JPS628311A - 磁気ヘツド - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、磁気記録または再生に用いられる磁気ヘッド
に関するものである。

従来の技術 記録密度向上のためには記録媒体の抗磁力（Ｈｃ　）を
高くすることが有効であることは良く知られている。そ
のため、近年、ＨＣが１３００〜１６ｏ。

Ｏｅ　（エルステッド）というＦａあるいはＣＯ系合金
粉末テープが実用に供されている。このような高ＨＣテ
ープに信号を記録再生するには、センダストやアモルフ
ァス材を用いた金属ヘッドが有効であり、従来より各種
構成の金属ヘッドが提案されている。しかし、金属ヘッ
ドの欠点は高周派領域での渦電流損失による特性劣化で
、この損失を低減させるため、フェライト材と合金磁性
材との複合形磁気ヘッドが提案されている。例えば第６
図は左右の磁気コアを形成するフェライト材１゜２の表
面に合金磁性材、例えばアモルファス磁性材３，４をス
パッタ法により堆積させ、該アモルファス磁性材３，４
の間に所定厚の非磁性層を形成してヘッドギャップ５を
形成したものである。

なお、図中の６は左右の磁気コアを接合するための接合
部材で、ガラスが主として用いられる。７は巻線用の窓
で、その下方には後部ギャップ５′が存在し、後部ギャ
ップ６′の両側も前記３，４と同様のアモルファス磁性
材３’、４’で構成される。第６図の例ではフェライト
材１．２の表面にアモルファス磁性材３，４をスパッタ
等により堆積させ、該アモルファス表面を研磨してギャ
ップ面とするため、ヘッドギャップ部のアモルファス磁
性材の厚みと、後部ギャップ部のアモルファス磁性材の
厚みがはソ同一になる。

発明が解決しようとする問題点 この構成では、ヘッド磁気コアの大部分をフェライト磁
性材で構成するため、合金磁性材中に発生する渦電流損
失はかなり低減できるが、しかし、後部ギャップ５′の
両側に存在するアモルファス磁性材３’、４’中に再生
時に発生する渦電流損失によシ、ヘッドの再生効率の低
下は避けられない。さらに両磁性材の接合部が疑似ギャ
ップとして作用するという欠点を有する。また、特開昭
６８−１６６５１３号公報では第７図に示すように、フ
ェライトコア８，９に突起部１０，１１をつくり、該突
起部の両側面上に合金系磁性材１２．１３を被着した構
成を提案している。この構成では合金磁性材１２．１３
の厚みが実質的に薄くなるため、第６図の例よりは後部
ギャップ部での渦電流損失は低減でき、壕だ疑似ギャッ
プの影響も低減可能になる。しかし、ヘッドの製造法が
・煩雑で、素意には適したものとは言えない。

本発明の目的は、例えばＭｎ　−Ｚｎフェライトとアモ
ルファス磁性材との複合形磁気ヘッドで発生する問題点
、すなわち前記両磁性体の接合部が疑似ギャップとして
作用することにより、記録再生信号のＳ／Ｎを低下させ
るという問題を解決し、かつ、再生効率が高く、また、
量産性に優れた磁気ヘッドを提供することにある。

問題点を解決するための手段 前記問題点を解決するために本発明の磁気ヘッドは、高
透磁率のフェライトとアモルファス等の合金磁性材とで
磁気コアを構成し、かつ前記合金磁性材をヘッドギャッ
プの両側に配してなる構造において、前記フェライトと
合金磁性材との接合部に凹凸を設けることともに、前記
合金磁性材の厚みを巻線窓の上下で異ならしめ、巻線窓
の上部すなわちヘッドギャップ部での厚みを巻線窓の下
部すなわち後部ギャップ部での厚みより大きくしたもの
である。

作用 以上のように構成すると、高Ｈｃテープへの記録・再生
特性のすぐれた、しかも製造の容易な磁気ヘッドを実現
することができるものである。

実施例 以下、本発明の実施例について図面を参照して説明する
。第１図は本発明に係る磁気ヘッドの構°成例を示す斜
視図である。第１図において、２１゜２２はそれぞれＭ
ｎ−Ｚｎフェライト材よりなる磁気コアで、該磁気コア
２１．２２のへラドギャップ２５と対接する面にアモル
ファス等の高飽和磁束密度を有する合金磁性材２３．２
４をスパッタ法等によシ堆積させ、かつ、該合金磁性材
２３゜２４の間にガラス等の非磁性材の薄層を所定厚み
に堆積してヘッドギャップ２６を形成している。

２６および２６′は前記左右の磁気コア２１．２２’を
接合するための接合部材で、ガラスが主として用いられ
る。２７は巻線用窓である。なお、第１図の構成では合
金磁性材２３．２４は、巻線用意２７の上部、すなわち
ヘッドギャップ２６の両側と、巻線用窓２アの下方に位
置する後部ギャップ２６′の両側に配されている。２９
は磁気テープとの摺接面で、この摺接面２９のギャップ
近傍の拡大平面図を第２図に示す。

本発明の実施例では第６図の従来例で見られる問題点す
なわちフェライト材１，２と合金磁性材３．４との境界
部Ｍ、Ｎが疑似ギャップとして作用し、不要信号を再生
するということを防止するために、第２図に２８および
２８′で示すごとく、磁気コア２１．２２と合金磁性材
２３．２４との境界部２８．２８’に凸部６０，６１を
設けている。

該凸部５０．５１の高さＤは磁気テープ上に記録される
ビデオ信号のうち最大波長を有する信号波長と同等以上
にすることが望ましい。例えば８ミリ型ビデオの場合、
映像に関係する信号としては低域変換されたカラー信号
の波長が最も長く約５μｍである。したがって、この場
合には前記凸部５０．５１の高さＤは５μｍ以上にする
。このようにすることで、例えば境界部２８上の点Ａが
ひろう不要信号としてのカラー信号と、距離りが半波長
分に相当する点Ｂでひろう不要信号とは逆位相になり、
互いに打消し合って障害は生じない。

このように磁気コア２１．２２と合金磁性材２３．２４
との境界部２８．２８’上の半波長離れだ点は、それぞ
れ不要信号の位相は互いに逆位相となり、すべて打消さ
れて疑似ギャップによる障害をとり除くことが可能にな
る。なお、８ミリ型ビデオを用い前記凸部の高さＤを種
々変え、疑似ギャップの影響を再生画面上で視覚的に見
たところ、Ｄが３μｍの場合にはカラー信号のフリッカ
−が若干認められ、４μｍ以上にすれば、悪影響はほと
んど認められなかった。

次に、本発明の第２の特徴について説明する。

これは、後部ギャップ２６′の両側に配される合金磁性
材２３’、２４’の厚みを、ヘッドギャップ２６の両側
に配される合金磁性材２３．２４の厚みよシ小にしたこ
とである。すなわち、合金磁性材２３′および２４′の
厚みが小さいことは、その部分での渦電流損失が減少し
、ヘッドの再生効率を著しく向上させることが可能とな
る。

次に本発明の磁気ヘッドの製造法について説明する。先
ず、第３図（？Ｌ）のごとく、Ｍｎ−Ｚｎのフェライト
基板３０の入面上にビデオヘッドのトラック巾より小な
る間隔Ｐを有する縞状のレジスト被膜３２を形成する。

次に前記縞状のレジスト被膜３２が形成されたフェライ
ト基板３０を電解溶液中で電解エツチングすることによ
り、（ｂ）に示されるごとく、前記フェライト基板３ｏ
のＡ面は複数本の縞状の凹凸が形成された面Ａ′になる
。それらの凹凸の間隔Ｐ′は前記縞状のレジスト被膜３
２の間隔Ｐに等しくなシ、かつ前記電解エツチングの条
件を適当に選ぶことにより前記凸部先端の形状および凹
凸の高さを制御することが出来る。望壕しくは、高さＤ
は磁気テープ上に記録される映像信号のうち、最も長い
波長を同等以上に設定される。

次に第３図（０）に示すごとく、面Ａ′上にアモルファ
ス等の飽和磁束密度の高い合金磁性材３１をスパッタ法
により適当な厚さに堆積させる。この場合の合金磁性材
３１の厚さＥは、面ム′上の凹凸の大きさＤよりも大に
することが必要である。

次に第３図（ｄ）に示すごとく、合金磁性材３１の表面
を平担に、かつ手前Ｆの合金磁性材の厚みで１を、後方
Ｇの厚みＴ２　よシ大になるように傾斜させて研磨する
。この場合、第３図（ｅｌ）に示すごとく、合金磁性材
の研磨時の傾斜を大きくし、合金磁性材の後方部Ｇの近
傍ではフェライト基板３Ｑの突起部Ｓが、合金磁性材３
１の表面に露出するようにすれば、さらに好ましい。３
０’は合金磁性材３１の表面に現われたフェライト材で
ある。

次に第３図（ｆ）のごとく厚みの大なる合金磁性材で構
成された稜３２に切込溝３３を順次大れることにより、
トラック部３４を形成する。トラック部３４の巾はヘッ
ドのトラック巾Ｗと等しくする。

トラック部３４を形成するに際しては、フェライト基板
３０と合金磁性材３１の接合部に存在する突起部Ｓの位
置とトラック部３４との位置関係には何らの制約は受け
ない。何故ならば接合部の凹凸の間隔Ｐ′〔第３図中）
参照〕はトラック部３４の巾Ｗより小であるため、トラ
ック部３４には必らず１ヶ以上の突起が含まれるからで
ある。

次に第３図（ｇ）に示すごとく、切込溝３３中にガラス
３６を溶融して充填する。続いて合金磁性材３１０表面
を研磨して、切込溝３３からはみ出した余分なガラスを
除去し、かつ、合金磁性材３１の表面を鏡面に仕上げる
。このようＫして作られた基板と、同様にして作られた
基板に巻線用溝３６が形成されたものを１対とし、少な
くとも１方の基板の前記鏡面上にＳ工０２等のギャップ
材をスパッタ等の方法により所定厚さに形成し、該ギャ
ップ材を介して側基板を第３図中）のごとく接合し、ギ
ャップ３９を有したギャップバーを作る。

なお、第３図（ｇ）において、３７はへラドギャップ３
９を構成する部分で、３８は後部ギャップ４０を構成す
る部分である。このような加工工程を経て作られるため
、ヘッドギャップ３９の付近の合金磁性材（アモルファ
ス層）の厚みは、後部ギャップ４０の付近の合金磁性材
（アモルファスＭ）の厚みより大になっている。

次に、点線４１にて示されるごとく、切込溝３３のほぼ
中央をヘッドギャップ３９に対し、必要な角度をもって
切断することにより、前述の本発明の磁気ヘッドを得る
ことができる５ なお、第３図の例は、ヘッドギャップ３９と後部ギャッ
プ４００部分とで、合金磁性材（アモルファス層）の厚
みを異にした場合であるが、後部ギャップ部のアモルフ
ァス層を完全になくしても良い。すなわち第３図（Ｃ）
の矢印にの方向から見た場合のフェライト基板３ｏの形
状を、第４図に示すごとく、その表面に段差４２を設け
、その上に合金磁性材（アモルファス材）３１を所定の
厚さに形成する。そして点線４３まで、前記合金磁性材
３１の表面を研磨し、後部ギャップを形成する部分４４
はフェライト材を露出させる。その後は第３図で説明し
たと同様な工程を経て、第５図に示されるヘッドギャッ
プ３９には合金磁性材（アモルファス材）３１を有し、
後部ギャップ４０′にはアモルファス層のないギャップ
バーを得ることが出来る。そして点線４６の位置で順次
切断することにより、個々の磁気ヘッドが得られる。こ
の構成では後部ギャップ４０′がほとんどフェライト材
であるため、高周波での損失が少ない極めて良好なる再
生特性を有する磁気ヘッドを得ることができる。

発明の効果 以上の説明から明らかなように本発明の磁気ヘッドによ
れば、ギャップ部を磁束密度の高い合金磁性材で構成す
るだめ、メタルテープ等の高Ｈｃテープへの記録特性の
優れたヘッドを得ることができる。また、後部ギャップ
部の合金磁性材の厚みが小さいため、この部分での高周
波における渦電流損失が低減し、再生特性の優れたヘッ
ドを得ることができる。さらに本構成のヘッドでは、フ
ェライト・合金磁性材の接合部で発生する不要信号を効
果的に取り除くことができ、かつ量産性にも優れたヘッ
ド構造になっている。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す斜視図、第２図は本発
明の実施例のギャップ部の拡大平面図、第３図は本発明
の磁気ヘッドの加工工程の一例を示す斜視図、第４図と
第６図は本発明の他の実施例を説明するだめのヘッド構
成体の断面図と斜視図、第６図と第７図は従来例を示す
斜視図である。 ２１．２２・・・・・・磁気コア、２３　、２３’　、
　２４．。 ２４′・・・・・・合金磁性材、２５・・・・・・ヘッ
ドギャップ、２６′・・・・・・後部ギャップ、２６，
２６’・・・・・・接合部材、２７・−・・−・巻線用
窓、２８．２８’・・・・・・境界部。 代理人の氏名　弁理士　中　尾　敏　男　ほか１名第２
図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 高透磁率のフェライトとアモルファス等の合金磁性材と
   で磁気コアを構成し、かつ前記合金磁性材をヘッドギャ
   ップの両側に配してなる磁気ヘッドであって、前記フェ
   ライトと合金磁性材との接合部に凹凸を設けるとともに
   、前記合金磁性材の厚みを巻線窓の上下で異ならしめ、
   巻線窓の上部の厚みを巻線窓の下部の厚みより大きくし
   たことを特徴とする磁気ヘッド。