JPS63153108A - 離型剤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、オルガノポリシロキサンのマイクロエマルジ
ョンを主剤とする離型剤に関し、詳しくは乳化重合によ
って得られたオルガノポリシロキサンのマイクロエマル
ジョンを主剤とする離型剤に関するものである。

［従来の技術］ 従来、オルガノポリシロキサンの乳化重合によって得ら
れたエマルジョンを主剤とする組成物（特公昭３４−２
０４１号公報参照）は、熱可塑性、熱硬化性樹脂および
ゴムの成形用離型剤として使用されてきた。

【発明が解決しようとする問題点］ しかしながら、かかる離型剤は、平均粒子径が０．３μ
−以上のオルガノポリシロキサンエマルジ１ンを主剤と
するものであり、安定性が不充分である左いう欠点があ
った。すなわち、離型剤をタンクで保存する際のポンプ
循環時における機械安定性、離型剤の塗布量を調節する
際の水希釈（２０倍〜１００倍等の水による希釈）に対
する安定性、あるいはタイヤ離型に使用される際のマイ
カ、タルク等の各種添加物に対する配合安定性が不充分
であるために、該エマルシヨンが破壊してオルガノポリ
シロキサンが分離しやすく、分離した＊ま離型剤として
使用すると、スプレーする際にノズルが詰まるという欠
点、また離型不良が発生するという欠点があった。

本発明は上述した欠点を解消することを目的とし、乳化
重合によって得られたオルガノポリシロキサンのマイク
ロエマルジョンを主剤とすることにより、機械安°定性
、希釈安定性および配合安定性に優れた離型剤を提供す
るものである。

［問題点を解決するための手段とその作用］前記した目
的は、オルガノポリシロキサンの乳化重合によって得ら
れたマイクロエマルシコンであって、マイクロエマルジ
ョンの平均粒子径が０．１５μ−以下であり、かつオル
Ｉｆ／ポリシロキサン抽出物の２５°Ｃにおける粘度が
少なくとも１００センチストークスであるオルガノポリ
シロキサンのマイクロエマルジョンを主剤とする離型剤
により達成される。

これを説明するに、本発明において使用されるオルガノ
ポリシロキサンのマイクロエマルジョンは、オルガノポ
リシロキサンの乳化重合によって得られたものであり、
乳化重合後のエマルノランの平均粒子径が０．１５μｍ
以下である必要があり、好ましくは０．１２μｍ以下で
ある。

これは平均粒子径が０．１５μＩよりも大きいと、機械
安定性、希釈安定性、配合安定性が不充分となり、オル
ガノポリシロキサンが分離しやすくなる。また乳化重合
後のオルガノポリシロキサン抽出物の２５°Ｃにおける
粘度は少なくとも１００センチストークスであり、好ま
しくは１０００ｃｓ以上、より好ましくは１００００〜
３０００００ｃｓである。これはオルガノポリシロキサ
ンの粘度が１００センチストークスよりも小さいと成形
材料に対し、充分な離型性を付与することができないた
めである。

本エマルジシンの製法としては、例えば重合度の小さな
オルガノポリシロキサン、界面活性剤および水よりなる
粗エマルノランを、乳化重合触媒含有水溶液中に徐々に
添加しながら乳化重合するという方法がある。

粗エマルジδンにおいて原料となるオルガノポリシロキ
サンの代表例は、式 で示される環状オルガ７ボリシロキサンであり、前記し
た式中、Ｒは一価炭化水素基であり、これにはメチル基
、エチル基、プロピル基、ブチル基のようなアルキル基
、２−フェニルエチル基、２−フェニルプロピル基、３
．．３．３−）リフルオロプロピル基のような置換アル
キル基、ビニル基、プロペニル基のようなアルケニル基
、フェニル基、トリル基のようなアリール基または置換
アリール基が例示され、分子中のＲは同種であってもよ
く、また異種であってもよい。

ｎは３〜１０の整数である。該環状オルガノポリシロキ
サンは１種でもよく、また２種以上の組み合わせでもよ
い。これら環状オルガノポリシロキサンの他に、少量の
両末端水酸基封鎖のノオル〃ノポリシロキサン、Ｎ−（
２−７ミノエチル）−３−アミノプロピルトリメトキシ
シラン、トリメトキシビニルシラン、γ−グリシドキシ
プロビルトリメトキシシランのような加水分解性基を有
するシラン類を添加してもよい。

また、粘度調節用末端封鎖剤としてヘキサオルが７シシ
ロキサンを添加してもよい。

該オルガノポリシロキサンを粗エマルジョンとするため
に界面活性剤が必要であり、これにはアニオン系界面活
性剤、カチオン系界面活性剤およびノニオン系界面活性
剤がある。

アニオン系界面活性剤としては、ヘキシルベンゼンスル
ホン酸、オクチルベンゼンスルホン酸、デシルベンゼン
スルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、セチルベン
ゼンスルホン酸ミリスチルベンゼンスルホン酸のような
アルキルベンゼンスルホン酸、 ＣＩ＋）（ＣＨ２）ｓｃＨ，０（Ｃ，Ｈ４０）２ＳＯ３
Ｈ１ＣＨ，（ＣＨ２）、ＣＨ，０（Ｃ，Ｈ，Ｏ）、ＳＯ
，Ｈ。

ＣＨ，（ＣＨ２）、　、ＣＨ２０（Ｃ，Ｈ，０）、ＳＯ
，）Ｉ、Ｃ１＋、（ＣＨ２）、ＣＨ，Ｃ，Ｈ，０（Ｃ２
１（、）、ＳＯ，Ｈのようなポリオキシエチレンモノア
ルキルエーテルの硫酸エステル、アルキルナフチルスル
ホン酸が例示される。

カチオン系界面活性剤としては、オクチルトリメチルア
ンモニウムヒドロキシド、ドデシルトリメチルアンモニ
ウムヒドロキシド、ヘキサデシルトリメチルアンモニウ
ムヒドロキシド、オクチルツメチルベンノルアンモニウ
ムヒドロキシド、デシルツメチルベンノルアンモニウム
ヒドロキシド、ノドデシルジメチルアンモニウムヒドロ
キシド、ノオクタデシルノメチルアンモニウムヒドロキ
シド、牛脂トリメチルアンモニウムヒドロキシド、ヤシ
油トリメチルアンモニウムヒドロキシドのようなＰＩＳ
４級アンモニウムヒドロキシドおよびこれらの塩が例示
される。

ノニオン系界面活性剤としてはポリオキシアルキレンア
ルキルエーテル、ポリオキシアルキレンフルキルフェノ
ールエーテル、ポリオキシアルキレンアルキルエステル
、ポリオキシアルキレンソルビタンアルキルエステル、
ポリエチレングライコール、ポリプロピレングライコー
ル、ジエチレングライコールが例示される。

界面活性剤は１種、もしくはアニオン系界面活性剤とカ
チオン系界面活性剤の組み合わせを除く２種以上使用し
てよい。すなわち、７ニオン系界面活性剤の１種もしく
は２種以上の組み合わせ、ノニオン系界面活性剤の１種
もしくは２種以上の組み合わせ、カチオン系界面活性剤
の１種もしくは２種以上の岨み合わせ、アニオン系界面
活性剤お上びノニオン系界面活性剤の２種以上の組み合
わせ、カチオン系界面活性剤お上りノニオン系界面活性
剤の２種以上の組み合わせを使用してよい。

これら界面活性剤の粗エマルノヨンにおける使用量とし
ては、エマルシヨンを形成できる程度の量でよく、界面
活性剤の種類により異なり特に限定されないが、好まし
くは、２〜５０重量％となるような量である。

粗エマルジ１ンにおける水の使用量としては、オル〃ノ
ボリシロキサンの濃度が１０〜６０重量％となるような
量が好ましい。

粗エマルジ５ンは、前述したオル〃ノボリシロキサン、
界面活性剤および水を均一に混合し、ホモデナイザー、
コロイドミル、ラインミキサーなどの乳化機を通しで調
製する。

本発明において使用されるマイクロエマルジョンは、該
粗エマルジ１ンを別に調製した乳化重合触媒含有水溶液
中に徐々に滴下し、乳化重合することにより得られる。

該重合触媒としては、アニオン系触媒、カチオン系触媒
があり１．アニオン系触媒としては、塩酸、硫酸のよう
な鉱酸、また界面活性剤で例示したアルキルベンゼンス
ルホン酸、ポリオキシエチレンモノアルキルエーテルの
硫酸エステルおよびフルキルナフチルスルホン酸が例示
される。またカチオン系触媒としては、水酸化カリウム
、水酸化ナトリウムのようなアルカリ金属水酸化物、ま
た界面活性剤で例示した第４級アンモニウムヒドロキシ
ドおよびその塩が例示される。ただし、第４級アンモニ
ウム塩は、触媒作用が低いので、アルカリ金属水酸化物
と併用し、活性化させて使用する。

なお、界面活性剤と触媒のイオン性の関係から、粗二マ
ルジ１ンにおいてアニオン系界面活性剤を使用した場合
には、マイクロエマル：）Ｂンを製造する際の触媒は７
ニオン系を使用する。

また、粗エマルジタンにおいてカチオン系界面活性剤を
使用した場合には、マイクロエマルジタンを製造する際
の触媒はカチオン系を使用する。

また、粗エマルジ白ンにおいて７ニオン系界面活性剤を
使用した場合には、マイクロエマルノタンを製造する際
の触媒は、７ニオン系もしくはカチオン系を使用する。

該乳化重合触媒の使用量は、触媒の種類によって異なり
特に限定されないが、鉱酸、アルカリ金属触媒の場合、
粗エマルジ３ン中のオルガノポリシロキサン１００重量
部に対し、０．２〜５．０重量部が好ましく、より好ま
しくは０゜５〜３．Ｏｉ［部である。また、アルキルベ
ンゼンスルホン酸、ポリオキシエチレンモノアルキルエ
ーテルの硫酸エステルおよびアルキルナフチルスルホン
酸、第４級アンモニウムヒドロキシドおよびその塩の場
合、粗エマルジタン中のオルガノポリシロキサン１００
重量部に対し、０．５〜５０重量部が好ましく、より好
ましくは１．０〜３０重量部である。ここで、乳化重合
時の安定性を向上させるために、粗エマルジジンで使用
する界面活性剤で例示したノニオン系界面活性剤をさら
に添加してよい。

粗エマルジａンの滴下時の触媒水溶液の温度は４０〜９
５°Ｃが好ましい０滴下速度は、触媒の種類、濃度およ
び触媒水溶液の温度によって異なる。触媒の濃度が高い
場合あるいは触媒水溶液の温度が高い場合には速く滴下
することができるが、一般に３０分以上かけて滴下する
ことがより粒子径の小さなマイクロエマルノタンを製造
する点から好ましい。滴下終了後は、０〜９０℃の温度
で、所定の粘度になるまで乳化重合すれば平均粒子径０
．１５μｍ以下のマイクロエマルジョンが得られる。乳
化重合後は、アニオン系重合触媒を用いた場合はアルカ
リで、また、カチオン系重合触媒を用いた場合は酸で重
合触媒を中和しておくことが好ましい、なお、乳化重合
する際のオルガノポリシロキサンの濃度は、特に限定さ
れないが５〜５０重量％が好ましい。

本発明の離型剤は、必要に応じて本発明の目的を損なわ
ない範囲でマイカ、タルク、酸化亜鉛、炭酸亜鉛、炭酸
カルシウムのような無機質粉体；　レシチン、メチルセ
ルローズ、ポリビニルアルコールのようなエマルジョン
安定化剤；オルガノオキシムシラン、オルガノアセトキ
シシラン、メルカプト基含有シランのようなシラン類；
顔料、防かび剤、防腐剤などを添加してよい。

かくして得られた本発明の離型剤を使用するには、その
ままもしくは水で希望の濃度に希釈しく好ましくはシリ
コーン濃度として０．１〜５．０重量％）、離型し上う
とする表面に均一に吹き付け、または塗布すればよい。

本発明の離型剤の適用対象物としては、フェノール樹脂
、エポキシ樹脂、ポリエステル樹脂、フェノールノボラ
ック樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂のような熱硬化樹脂
；　ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、
酢酸ビニルおよびこれらの共重合体、ナイロン、ポリエ
ステル、ポリスチレン、アクリロニトリル／スチレン共
重合体、アクリロニトリル／ブタノエン／スチレン共重
合体、ポリアクリル酸エステル、ポリカーボネート、ポ
リウレタン、ポリアセタールのような熱可塑性樹脂；天
然ゴム、イソプレン、スチレン・ブタジェンゴム、クロ
ロプレンのようなゴムが例示される。

［実施例］ 次に本発明を実施例により説明する。実施例中部とある
のは重量部を意味し、粘度は２５°Ｃにおける値である
。

実施例１ ２１のビーカーに水８５０部、ドデシルベンゼンスルホ
ン酸１０部および環状ツメチルシロキサン４１体６００
！Ｉｓを投入し、均一に攪拌した。この混合物をホモゲ
ナイザー乳化機を用いて、４００ｋｇ／ａｍ２の圧力で
４回通過させ粗エマルジョンを得た。次に別の５１の４
つロフラスコに水１３００部およびドデシルベンゼンス
ルホン酸１８０部を投入して溶解させ液温８５℃でゆっ
くりと攪拌しながら保持した。このドデシルベンゼンス
ルホン酸水溶液に先に作成した粗二マルジ１ンを２時間
かけて徐々に滴下した。滴下後冷却し、さらに４８℃で
２時間保持し乳化重合させた０重合後、水酸化ナトリウ
ムの５０重量％水溶液でＰＨが７．０になるように調整
し、透明なエマルシヨンを得た。得られたエマルジョン
の平均粒子径をＱｎｃｌｓｉ　　ｅｌａｔｉｃｌｉｇｈ
ｔ　ｓｃａｔｔｅｒｉｎｇＭｏｄｅｌ　８２０００（Ｍ
ａｌｒｅｒ社製：米国）を用いて測定したところ、０．
０５μｍであった（エマルジョンＡ）。マイクロエマル
ジョンをメタノールにより破壊してオイルを抽出したと
ころ、粘度６０，０００センチストークス・の両末端水
酸基封鎖ジメチルポリシロキサンであることが確認され
た。また透過率を５８０部ｍで測定したところ、９６％
であった。

次に乗用車用タイヤ成形用の内面離型剤を調製するため
に、まず、得られたエマルジョンＡ１５、（１、レシチ
ン０．５部、カルボキシメチルセルローズ０．１部およ
び水３０．０部を容器に入れ、４枚羽根付き攪拌機で５
００回転／分の速度で２時間攪拌した。次に、３００メ
。

シュのマイカ１４．４部、１００メツシユのタルク４０
．０部を加え、その後さらに３時間攪拌した。

これをハンドガンを用いて未加硫のブチルゴム製のタイ
ヤ用インナライナ（Ｉ　ＳｃｍＸ　１５ｃｍＸ０．５２
ｃｍのゴム板）に吹き付けたところ、スプレー性は良好
であった。また、指による感応検査の結果より、マイカ
およびタルクの固着性も良好で、しかも充分な潤滑性を
有しており、乗用車用タイヤ成形用内面離型剤として使
用できた。

また、該離型剤を２００ｃｃの試薬びんに入れて、ｉｍ
月間放置したところ、全くエマルジョン破壊が見られな
かった。

比較例１ 環状ツメチルシロキサン４量体３００部、ドデシルベン
ゼンスルホン酸２０部および水６７０部を均一に攪拌し
、これをホモデナイザー乳化磯を用いて４００ｋｇ／ｃ
ｍ２の圧力で４回通過させｔこ。得られたエマルジョン
を８５°Ｃで２時間保持し、その後４８°Ｃでさらに２
時間保持して平均粒子径０．３μｍの乳化重合エマルジ
ョン（エマルシヨンＢ　）　ヲ得ｒ：。

次に乗用車用タイヤ成形用の内面離型剤を調製するため
に、まず、得られたエマルシヨンＢｉｓ’、ｏｉ、レシ
チン０．５部、カルボキシメチルセルローズ０．１部お
よび水３０．０部を容器に入れ、４枚羽根付き攪拌機で
５００回転／分の速度で２時間攪拌した。次に、３００
メツシユのマイカ１４．４部、１００メツシユのタルク
４０．０部を加え、その後さらに３時間攪拌したところ
、多量のオイル浮きが見られた。

これはエマルジョン破壊を意味している。

この内面離型剤をハンドがンを用いて未加硫のブチルゴ
ム製のタイヤ用インナライナ（１５Ｃ曽×１５ｃ論ＸＯ
，５２ｃｍのゴム板）に吹き付けたところ、スプレー性
は悪く、ノズル詰まりが生じ、しかもインナライナのゴ
ム板にはオイルが点状に付着し、乗用車用タイヤ成形用
内面離型剤として使用できなかった。

また、該離型剤を２００ｃｃの試薬びんに入れて、１箇
月間放置したところ、オイルが分離していた。

実施例２ 実施例１で用いたエマルジシンＡ４０部に水７６０部を
加えてシリコーン分が１重量％のタイヤ成形用外面離型
剤を調製した。その５００ＣＣを家庭用ジューサーミキ
サーに入れ、４０００回転／回転速度で６０分間処理し
た。処理後のエマルシヨンの様子を肉眼で観察したとこ
ろ、オイル浮上、およびプラス壁へのオイル付着が認め
られず、タイヤ成形用外面離型剤として使用できた。

比較例２ 比較例１で用いたエマルジ薯ン８４０部に水７６０部を
加えてシリコーン分が１重量％のタイヤ成形用外面離型
剤を調製した。その５００ｃｃを家庭用ジューサーミキ
サーに入れ、４０００回転／回転速度で６０分間処理し
た。処理後のエマルシヨンの様子を肉眼で観察したとこ
ろ、オイル浮上、およびガラス壁へのオイル付着が認め
られ、タイヤ成形用外面離型剤として使用できなかった
。

実施例３ 環状ツメチルシミキサン４部体４００部、ヘキサメチル
ジシロキサン１０部、水５６０部およびオクチルフェノ
ールのエチレンオキサイド４５モル付加物３０部を均一
に混合後、ホモデナイザー乳化機を用いて４５０ｋｇ／
ａｍ”の圧力下で３回通過させて粗エマルジ１ンを得た
１次に別の３１の４つ口７ラスフにドデシルベンゼンス
ルホン酸１３０部および水８７０部投入して溶解させ、
液温８０℃でゆっくりと攪拌しながら保持した。このｒ
デシルベンゼンスルホン酸水溶液に先に作成した粗エマ
ルジ３ンを２時間かけて徐々に滴下した。滴下後冷却し
、さらに３時間同温度で保持し乳化重合させた。重合後
、水酸化ナトリウムの１０重量％水溶液でＰＩ（が７．
Ｏになるように調整した。得られたものは平均粒子径０
．０８μ論、透過率（５８０部ｍ）９１％の透明なマイ
クロエマルションであった（エマルシヨンＣ）、このマ
イクロエマルションをメタノールにより破壊したところ
、抽出オイルは粘度２８０センチストークスの両末端ト
リメチルシリル基封鎖ジメチルポリシロキサンであるこ
とが確認された。

このエマルジョンＣ４０部に水を７６０１加えてシリコ
ーン分が１重量％のタイヤ成形用外面離型剤を調製した
。その５００ｃｃを家庭用ジューサ゛−ミキサーに入れ
、４０００回転／回転速度で６０分間処理した。処理後
のエマルシヨンの様子を肉眼で観察したところ、オイル
浮上、およびガラス壁へのオイル付着が認められず、タ
イヤ成形用外面離型剤として使用できた。

実施例４ オクタメチルシクロテトラシロキサン４００部、水５７
０部および牛脂トリメチルアンモニウムクロライドとシ
ャシ脂ジメチルアンモニウムの等重量混合物３０部を均
一に混合後、ホモデナイザー乳化機を用いて３．５ｋｇ
／ｃｍ２の加圧下で３回通過させて粗エマルジョンを得
た。

次に別に、３１の４つロフラスコに牛脂トリメチルアン
モニウムクロライドとシャシ油ジメチルアンモニウムの
等重量混合物１３０部、水８７０部および粒状の水酸化
ナトリウム４部を加え均一に溶解させ、液温８５°Ｃで
ゆっくりと攪拌しながら保持した。この水溶液に先に作
成した粗エマルシランを２時間かけて徐々に滴下した６
滴下後さらに３時間同温度で保持して乳化重合した。重
合組氷酢酸を用いてＰＨ７，０になるように調整した。

得られたものは平均粒子径０．１０μｍのマイクロエマ
ル：、ｊｙＩンであった（エマルノヨンＤ）。このマイ
クロエマルジョンをメタノールにより破壊したところ、
抽畠オイルは粘度１２００センチストークスの両末端水
酸基ジメチルポリシロキサンであ・ることが確認された
。

このエマルノヨンＤ４０部に水７６０Ｂヲ加えてシリコ
ーン分が１重量％のタイヤ成形用外面離型剤を調製した
。その５００ｃｃを家庭用ジューサーミキサーに入れ、
４０００回転／回転速度で６０分間処理した。処理後の
エマルジョンの様子を肉眼で観察したところ、オイル浮
上、およびガラス壁へのオイル付着が認められず、タイ
ヤ成形用外面離型剤として使用できた。

実施例５ 実施例２において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液および処理前のマイクロエマルジョンの希釈液をそれ
ぞれ１００ｍｍＸ１５０１１ＩＴＩＩＸＳ、３＋＋＋ｍ
のタイヤのインナライナのゴム板に処理し、その上に厚
さ５０μｍのポリエステルフィルムをのせ、さらにその
上下にステンレス板をのせて、５０Ｋｇ／ａｍ２．１５
０°Ｃの加圧成型機で加硫した。１５分間プレス後取り
出してポリエステルフィルムとゴム板の剥離性を調べた
。その結果ジューサーミキサー処理前および処理後の剥
離性は全く変わらず容易に剥離した。

実施例６ 実施例３において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液および処理前のマイクロエマルジョンの希釈液をそれ
ぞれ１００ｍｍＸＩＳＯｍｍＸＳ、３ｍｍのタイヤのイ
ンナライナのゴム板に処理し、その上に厚さ５０μｍの
ポリエステルフィルムをのせ、さらにその上下にステン
レス板をのせて、５０Ｋｇ／Ｃｍ２．１５０　’Ｃの加
圧成型機で加硫した。１５分間プレス後取り出してポリ
エステルフィルムとゴム板の剥離性を調べた。その結果
ジューサーミキサー処理前および処理後の剥離性は全く
変わらず容易に剥離した。

実施例７ 実施例４において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液および処理前のマイクロエマルジョンの希釈液をそれ
ぞれ１００＋ｍＸ１５０！ＩＩＩＩＩＸ５．　３ｍｍの
タイヤのインナライナのゴム板に処理し、その上に厚さ
５０μｍのポリエステルフィルムをのせ、さらにその上
下にステンレス板をのせて、５０ｈ／ｃｍ２．１５０℃
の加圧成型機で加硫した６　１５分間プレス後取り出し
てポリエステルフィルムとゴム板の剥離性を調べた。そ
の結果ジューサーミキサー処理前および処理後の剥離性
は全く変わらず容易に剥離した。

比較例３ 比較例２において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のエマルジョン希釈液および
処理前のエマルノヨンの希釈液をそれぞれ１００ｍｍＸ
１５０ｍｍＸ５．３ｍｍのタイヤのインナライナのゴム
板に処理し、その上に厚さ５０μｍのポリエステルフィ
ルムをのせ、さらにその上下にステンレス板をのせて、
５０ｋｇ／ｃｍ”、１５０°Ｃの加圧成型機で加硫した
。

１５分間プレス後取り出してポリエステルフィルムとゴ
ム板の剥離性を調べた。その結果ジューサーミキサー処
理前は剥離が容易であったが、処理後の剥離性はかなり
重かった。

実施例８ 実施例２において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液をさらに１０倍に水で希釈したものおよび処理前のマ
イクロエマルジョンの希釈液をさらに１０倍の水で希釈
したものをそれぞれ厚さ５００μｍの３０ｃｍＸ　３０
ｃｍのポリスチレンフィルムの片面にスプレーし、さら
にもう１枚のポリスチレンフィルムを重ね合わせ、７０
°Ｃのプレス成型機により、２０ｋｇ／ｅｍ２の圧力で
１０分間加圧後、取り出して剥離性を調べた。その結果
、ジューサーミキサー処理前および後のいずれのマイク
ロエマルジョンら摺れ性がよく、容易に剥離した。

実施例９ 実施例３において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液をさらに１０倍に水で希釈したものおよび処理前のマ
イクロエマルジョンの希釈液をさらに１０倍の水で希釈
したものをそれぞれ厚さ５００．ｌｊｍの３０ｃｍＸ３
０ｃｌｏのポリスチレンフィルムの片面にスプレーし、
さらにもう１枚のポリスチレンフィルムを重ね合わせ、
７０℃のプレス成型機により、２０ｋｇ／ｃ１１１２の
圧力で１０分間加圧後、取り出して剥離性を調べた。そ
の結果、ジューサーミキサー処理前および後のいずれの
マイクロエマルジョンも濡れ性がよく、容易に剥離した
。

実施例１０ 実施例４において、ノユーサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のマイクロエマルジョン希釈
液をさらに１０倍に水で希釈したものおよび処理前のマ
イクロ二マルノタ９ンの希釈液をさらに１０倍の水で希
釈したものをそれぞれ厚さ５００μｍの３０ｃＩＩｌ×
３０ｃＩＩｌのポリスチレンフィルムの片面にスプレー
し、さらにもう１枚のポリスチレンフィルムを重ね合わ
せ、７０°Ｃのプレス成型機により、２０ｋｇ／ｃｍ’
の圧力で１０分間加圧後、取り出して剥離性を調べた。

その結果、ジューサーミキサー処理前および後のいずれ
のマイクロエマルジョンも濡れ性がよく、容易に剥離し
た。

比較例４ 比較例２において、ジューサーミキサーで２時間処理し
たシリコーン濃度１重量％のエマルジョン希釈液をさら
に１０倍に水で希釈したものおよび処理前のエマルジョ
ンの希釈液をさらに１０倍の水で希釈したものをそれぞ
れ厚さ５００μｍの３０ｃｍＸ３０ｃｍのポリスチレン
フィルムの片面にスプレーし、さらにもう１枚のポリス
チレンフィルムを重ね合わせ、７０°Ｃのプレス成型機
により、２０ｋｇ／ｃＩＩ１２の圧力で１０分間加圧後
、取り出して剥離性を調べた。その結果、ジューサーミ
キサー処理前のエマルジョンによる剥離は部分的に重い
ところがあった。また処理後のエマルジョンによる剥離
は部分的に剥離しないところがあった。

実施例１１ オクタメチルテトラシロキサン１００部、水１００部お
よびヘキサデシルトリメチルアンモニウムクロライド５
０部を均一に混合後、ホモゲナイザー乳化磯を用いて３
５０ｋｇ／ｃｍ２の加圧下で３回通過させて粗エマルシ
ョンを得た。

次に別に、２１の４つ口７ラスフに水２４８部および粒
状の水酸化す上９９４２部を加え均一に溶解させ、液温
８５℃でゆっくりと攪拌しながら保持した。この水溶液
に先に作成した粗エマルジョンを２時間かけて徐々に滴
下した。

滴下後さらに３０分間同温度で保持し乳化重合した。重
合組酢酸を用いてＰ）１７．０になるように調整した。

得られたものは平均粒子径０．０７５μ狛のマイクロエ
マルノヨンであった。このマイクロエマルジョンをメタ
ノールにより破壊したところ、抽出オイルは粘度１２０
０センチストークスの両末端水酸基ジメチルポリシロキ
サンであることが確認された。

次に自転車用タイヤ成形用の内面離型剤を調製するため
に、まず、得られたマイクロエマル：）３７１５．０部
、レシチン０．５部、カルボキシメチルセルローズ０．
１部および水３０゜０部を容器に入れ、４枚羽根付き攪
拌機で５００回転／分の速度で２時間攪拌した。次に、
３００メ２シユのマイカ１４．４部、１００メツシユの
タルク４０．０部を加え、その後さらに３時間攪拌した
。

これをハンドガンを用いて未加硫のブチルゴム製の自転
車タイヤ用インナライナ（１５ｃｍＸ１５ｃｍＸ０．５
２ｃｍのゴム板）に吹き付けたところ、スプレー性は良
好であった。また、指による感応検査の結果より、マイ
カおよびタルクの固着性ら良好で、しかも充分な潤滑性
を有しており、自転車用タイヤ成形用内面離型剤として
使用できた。

また、該離型剤を２００ｃｃの試薬びんに入れて、１箇
月間放置したところ、全くエマルジョン破壊が見られな
かった。

［発明の効果１ 本発明の離型剤は、オルガノポリシロキサンの乳化重合
によって得られたマイクごエマルシヨンであって、マイ
クロエマルジョンの平均粒子径が０．１５μｍ以下であ
り、かつオルガノポリシロキサン抽出物の２５°Ｃにお
ける粘度が少なくとも１００センチストークスであるオ
ルガノポリシロキサンのマイクロエマルノヨンを主剤と
しているので、機械安定性、希釈安定性および配合安定
性がすぐれているという特徴があり、産業上極めて有用
である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. オルガノポリシロキサンの乳化重合によって得られたマ
   イクロエマルジョンであって、マイクロエマルジョンの
   平均粒子径が０．１５μｍ以下であり、かつオルガノポ
   リシロキサン抽出物の２５℃における粘度が少なくとも
   １００センチストークスであるオルガノポリシロキサン
   のマイクロエマルジョンを主剤とする離型剤。