JPS63122527A - 光デイスク基板の製造方法 - Google Patents
光デイスク基板の製造方法Info
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- JPS63122527A JPS63122527A JP27028086A JP27028086A JPS63122527A JP S63122527 A JPS63122527 A JP S63122527A JP 27028086 A JP27028086 A JP 27028086A JP 27028086 A JP27028086 A JP 27028086A JP S63122527 A JPS63122527 A JP S63122527A
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- Pending
Links
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Landscapes
- Manufacturing Optical Record Carriers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はレーザー等の光によシ情報の記録、再生等を行
うデータファイル装置などに使われる光ディスク基板の
製造方法に関するものである。
うデータファイル装置などに使われる光ディスク基板の
製造方法に関するものである。
従来の技術
近年、光ディスクは高密度、大容量メモリーとして開発
が進められている。光ディスクには記録。
が進められている。光ディスクには記録。
再生時のトラッキング用ガイド溝が必要で、作製法によ
り二つのタイプに分けられる。ひとつはポリカーボネー
ト樹脂等を用いインジエクシラン法＼によって作製する
一体型タイブで、もうひとつはガラスのような透明円板
上に光硬化性樹脂（以下ＰＰと記す）でスタンバからガ
イド溝を転写するタイプのものである。
り二つのタイプに分けられる。ひとつはポリカーボネー
ト樹脂等を用いインジエクシラン法＼によって作製する
一体型タイブで、もうひとつはガラスのような透明円板
上に光硬化性樹脂（以下ＰＰと記す）でスタンバからガ
イド溝を転写するタイプのものである。
前者のものは製造コストが安くつく長所を持つ反面、基
板中へのゴミの混入および残留応力による複屈折のゆら
ぎ等の欠点を有する。一方後者はゴミ（ディフェクト）
の混入が少なく耐湿性、耐熱性等の信頼性および複屈折
の点でも優れている。
板中へのゴミの混入および残留応力による複屈折のゆら
ぎ等の欠点を有する。一方後者はゴミ（ディフェクト）
の混入が少なく耐湿性、耐熱性等の信頼性および複屈折
の点でも優れている。
しかし反面ガイド溝の中心とディスクドライブにクラン
プした時の軸がズレ易い欠点がある。本発明は後者に関
するものである。
プした時の軸がズレ易い欠点がある。本発明は後者に関
するものである。
第３図に光ディスクの各製造工程とディスクの断面構造
を示す。第３図Ａはディスク洗浄工程で、２１はガラス
やアクリル樹脂のような透明円板、第３図旦は、ＰＰに
よるガイド溝形成工程で、２２はｐｐ層、第３図Ｃは薄
膜作製工程で、２３は保護膜および磁性膜として保護磁
性層、第３図りは貼り合わせ工程で、２４は接着剤、２
６は中心治具である。
を示す。第３図Ａはディスク洗浄工程で、２１はガラス
やアクリル樹脂のような透明円板、第３図旦は、ＰＰに
よるガイド溝形成工程で、２２はｐｐ層、第３図Ｃは薄
膜作製工程で、２３は保護膜および磁性膜として保護磁
性層、第３図りは貼り合わせ工程で、２４は接着剤、２
６は中心治具である。
従来の光ディスク製造工程を以下に説明する。
まず、ディスク洗浄工程では、透明円板２１を界面活性
剤と純水等で洗浄する。次に、ガイド溝形成工程ではニ
ッケルから成るスタンパ−から光硬化性樹脂を用いてガ
イド溝としてのＰＰ層２２を転写形成する。薄膜作成工
程では、このＰＰ層２２の上にスパッターやＣＶＤ等の
薄膜作製方法で保獲磁性層２３を形成し貼り合わせ工程
で、このようにしてできた単板２枚を中心治具２５を挿
入し、接着剤２４を用いて貼り合わせ光ディスクを作製
する。
剤と純水等で洗浄する。次に、ガイド溝形成工程ではニ
ッケルから成るスタンパ−から光硬化性樹脂を用いてガ
イド溝としてのＰＰ層２２を転写形成する。薄膜作成工
程では、このＰＰ層２２の上にスパッターやＣＶＤ等の
薄膜作製方法で保獲磁性層２３を形成し貼り合わせ工程
で、このようにしてできた単板２枚を中心治具２５を挿
入し、接着剤２４を用いて貼り合わせ光ディスクを作製
する。
上記のようなディスク作製工程においてＰＰ層２２．２
２’のガイド溝形成方法をさらに詳しく図面を用いて説
明する。第４図、第６図Ａはガイド溝転写時の断面図、
第６図Ｂは第６図Ａの円Ｃ内の拡大概略図で、メタ／バ
ー中心ピンは図示していない。第４図、第６図において
、２６はスタンパ−１２７はスタンパ−中心ピン、２８
はＦ［ｆ［センター出し治具、２９はガイド溝の中心軸
線、３０はテーパー付きセンター出し治具、３１は円板
内周の中心軸、３２はテーパー角を各々示す。
２’のガイド溝形成方法をさらに詳しく図面を用いて説
明する。第４図、第６図Ａはガイド溝転写時の断面図、
第６図Ｂは第６図Ａの円Ｃ内の拡大概略図で、メタ／バ
ー中心ピンは図示していない。第４図、第６図において
、２６はスタンパ−１２７はスタンパ−中心ピン、２８
はＦ［ｆ［センター出し治具、２９はガイド溝の中心軸
線、３０はテーパー付きセンター出し治具、３１は円板
内周の中心軸、３２はテーパー角を各々示す。
従来は、スタンパ−２６上にＰＰを塗布した後、ゆっく
りと透明円板２１をＰＰ上におろしてゆき、円筒型セン
ター出し治具２８もしくはテーパー付きセンター出し治
具３０で円板内周部を固定し、この後円板上から紫外線
等を照射してＰＰ層２２を形成する。
りと透明円板２１をＰＰ上におろしてゆき、円筒型セン
ター出し治具２８もしくはテーパー付きセンター出し治
具３０で円板内周部を固定し、この後円板上から紫外線
等を照射してＰＰ層２２を形成する。
発明が解決しようとする問題点
しかしながら、円筒型センター出し治具２８を用いた場
合は、ガラスの内径寸法精度がそのままガイド溝の中心
軸とディスクドライブにクランプした時の位置ズレに影
響し、位置ズレの量は５０〜１００メｍとなる。
合は、ガラスの内径寸法精度がそのままガイド溝の中心
軸とディスクドライブにクランプした時の位置ズレに影
響し、位置ズレの量は５０〜１００メｍとなる。
一方、テーパー付きセンター出し治具３ｏにおいても、
第５図Ｂに示すように円板内周の面取りの非対称性によ
ってガイド溝の中心軸線２９と円板内周の中心軸線３１
との間にズレを生じる。現在の面取り精度は１５０μｍ
程度でテーパー角θ丁が３２°の場合で約５０ ｐｍの
ズレを生じることになる。
第５図Ｂに示すように円板内周の面取りの非対称性によ
ってガイド溝の中心軸線２９と円板内周の中心軸線３１
との間にズレを生じる。現在の面取り精度は１５０μｍ
程度でテーパー角θ丁が３２°の場合で約５０ ｐｍの
ズレを生じることになる。
このように、ガイド溝の中心と円板内径の中心が一致し
にくく、ディスクドライブ時においてアクチュエーター
による補正量が大きくなり、消費電力の増加や発熱の原
因およびトラッキング精度の低下やＣ／Ｎ比の低下を生
じる。
にくく、ディスクドライブ時においてアクチュエーター
による補正量が大きくなり、消費電力の増加や発熱の原
因およびトラッキング精度の低下やＣ／Ｎ比の低下を生
じる。
これらの欠点をなくすためにガイド溝の中心と円板内径
の中心を一致させようとすると、貼り合わせ工程におい
てガイド溝の中心をフォトセンサー等で検出し、ビンの
中心に位置合わせを行う必要があり、工数の増加につな
がる欠点を生じる。
の中心を一致させようとすると、貼り合わせ工程におい
てガイド溝の中心をフォトセンサー等で検出し、ビンの
中心に位置合わせを行う必要があり、工数の増加につな
がる欠点を生じる。
本発明は上記問題点に鑑み、容易にディスクドライブ時
の偏心を押えることのできる光ディスク基板の製造方法
を提供するものである。
の偏心を押えることのできる光ディスク基板の製造方法
を提供するものである。
問題点を解決するための手段
この目的を達成するため本発明は、中心治具を使用せず
ガイド溝形成時に透明円板の内周をディスクドライブの
クランプに用いているテーパー治具と同一テーパーを有
する治具で押えて位置決めするものである。
ガイド溝形成時に透明円板の内周をディスクドライブの
クランプに用いているテーパー治具と同一テーパーを有
する治具で押えて位置決めするものである。
作 用
テーパー付きセンター出し治具を用いた場合、前述した
ように円板内周の面取シ精度の非対称性によってガイド
溝の中心と円板内径の中心（センター治具の中心と一致
）にズレを生じ、とのズレ量はセンター治具のテーパー
が大きい程大きくなるが、センター治具および円板の回
転に対するズレ量の変化はない。そこで本発明は、ディ
スクドライブのクランプのテーパーとテーパー付センタ
ー出し治具のテーパーを一致させることで、−旦ガイド
溝形成時にセンターズレが生じた場合でもディスクドラ
イブにクランプした際、逆方向に同量のズレを生じるこ
とにより、センターズレがキャンセルされ、ガイド溝の
中心とクランプ軸の中心が一致する。
ように円板内周の面取シ精度の非対称性によってガイド
溝の中心と円板内径の中心（センター治具の中心と一致
）にズレを生じ、とのズレ量はセンター治具のテーパー
が大きい程大きくなるが、センター治具および円板の回
転に対するズレ量の変化はない。そこで本発明は、ディ
スクドライブのクランプのテーパーとテーパー付センタ
ー出し治具のテーパーを一致させることで、−旦ガイド
溝形成時にセンターズレが生じた場合でもディスクドラ
イブにクランプした際、逆方向に同量のズレを生じるこ
とにより、センターズレがキャンセルされ、ガイド溝の
中心とクランプ軸の中心が一致する。
実施例
以下に本発明の実施例を図面を用いて説明する。
第１図は本発明の一実施例におけるガイド溝形成時の光
ディスク基板の断面図、第２図はディスクドライブにク
ランプした時の断面図である。
ディスク基板の断面図、第２図はディスクドライブにク
ランプした時の断面図である。
第１図、第２図において、１，１′はガラスやアクリル
樹脂のような透明円板で、中心にはクランプテーパー角
を有する穴が形成されている。２゜２′はガイド溝とし
てのＰＰ層、３，３′は保護膜および磁性膜としての保
護磁性層、４は接着剤である。
樹脂のような透明円板で、中心にはクランプテーパー角
を有する穴が形成されている。２゜２′はガイド溝とし
てのＰＰ層、３，３′は保護膜および磁性膜としての保
護磁性層、４は接着剤である。
７．７′はドライブ回転中心のスタンバ−中心ピン（以
下ビンという）、９はガイド溝中心軸線、１３はクラン
プテーパー角と同一テーパー角をもつセンター出し治具
、１４はピックアップ、１６は押え用クランプ、１６は
ディスククランプでちる。
下ビンという）、９はガイド溝中心軸線、１３はクラン
プテーパー角と同一テーパー角をもつセンター出し治具
、１４はピックアップ、１６は押え用クランプ、１６は
ディスククランプでちる。
ガイド溝形成のための製造方法を以下に示す。
ガイド溝のセンターにビン７を立てたスタンバ−ｅの上
にＰＰを塗布し、この上に透明円板１をゆっくりと気泡
の入らないようにのせ、クランプテーパー角と同一のテ
ーパー角をもつセンター出し治具１３をピン７に挿入し
て透明円板１の位置を決める。
にＰＰを塗布し、この上に透明円板１をゆっくりと気泡
の入らないようにのせ、クランプテーパー角と同一のテ
ーパー角をもつセンター出し治具１３をピン７に挿入し
て透明円板１の位置を決める。
次に透明円板１の表面から紫外線を照射してＰＰ層２を
形成し、この後、センター出し治具１３をはずしスタン
バ−から透明円板／ＰＰ層形成ディスクを取りはずして
ガイド溝形成工程を完了する。これ以下の工程は従来法
と同じであるが最終貼り合わせ工程においては中心治具
を使用せず、透明円板内周をそのまま用いる。そのため
透明円板１，１′の内径は最終クランプに必要な径のも
のを使用する必要がある。本実施例では内径φ１６順の
ものを使用した。
形成し、この後、センター出し治具１３をはずしスタン
バ−から透明円板／ＰＰ層形成ディスクを取りはずして
ガイド溝形成工程を完了する。これ以下の工程は従来法
と同じであるが最終貼り合わせ工程においては中心治具
を使用せず、透明円板内周をそのまま用いる。そのため
透明円板１，１′の内径は最終クランプに必要な径のも
のを使用する必要がある。本実施例では内径φ１６順の
ものを使用した。
このよう忙して完成したディスクをディスクドライブの
クランプ１６上にのせ押え用クランプ１６で固定しドラ
イブを行った。第１表にセンター出し治具およびドライ
ブのクランクのテーパー（同一角度）を変えた場合の最
終クランプ時でのズレ量とテーパー角の関係を示す。
クランプ１６上にのせ押え用クランプ１６で固定しドラ
イブを行った。第１表にセンター出し治具およびドライ
ブのクランクのテーパー（同一角度）を変えた場合の最
終クランプ時でのズレ量とテーパー角の関係を示す。
（Ｌ天下骨、／ａ ）
第１表
（測定枚数は各１０枚でズレ量は各々の最大値。
テーパー角とは鉛直方向とのなす角を言う）このように
従来の円筒型センター出し治具を用いた場合に比べ、本
実施例の方法ではズレ量が大幅に減少する。特にテーパ
ー角が２６°以下の時にはズレ量が１６声ｍ以下となっ
ている。これはテーパー角が小さい程、治具とディスク
との垂直方向の摩擦係数が小さく治具が下まで入シやす
〈又ディスクの面取りの非対称性の影響を受けにくいた
めと考えられる。
従来の円筒型センター出し治具を用いた場合に比べ、本
実施例の方法ではズレ量が大幅に減少する。特にテーパ
ー角が２６°以下の時にはズレ量が１６声ｍ以下となっ
ている。これはテーパー角が小さい程、治具とディスク
との垂直方向の摩擦係数が小さく治具が下まで入シやす
〈又ディスクの面取りの非対称性の影響を受けにくいた
めと考えられる。
又、クランプのテーパー角が２６°でセンター出し治具
１３のテーパーが１０’の場合は４０ ｐｍのズレ量と
なシ、大きな効果のないこともわかつた。
１３のテーパーが１０’の場合は４０ ｐｍのズレ量と
なシ、大きな効果のないこともわかつた。
発明の効果
以上のように本発明の光ディスク基板の製造方法によれ
ば、ディスクドライブ時の偏心を大幅に低下させること
ができる。また、これによりアクチュエーターの移動量
がヘリ、消費電力が低下し、発熱も押えられトラッキン
グエラーも減少し、Ｃ／Ｎ比も向上させることができる
。
ば、ディスクドライブ時の偏心を大幅に低下させること
ができる。また、これによりアクチュエーターの移動量
がヘリ、消費電力が低下し、発熱も押えられトラッキン
グエラーも減少し、Ｃ／Ｎ比も向上させることができる
。
第１図は本発明の一実施例における光ディスク基板の製
造方法のガイド溝形成時の状態を示す断面図、第２図は
ディスクドライブにクランプした状態を示す断面図、第
３図は従来の光ディスク基板の製造方法を示す工程図、
第４図及び第６図は同ガイド溝転写時の断面図である。 １．１′・・・・・・透明円板、２，２′・・・・・・
光硬化性樹脂層、３ 、３’−・・・・・保護磁性層、
４・・・・・・接着剤、ｅ・・・・・・スタンバ−１１
７，７’・・・・・・スタンバ−中心ピン、９・・・・
・・ガイド溝の中心軸線、１３・・・・・・クランプテ
ーパー角と同一テーパー角をもつセンター出し治具、１
４・・・・・・ピックアップ、１６・・・・・・押え用
クランプ、１６・・・・・・ディスククランプ。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名／−
−−適明円板 ？−−−元１更イヒ性用脂７層 ６−−−スグンバー Ｉ３− ７ランプ°テーパー篇乙 第 １ 図 同一のチーツマ−轡
１ゎフでンクー出し５司具 Ｉ６−−−テ〉ス７プランプ 第３図 口→ロ ２／−！ｉｊＪ’ｒ７！豚 ２６−−−スグンバー ２７− スグンパー甲心ピン
造方法のガイド溝形成時の状態を示す断面図、第２図は
ディスクドライブにクランプした状態を示す断面図、第
３図は従来の光ディスク基板の製造方法を示す工程図、
第４図及び第６図は同ガイド溝転写時の断面図である。 １．１′・・・・・・透明円板、２，２′・・・・・・
光硬化性樹脂層、３ 、３’−・・・・・保護磁性層、
４・・・・・・接着剤、ｅ・・・・・・スタンバ−１１
７，７’・・・・・・スタンバ−中心ピン、９・・・・
・・ガイド溝の中心軸線、１３・・・・・・クランプテ
ーパー角と同一テーパー角をもつセンター出し治具、１
４・・・・・・ピックアップ、１６・・・・・・押え用
クランプ、１６・・・・・・ディスククランプ。 代理人の氏名 弁理士 中 尾 敏 男 ほか１名／−
−−適明円板 ？−−−元１更イヒ性用脂７層 ６−−−スグンバー Ｉ３− ７ランプ°テーパー篇乙 第 １ 図 同一のチーツマ−轡
１ゎフでンクー出し５司具 Ｉ６−−−テ〉ス７プランプ 第３図 口→ロ ２／−！ｉｊＪ’ｒ７！豚 ２６−−−スグンバー ２７− スグンパー甲心ピン
Claims (1)
- 中心穴を有する透明な円板上に光硬化樹脂等でトラッキ
ング用の溝を形成する際、前記円板の内周をディスクド
ライブのクランプと同一テーパー角を有する治具で押え
て位置決めすることを特徴とする光ディスク基板の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27028086A JPS63122527A (ja) | 1986-11-13 | 1986-11-13 | 光デイスク基板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27028086A JPS63122527A (ja) | 1986-11-13 | 1986-11-13 | 光デイスク基板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63122527A true JPS63122527A (ja) | 1988-05-26 |
Family
ID=17484056
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27028086A Pending JPS63122527A (ja) | 1986-11-13 | 1986-11-13 | 光デイスク基板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS63122527A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7083502B2 (en) | 2002-10-10 | 2006-08-01 | Maxtor Corporation | Method for simultaneous two-disk texturing |
| US7180709B2 (en) * | 2002-05-09 | 2007-02-20 | Maxtor Corporation | Information-storage media with dissimilar outer diameter and/or inner diameter chamfer designs on two sides |
| US7600359B2 (en) | 2002-05-09 | 2009-10-13 | Seagate Technology Llc | Method of merging two disks concentrically without gap between disks |
| US7748532B2 (en) | 2002-10-10 | 2010-07-06 | Seagate Technology Llc | Cassette for holding disks of different diameters |
-
1986
- 1986-11-13 JP JP27028086A patent/JPS63122527A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7180709B2 (en) * | 2002-05-09 | 2007-02-20 | Maxtor Corporation | Information-storage media with dissimilar outer diameter and/or inner diameter chamfer designs on two sides |
| US7600359B2 (en) | 2002-05-09 | 2009-10-13 | Seagate Technology Llc | Method of merging two disks concentrically without gap between disks |
| US7083502B2 (en) | 2002-10-10 | 2006-08-01 | Maxtor Corporation | Method for simultaneous two-disk texturing |
| US7748532B2 (en) | 2002-10-10 | 2010-07-06 | Seagate Technology Llc | Cassette for holding disks of different diameters |
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