン界面活性剤は、そのＥＯ
付加モル数が８〜３０のものが望ましい。

アルコールＥＯ−ＰＯ付加型非イオン界面活性剤は。

ＥＯを平均８〜２０モル、ＰＯを平均３〜１５モル付加
させたものが好ましい。脂肪酸ＥＯ付加型非イオン界面
活性剤は、ＥＯを平均８〜３０モル付加させたものが好
ましく、また、脂肪酸エステルとしては炭素数１２〜１
８の飽和または不飽和脂肪酸エステルが好適である。

さらに、（ｂ）非イオン界面活性剤は、乾燥物中の（、
）飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリウム塩に
対して、（ａ）／（ｂ）　＝１．０〜３．５、好ましく
は１．２〜２．５の割合で配合することが必要である。

この値が１．０未満では、非イオン界面活性剤が多すぎ
るために、溶解時に洗剤粒子表面でゲル化が生じて溶解
速度が低化し、また、付着性が増大するために製造性が
劣化する。一方、３．５を超えると溶解性改善効果が充
分でな１ｇ 非イオン界面活性剤による溶解性改善効果を十分に発揮
させるためには、乾燥物中の飽和脂肪酸エステルのスル
ホン化物のナトリウム塩と非イオン界面活性剤とを微視
的に均一混合することが必要である。そこで、乾燥物と
非イオン界面活性剤とは、強力な剪断力のもとて均一に
混合・捏和される。この混合・捏和はニーダにより行な
うことができ、連続ニーダが好適である。特に、後段の
破砕工程において、破砕機への負荷を軽減するためには
捏和物をペレット化して供給することが好ましいことか
ら、均−捏和とペレット化との両機能を具えたニーダ−
が好ましく１例えば、栗本鉄工所曲から、にＲＣニーダ
−として市販されている。

通常の押出機は、圧力はかかるものの均一混合という点
では不七分であり、十分な溶解性改善効果が得られない
。押出機は、緊密捏和物を作成した後のペレット化のた
めの補助装置として用いることができる。

非イオン界面活性剤を捏和・混合することにより、得ら
れた高嵩密度洗剤の溶解性が著しく改善され、また、ア
ルカリビルダーとして炭酸ナトリウムの使用が可能とな
った。さらに、非イオン界面活性剤を添加することによ
り、洗剤組成物の濯ぎ性も改善される。

得られた捏和物は、スクリーン分級機能を有したカッタ
ーミル型の破砕機を用い、スクリーン穴径の大きい破砕
機から小さい破砕機へ順次供給して多段破砕される。

スクリーン穴径の大きいカッターミルタイプの破砕機か
ら小さい穴径のものに順次供給し、目的粒径の造粒物と
なるまで多段破砕することにより、破砕機投入前後の平
均粒子比が小さくなり、過度な破砕を受けず、微粉量が
減少して収率が向上する。

また、過度な破砕を受けないことと、破砕室内での円心
効果（整粒）を多く受けることが相まって、シャープな
粒度分布をもち、偏平粒子や針状粒子がほとんどない形
状の改善された破砕造粒物が得られ、商品価値の高い高
嵩密度洗剤の造粒方法として工業的に有効な方法である
。

さらに、多段破砕造粒に用いるのと同じ数の破砕機を従
来技術の一段破砕方法として並列に４にへた場合と比較
して、破砕能力を向上させることができる。この場合に
各段の破砕機において、破砕機の出入口での平均粒子径
比を適切な値に設定し、必要な破砕の程度（小粒径化）
量を各段に割り振ることにより、破砕能力をよりいっそ
う効果的に改善することができる。

捏和物はカッターミルによる破砕に先立って、前述の連
続ニーダ−や押出し成形等によりペレットにすることが
適当である。ペレットの径は２〜１０ｍｍφが好適であ
り、好ましくは４〜７ｍｍφである。ペレット径が小さ
くなりすぎると、押出し圧力の上昇により押出し機に取
付けられたダイスの変形等のトラブルの原因となる。一
方、ペレット径が大きすぎると、破砕機への負荷が増大
する。また、ペレットの長さは、ペレット切断用ナイフ
への付着や破砕機への負荷を考慮すると、５〜３０ａａ
が適当であり、好ましくは５〜１５ｍである。

ペレットは、分級スクリーンを有したカッターミルタイ
プの破砕機で多段に破砕されて、破砕造粒される。

最終破砕造粒物の平均粒径は３００〜１５００μｍが良
好で、好ましくは５００〜１０００μ踵である。粒径が
大きいと洗濯中での溶解性が遅くなり、布付着、洗浄力
低下の問題が生じ、逆に小さいと微粉の増加による発重
量の増大と破砕収率の低下につながる。

カッターミルタイプの破砕機としては、多段の回転破砕
刃を有し、３６０°解放スクリーンを通して破砕物が排
出されるものであり、例えば。

ニュースピードミル（開田精工■）として市販されてい
る。スクリーンの開口径を調整することにより任意の上
限粒径を設定することができる。

スクリーンは、金網タイプ、ヘリンボンタイプ、パンチ
ングメタルタイプなど特に限定されないが、スクリーン
強度、破砕物の形状を考慮すると、パンチングメタルが
好ましい。

高嵩密度洗剤の多段破砕における破砕能力は。

破砕機が直列に接続されるため、大能力で且つ各段共通
となるようにすることが好ましい。これを実現するため
には、スクリーン穴径の選定により得られる破砕機入口
、出口の平均粒子径の比に最適な値があることが見出さ
れた。

ｄＰｚ　：破砕機から排出される粒子の平均粒子径破砕
処理開始時の平均粒子径と所望する破砕造粒物の平均粒
子径とが設定されると、これに従っておのずと破砕段数
が決定される。そのとき、スクリーン穴径と得られる破
砕物の平均粒子径との関係を予め実験で得ておけば、さ
らに効果的である。

また、上記関係からも判るように、大きい粒子径では粉
体表面積が小さく破砕機にかかる負荷も小さいので、入
口−出口での平均粒子径の比が広くとれる。そこで、多
段破砕に際しては、上段の破砕機で可能な限り破砕粒径
を小さくすることが望ましい。

多段破砕に際しては、各段毎の破砕機の排出口に篩を設
け、所望粒度の破砕物のみを次段の破砕機に供給するこ
ともできるが、篩の目詰まり、系の′Ｐ！ｉ雑化、据付
面積の増加の点で不利である。そこで、１段目の破砕機
からの排出物（破砕物）をそのまま２段目（さらには順
次３段目以降）の破砕機に供給する直結型が好ましい。

破砕に際しては、破砕助剤を添加することが好ましい。

破砕助剤は一般に粉砕助剤 （ｇｒｉｎｄｉｎｇ　ａｉｄ）として知られており、粉
砕機中に少量添加することにより、粉砕動力の低減、粉
砕粒度の改善、粉砕製品の性状の改善などの作用を有す
る。

破砕助剤の粒度は５０μｍ以下が好適であり、好ましく
は２０μｍ以下である。また、添加量は破砕量に対して
０．５〜１０重量％が好適である。

破砕助剤の種類としては、ステアリン酸塩、Ａ型ゼオラ
イト等のアルミノ珪酸塩、炭酸カルシウム、炭酸マグネ
シウム、珪酸マグネシウム、二酸化珪素、二酸化チタン
、微粉砕された炭酸ナトリウム、硫酸ナトリウムが望ま
しい。これらの破砕助剤が破砕物表面に付着し、破砕物
の表面活性を低下させることにより、破砕機への付着防
止およびこれに伴なう破砕動力の低減や。

破砕物の流動性改善が図られる。

助剤の添加方法としては、予め破砕前に混合する方法と
、多段破砕の１段目に必要量の全量を一括添加する方法
と、各段毎に分割添加する方法とがある。いずれを選定
するも任意であるが、助剤効果および経済性の点で一括
添加が望ましい。さらに、破砕機同士を直結し、各段間
を密閉する系とすることにより（密閉直結型）、助剤の
損失が少なくなり、少量の助剤添加量で効果的に作用さ
せることができる。

破砕熱により破砕物が軟化して破砕機に付着することを
防止するために、破砕機内へ冷風を導入することが望ま
しい。冷風温度は１０〜２５℃が適当であり、好ましく
は１５〜２０℃である。また、冷風量は０．１〜５ｍ’
／ｋｇ（破砕物）が適当である。冷風量が多すぎると、
破砕物の温度が著しく低下し破砕物が硬く脆くなるため
、過粉砕となり微粉増加および形状劣化の原因となる。

冷風の導入方法としては、１段目への必要量の一括導入
、各段への分割導入のいずれでもよい。また、破砕機よ
り排出された冷風は、粉体と分離した後にリサイクルす
ることが経済性から見て得策である。

得られた破砕造粒粒子はさらに粉体特性を改善するため
に、水不溶性粉体でコーティングしてもよい。

また、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリウム
塩の加水分解を防止する目的で、コーティング剤として
重亜硫酸ナトリウムを用いてもよい。なお、コーティン
グ剤は、一種類とは限らず、Ａ型ゼオライトと重亜硫酸
ナトリウムというように組合せてもよい。

見班Δ級米 本発明に従うと、洗浄力が高く耐硬水性に優れた飽和脂
肪酸エステルのスルホン化物のナトリウム塩を用いた洗
剤組成物において、冷水への溶解性が良好で、かつ、製
品形状が球に近く、粉体特性および外観に優れた高嵩密
度の粒状洗剤を高収率で大量生産できるので、工業的な
製造方法として好適である。

実施例１ 後記衣−１の組成となるように高嵩密度洗剤を製造した
。この組成のうち飽和脂肪酸メチルエステルのスルホン
化物のナトリウム塩、セッケン、炭酸ナトリウムの２０
／３０．　Ａ型ゼオライトの２０／　２５　、重炭酸ナ
トリウムを、スラリー水分が５５％になるように調整し
た後、向流式噴霧乾燥塔を用い水分７％まで乾燥した。

使用した熱風の温度は３６０°Ｃであった。

得られた噴霧乾燥物は、平均粒径３５０μ■、嵩密度０
．２５ｇ／ｃｃ、安、蓼、角４５°と流動性も良好であ
った。

ついで、上記噴霧乾燥物、青色色素を添加した非イオン
界面活性剤（炭素数１２〜１３の一級アルコールにエチ
レンオキサイド１５モルを付加したもの）および炭酸ナ
トリウムの１０／３０を、連続ニーダ−（栗本鉄工所、
ＫＲＣニーダ−１２型）に導入し、緻密で均一な捏和物
を得た。

ニーダ−のジャケットには５℃の冷水を流し、捏和熱等
の除去を図った。得られたベレットの温度は４０°Ｃで
あった。

ニーダ−の排出口に、５ｍｍφの穴径を８０個有した多
孔板（厚さ１０ｍ）を設置し、捏和物を約５ｍφＸ１０
ｍｍの円筒状ペレットとした。このペレソ１〜は、均一
な青色を呈しており、非イオン界面活性剤と噴霧乾燥物
、即ち飽和脂肪酸メチルエステルのスルホン化物のナト
リウム塩とが均一に混合されていることが判る。

得られたペレットを１重量比で２倍量の１５℃の冷却空
気とともに、破砕機にユースピードミルＮｏ−１ｏ型、
開田精工（宋）へと導入した。このとき、同時に粉砕助
剤として、平均粒径１μｍ（−次粒径）のＡ型ゼオライ
トの５／２５を添加した。

破砕機は、長さ１５■のカッターをクロス４段で有して
おり、　３００Ｏｒρｍで回転し、スクリーンは３６０
°パンチングメタルからなっている。この破砕機を連続
で３段接続し、第１段の破砕機からの排出物（破砕物）
を第２段の破砕機に、ついで同様に第３段の破砕機に供
給して多段（３段）破砕した。パンチングメタルの穴径
を、１段１］：３．５ｍｍφ、２段目：２ｗＩφ、３段
目：１．５ｍφとした。

破砕機を３段通過した粒子を冷却空気から分点して製品
（高嵩密度洗剤）とした。

洗剤組成、製造性および製品性状を後記表−１に示した
。

実施例２および比較例１〜２ 非イオン界面活性剤と飽和脂肪酸エステルのスルホン化
物のＮａ塩との比率を表−１のように変えた以外は、実
施例１と同様にして高嵩密度洗剤組成物をｇ！５潰した
。その性状を表−１に示した。なお、非イオン界面活性
剤の変動分は、同様に消泡効果を有するセッケンで調整
した。

実施例３〜４ 非イオン界面活性剤と飽和脂肪酸エステルのスルホン化
物のＮａ塩との比率を表−１のように変え、噴Ｕ乾燥ま
では実施例１と同様に製造した。

この噴霧乾燥物、青色色素を添加した非イオン界面活性
剤（炭素数１２〜１３の一級アルコールにエチレンオキ
サイド１５モルを付加したもの）および炭酸ナトリウム
の４／３０、Ａ型ゼオライトの５／２５を、連続ニーダ
−（栗本鉄工所、ＫＲＣニーダ−１２型）に導入し、緻
密で均一な捏和物を得た。さらに、粉砕助剤としてＡ型
ゼオライトの代りに平均粒径３０μｍの炭酸ナトリウム
を６／３０添加する以外は、実施例１と同様して高嵩密
度洗剤組成物を製造した。その性状を表−１に示した。

なお、非イオン界面活性剤の変動分は同様に／１１泡効
果を有するセッケンで調整した。

実施例５ 非イオン界面活性剤と飽和脂肪酸エステルのスルホン化
物のＮａ塩との比率を表−１のように変え、噴′ｔｊ乾
燥物中の重炭酸ナトリウムＯと変えた以外は実施例１と
同様にして、高嵩密度洗剤組成物を製造した。その性状
を表−１に示した。なお、非イオン界面活性剤の変動分
は同様に消泡効果を有するセッケンで調整した。

なお、実施例１〜５で得られた粒状洗剤の製品形状は、
いずれも角が取れたほぼ球状であった。

また、表中の溶解速度および製造性は、次のようにして
評価した。

一浄舵迷渡一 ビーカーに２５°Ｃの水ＩＱを入れ、この中に電心度ｔ
１１１定用セルを挿入する。ついで、水中に各高嵩密度
洗剤組成物を０．８３　ｇ添加し、低速スターラーを用
い２５Ｏｒｐｍの速度で撹拌して、添加した洗剤粒子の
９０％が溶解する時間を電導度変化から測定して、溶解
速度とした。ここで、電導変針としては）ＩＯＲＩＢＡ
　Ｃ０ＮＤＵＣＴＩＶＥ　ＭＥＴＥＲＤＳ−８Ｆ型を用
いた。

ｔじ１牲２ 以下の基準で評価した。

０：能力１００ｋｇ以上で装置への付着がない。

Δ：能能力５０ｋ−〜１００−装置への付着がわずかに
認められる。

×：能力５０ｋｇ以下で装置への付着がある。

（以下余白） 実施例６〜９ 実施例３と同様の組成において非イオン界面活（１：剤
の種類を表−２のようにかえた洗剤組成物について、実
施例１と同様の方法で製品を作成した。その性状を表−
２に示す。

×１　炭素数１２〜１４の一級アルコールにエチレンオ
キサ４卜１０×２　炭素数１２〜１５の一級アルコール
にエチレンオキサ１卜９※３　炭素数１２〜１・１の一
級アルコールにエチレンオキサイド２０モル付加したも
の ×４　炭素数１２〜１４の一級アルコールにエチレンオ
キサイド９モル、プロピレンオキサイド５モル付加した
もの比較例３ 実施例１と同様の組成において、連続ニーダを押し出し
機（不二パウダル：ペレッタ，ダブルＥＸＤ−６０型）
に変更し、他の工程については実施例１と同様の方法で
製品を作成した。押し出し造粒物の色は不均一で破砕機
の２段目以降に付着が生じ、１０分後に停止した。採取
した少量のサンプルの性状を後記衣−３に示す。

実施例１Ｏ−ＩＩおよび比較例４ 実施例１と同様の組成において、破砕工程を以下のよう
に変えて，破砕機の能力の上限で運転し、他の工程につ
いては実施例１と同様の方法で製品を作成した。その性
状を表−３に示す。

実施例１０　　破砕機は３段 実施例１１　　破砕機は２段 スクリーン穴径を２．５圃φ。

１、５ｆｆｙｎφとする。

比較例４　破砕機は１段 スクリーン穴径を１．５圃φとす る。

また、破砕工程の違いによる粒子形状の差を合わせて表
−３に示す。

（以下余白）

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １、飽和脂肪酸エステルのスルホン化物のナトリウム塩
   、ゼオライトおよび炭酸ナトリウムあるいはさらに重炭
   酸ナトリウムを含む洗剤原料組成物のスラリーを乾燥し
   て得た乾燥物と非イオン界面活性剤とを、飽和脂肪酸エ
   ステルのスルホン化物のナトリウム塩／非イオン界面活
   性剤＝１．０〜３．５（重量比）の範囲で、強力な剪断
   力の下で均一に混合・捏和し、ついで、該捏和物をスク
   リーン分級機能を有したカッターミル型の破砕機を用い
   、スクリーン穴径の大きい破砕機から小さい破砕機へ順
   次供給して多段破砕することを特徴とする高嵩密度洗剤
   組成物の製造方法。