JPS63139709A - 表皮で覆われたポリウレタン発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ＬＬ−匹皿ユ且１ 本発明は、ｍ鉤用座席、ＦＪ内用座席、寝台等に適用さ
れる布製表皮で覆われた樹脂発泡体の！！造方法に圓す
るものである。

Ｖ　　　　のロ　　− 第１図は、−例として自動車用座席の着座部分を概略断
面図として示しており、枠体０１に張設されたジグザグ
・スプリング０２に寒冷紗で補強された発泡ポリウレタ
ン製バンド０３が止着され、その上面全体を表皮０４が
覆っている。これに対して、近年では、ジグザグ・スプ
リング０２を省略し、発泡ポリウレタン製パッド０３の
みを第２図図示の如く設けた構造のものも採用されてい
る。

第２図に示す形式の座席としては、表皮０４を、発泡加
工の際にバッド０３と一体化ざけたものが提供されてお
り、このものは表皮０４に皺、膨れが生じ難く、外観性
、座り心地が良好である。

しかるに、表皮との一体発泡加工によりパッドを得るた
めに、発泡成形型のキャビティ表面に表皮を沿わせ、真
空吸引成形または加熱成形によって表皮に目的形状を与
え、次いで表皮上に樹脂発泡液を供給する方法が提案さ
れている。

ところで、表皮が布製であると、その通気性の故に表皮
の外観面に樹脂発泡液が滲出し易いという不具合がある
。この不具合を解消するために、非通気性の樹脂製薄膜
（シート）を表皮に重ね合せ、表皮の通気性をなくす方
法が考えられる。ところが、この方法によれば、製品の
表皮上に薄膜が残るため、着座部にその存在が感じられ
、均一。

柔軟な接触感が１９られず、また内部の発泡体パッドと
の間の通気性が得られず、特に夏場において、着座面に
湿気が籠る不快感が生ずる欠点がある。

あるいはまた、布製表皮の外観面に樹脂発泡液が滲出せ
ず、したがって非通気性の樹脂性薄膜を用いる必要がな
い場合であっても、発泡体の表層部（表皮下）に気泡の
少ない硬質ｌｉ！ｉｌ（通称、スキン層）が生じ、前古
と同様に、均一、柔軟な接触感が得られず、湿気が陰り
易いという欠員がある。

ｐ　占　　°するための一 本発明の目的は、布製表皮と樹脂発泡体との間の通気性
が確保され、接触感の優れた表皮付き樹脂発砲体を一体
発泡加工によって１０ることにある。

この目的は、布製表皮の片面にアミン、ポリオールのう
ち少なくとも一種を塗布しておき、該表皮を非塗布面が
キャビティ表面に接する様に発泡成形型に装填し、真空
吸引成形または加熱成形によって表皮に目的形状を与え
、次いでポリイソシアネート、ポリオール、触媒、およ
び発泡剤よりなる樹脂発泡液を発泡成形型のキャビティ
内に供゛給して発泡させ、もって表皮下に連続気泡の軟
質発泡層を有し、その本体が独立気泡の半硬質発泡口よ
り成る発泡体を得ることによって達成される。

布製表皮の片面に塗布するアミンとしては、ポリニブレ
ンジアミン、ビス（デメチルアミノエチル）エーテルが
挙げられ、同じく／にリオールとしては、ＰＰＧ　　（
ポリプロピレングリコール）が挙げられる。これ等が樹
脂発泡液中のポリイソシアネートおよびポリオールと接
触すると極めて迅速な発泡が行われ、連続気泡の軟質発
泡層を表皮に隣接して得ることができる。

そして、前記発泡液中のポリオールとしてＰＰＧを、触
媒としてポリニブレンジアミンを使用することにより、
反応速度が成る程度抑えられ、独立気泡の半硬質発泡層
より成るパッド本体発泡体を得ることができる。

本発明の具体的内容は、図面を引用した以下の説明によ
って明確にされる。

支ｉ五１ 発泡成形型の下型５には、第３図に示ず白ｅ車用座席１
の着座部２の形状になされたキャビティ６、および複数
の脱気孔７が形成されている。本発明方法は、真空成形
可能な該発泡成形型を用いて上記の手順により実施され
る。

■手順１（第４図、第５図）：その片面にアミン、ポリ
オールのうち少なくとも一種をゆ布（塗１１３１０参照
）してなる布製表皮３をキ！ｒビテイ６の表面に沿わせ
る。この時、塗ｌ１１０が付されていない表皮３の他面
をキャビティ６の表面に接触させる。

なお、アミンとしてはポリエチレンジアミンが、ポリオ
ールとしてはＰＰＧが使用され、カーテンフ［１−＄製
法、噴霧塗装法等にＪ：って塗布される。

■手順２（第６図）：下型５上に上型８を載置して表皮
３の周辺部を押え、脱気孔７を通じて脱気を行なって（
矢印Ａ）、表皮３に目的形状を与える。

イＴお、脱気孔を有していない発泡成形型を用いる場合
には、表皮３を加熱しつつキャビティの表面に沿わせる
。

■手順３（第６図、第７図）：上型８に形成された注液
口９を通じてキャビティ６内に樹脂発泡液１１を供給す
る。樹脂発泡液１１は、ポリイソシアネート（（ＴＤｉ
８０　）を１０５部（重置部以下同様）。

ポリオールを１００部、触媒としてアミンを０．２〜０
．４部、スタナスオフ１〜エイトを０１〜０２部。

シリコン系界面活性剤を０，６〜１．０部、および発泡
剤として水を３５部の比率で混合した混合液であり、該
樹脂発泡液１１はキャビティＧ内で直らに発泡開始する
。　その際、反応性に富む塗膜１０に、樹脂発泡液１１
中のポリイソシアネートが接触すると、極めて迅速な発
泡反応が行われ、ｊ重続気泡の軟質発泡層４ａが表皮３
に沿って生じ、次いで樹脂発泡液１１自体の発泡反応に
よりパッド本体である独立気泡の半硬質発泡１１！４ｂ
が生じる。

第８図は、前記一体発泡加工により１９た製品である自
動車用座席着座部２を示している。この着座部２はポリ
ウレタン発泡体４．およびこれを一体に覆う表皮３にて
形成され、表皮３とポリウレタン発泡体４の間に異物、
あるいは硬質のスキン層が存在せず、しかも表皮３の直
下には連続気泡の軟質発泡層４ａが存在しているため、
良好な座面接触感が得られるだけでなく、表皮３とポリ
ウレタン発泡体４との間の通気性が良好であり、表皮３
の膨れ、皺がなく、外観性も優れている。また、ポリウ
レタン発泡体４が独立気泡の半硬質発泡層４ｂで形成さ
れているため、その剛性が大きく、安定した着座感が得
られる。

１皿立羞１ 以上の説明から明らかなように、布製表皮の片面にアミ
ン、ポリオールのうち少なくとも一種を塗布しておき、
該表皮を非塗布面がキャピテイ表面に接する様に発泡成
形型に装填し、真空吸引成形ま゛たは加熱成形によって
表皮に目的形状を与え、次いでポリイソシアネート、ポ
リオール、触媒。

および発泡剤よりなる樹脂発泡液を発泡成形型のキャビ
ティ内に供給して発泡させ、もって表皮下に連続気泡の
軟質発泡層を有し、その本体が独立気泡の半硬質発泡層
より成る発泡体を１りることを特徴する表皮で覆われた
ポリウレタン発泡体の製造方法が提案された。

この方法によれば、布製表皮と＆Ｉ脂発泡体との間の通
気性が確保され、接触感良好で必要な剛性を有する表皮
付きポリウレタン発泡体を一体発泡加工によって得るこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２ｒｊＡはそれぞれ公知に係る自動車用座席
着座部の縦断面図、第３図本発明方法によってその着座
部を得るべき自動車用座席の斜視図、第４図ないし第７
図は本発明の一実ＰＭ！ｌｌ様を示す工程説明図、第８
図は該本発明方法によって１９だ製品としての自動車用
座席着座部の縦断面図である。 １・・・自動車用座席、２・・・着座部、３・・・表皮
、４・・・ポリウレタン発泡体、５・・・下型、６・・
・キャビティ、７・・・脱気孔、８・・・上型、９・・
・注液口、１０−・・塗膜、１１・・・樹脂発泡液。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 布製表皮で覆われた樹脂発泡体を一体発泡加工によって
   得る方法において、 布製表皮の片面にアミン、ポリオールのうち少なくとも
   一種を塗布しておき、該表皮を非塗布面がキャビティ表
   面に接する様に発泡成形型に装填し、真空吸引成形また
   は加熱成形によって表皮に目的形状を与え、次いでポリ
   イソシアネート、ポリオール、触媒、および発泡剤より
   なる樹脂発泡液を発泡成形型のキャビティ内に供給して
   発泡させ、もって表皮下に連続気泡の軟質発泡層を有し
   、その本体が独立気泡の半硬質発泡層より成る発泡体を
   得ることを特徴とする表皮で覆われたポリウレタン発泡
   体の製造方法。