JPS6236439B2 - - Google Patents
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- JPS6236439B2 JPS6236439B2 JP2181579A JP2181579A JPS6236439B2 JP S6236439 B2 JPS6236439 B2 JP S6236439B2 JP 2181579 A JP2181579 A JP 2181579A JP 2181579 A JP2181579 A JP 2181579A JP S6236439 B2 JPS6236439 B2 JP S6236439B2
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Landscapes
- Continuous Casting (AREA)
- Diaphragms For Electromechanical Transducers (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はスピーカやマイクロホン等の音響振動
板及びその製造方法を提供するにある。
板及びその製造方法を提供するにある。
従来、スピーカやマイクロホン等の振動板の材
料としては、紙、プラスチツク、アルミニウム、
チタン等が主として使われてきた。しかし、これ
らの材料は比弾性率が低く、優れた振動板を製作
することが困難であつた。
料としては、紙、プラスチツク、アルミニウム、
チタン等が主として使われてきた。しかし、これ
らの材料は比弾性率が低く、優れた振動板を製作
することが困難であつた。
特に、高温域の特性を良くするには、比弾性率
の大きな材料で振動板を構成する必要がある。
の大きな材料で振動板を構成する必要がある。
ところで、リボン型スピーカは振動板に直接、
音声電流を流すため振動板の直流抵抗を低くし、
抵抗分による損失を小さくする必要がある。この
場合、直流抵抗を小さくするには振動板の断面積
を大きくすればよいが、断面積を大きくすると振
動板の質量が増加し、能率が低下するとともにス
ピーカの諸特性が悪化してしまう。
音声電流を流すため振動板の直流抵抗を低くし、
抵抗分による損失を小さくする必要がある。この
場合、直流抵抗を小さくするには振動板の断面積
を大きくすればよいが、断面積を大きくすると振
動板の質量が増加し、能率が低下するとともにス
ピーカの諸特性が悪化してしまう。
従つて、質量が小さく、直流抵抗も小さい振動
板を製作するには密度及び比電気抵抗の小さな材
料が必要である。そして、リボン型スピーカの振
動板の材料としては従来一般にアルミニウムが使
われてきたが、アルミニウムの密度は2.7ｇ／
cm3、比電気抵抗は2.5μΩcmである。これに対
し、ベリリウムの密度は1.8ｇ／cm3、比電気抵抗
2.8μΩcmであるから、同じ質量をもつリボン型
スピーカの振動板を製作した場合にはベリリウム
の方が直流抵抗を１／1.6にすることができる。
板を製作するには密度及び比電気抵抗の小さな材
料が必要である。そして、リボン型スピーカの振
動板の材料としては従来一般にアルミニウムが使
われてきたが、アルミニウムの密度は2.7ｇ／
cm3、比電気抵抗は2.5μΩcmである。これに対
し、ベリリウムの密度は1.8ｇ／cm3、比電気抵抗
2.8μΩcmであるから、同じ質量をもつリボン型
スピーカの振動板を製作した場合にはベリリウム
の方が直流抵抗を１／1.6にすることができる。
しかし、ベリリウムは加工性が悪く、振動板に
成形するには、特殊な圧延方法やプレス方法が要
求される。ベリリウムを薄く圧延するにはある程
度の厚さに圧延した板を、ステンレスの板でサン
ドイツチし、周りを溶接して密封した後、800℃
以上に加熱してロールでステンレス板ごと圧延し
ていく方法がとられる。そのため、圧延にかかる
費用が高価となり、しかも得られる板の大きさや
厚さにも制限がある。
成形するには、特殊な圧延方法やプレス方法が要
求される。ベリリウムを薄く圧延するにはある程
度の厚さに圧延した板を、ステンレスの板でサン
ドイツチし、周りを溶接して密封した後、800℃
以上に加熱してロールでステンレス板ごと圧延し
ていく方法がとられる。そのため、圧延にかかる
費用が高価となり、しかも得られる板の大きさや
厚さにも制限がある。
又、このようにして圧延された薄板をプレスで
振動板に成形するには黒鉛のプレス型を用い、真
空中（10-3Torr以下）で型を800℃以上に加熱し
てプレスする。そのため、プレスの費用が高くな
り、プレスできる形状なども制限される。しか
も、プレス加工するためには、ベリリウムの純度
の良いものが要求され、純度が悪いと延性が悪く
なり成形できなくなる。
振動板に成形するには黒鉛のプレス型を用い、真
空中（10-3Torr以下）で型を800℃以上に加熱し
てプレスする。そのため、プレスの費用が高くな
り、プレスできる形状なども制限される。しか
も、プレス加工するためには、ベリリウムの純度
の良いものが要求され、純度が悪いと延性が悪く
なり成形できなくなる。
又、最近では、ベリリウムの成形に蒸着法が用
いられるようになつたが、プレス等の機械的加工
法に比べ、加工コストが一見低くできるが複雑な
工程と、高価な装置とを必要とするので結局製作
コストは高くなる。しかも、蒸着で製作した振動
板はもろくて機械的強度が低く、蒸着膜厚分布等
の問題から複雑な形状のものを製作することは困
難である。
いられるようになつたが、プレス等の機械的加工
法に比べ、加工コストが一見低くできるが複雑な
工程と、高価な装置とを必要とするので結局製作
コストは高くなる。しかも、蒸着で製作した振動
板はもろくて機械的強度が低く、蒸着膜厚分布等
の問題から複雑な形状のものを製作することは困
難である。
本願第１発明は上述の如き点に鑑みてなされた
ものであり、その目的とするところは加熱溶融さ
せたベリリウム又はベリリウム合金を急冷、圧延
して得られる結晶粒が小さくしかも機械的強度の
大きい連続状態の薄板を用いて成形される大音響
出力で高感度の音響振動板を提供するにある。
ものであり、その目的とするところは加熱溶融さ
せたベリリウム又はベリリウム合金を急冷、圧延
して得られる結晶粒が小さくしかも機械的強度の
大きい連続状態の薄板を用いて成形される大音響
出力で高感度の音響振動板を提供するにある。
又、本願第２発明の目的とするところは加熱、
溶融されたベリリウム又はベリリウム合金をロー
ルの表面に噴出させることにより急冷、圧延して
得られる連続状態の薄板を成型するという極めて
簡単な工程で量産的に且つ低コストで得られ、結
晶粒が小さくしかも機械的強度の大きいベリリウ
ム又はベリリウム合金よりなる音響振動板の製造
方法を提供するにある。
溶融されたベリリウム又はベリリウム合金をロー
ルの表面に噴出させることにより急冷、圧延して
得られる連続状態の薄板を成型するという極めて
簡単な工程で量産的に且つ低コストで得られ、結
晶粒が小さくしかも機械的強度の大きいベリリウ
ム又はベリリウム合金よりなる音響振動板の製造
方法を提供するにある。
以下、本願発明を、詳細に説明する。
第１図は振動板に形成される薄板を製造するの
に使用する装置の一例を示す断面図である。この
うち、１は装置の全体である。２は振動板を成形
するベリリウム又はベリリウム合金の材料３を加
熱、溶融するために耐熱性材料で形成された加熱
容器であり、この加熱容器２は図面において上方
にガス導入口２ａを設け、先端にはノズル部２ｂ
を設けている。４は加熱容器２を加熱するために
加熱容器２の外周に捲回した高周波コイルであ
る。しかし、加熱容器２を加熱する手段は高周波
コイル４によつて高周波電流を通すことによつて
行うほか、電熱体を用いる等の適宜手段で加熱す
る。５は加熱容器４のノズル部２ｂの先端に高速
回転可能に設けたロールである。
に使用する装置の一例を示す断面図である。この
うち、１は装置の全体である。２は振動板を成形
するベリリウム又はベリリウム合金の材料３を加
熱、溶融するために耐熱性材料で形成された加熱
容器であり、この加熱容器２は図面において上方
にガス導入口２ａを設け、先端にはノズル部２ｂ
を設けている。４は加熱容器２を加熱するために
加熱容器２の外周に捲回した高周波コイルであ
る。しかし、加熱容器２を加熱する手段は高周波
コイル４によつて高周波電流を通すことによつて
行うほか、電熱体を用いる等の適宜手段で加熱す
る。５は加熱容器４のノズル部２ｂの先端に高速
回転可能に設けたロールである。
上記装置１を使用して振動板を形成するための
ベリリウム又はベリリウム合金よりなる薄板３ａ
を製造するには、先ず、高周波コイル４に高周波
電流を流すことによつて加熱容器２内のベリリウ
ム又はベリリウム合金の材料３を溶融させる。
ベリリウム又はベリリウム合金よりなる薄板３ａ
を製造するには、先ず、高周波コイル４に高周波
電流を流すことによつて加熱容器２内のベリリウ
ム又はベリリウム合金の材料３を溶融させる。
そして、材料３が十分に溶融した後、加熱容器
２のガス導入口２ａから、高圧のアルゴンガス等
の不活性ガスを加熱容器２内に導入し、ガス圧に
よつて溶けたベリリウム等の材料３を回転してい
るロール５の表面に噴出させる。
２のガス導入口２ａから、高圧のアルゴンガス等
の不活性ガスを加熱容器２内に導入し、ガス圧に
よつて溶けたベリリウム等の材料３を回転してい
るロール５の表面に噴出させる。
噴出させられた材料３はロール５の表面で急冷
され、しかもロール５の遠心力により接線方向に
押飛ばされて帯状の薄板３ａとなる。この場合、
薄板３ａはロール５によつて急冷されることによ
り結晶粒が微細となるため、柔軟性があり、延性
に優れたものとする。そのため、常温でプレスす
ることにより振動板に成形することができる。常
温でプレスしても、その成形性は従来の圧延法で
作られた薄板よりも優れている。そして得られる
振動板もその素材の柔軟性によつてもろさがな
く、軽量で弾性率も高いものである。
され、しかもロール５の遠心力により接線方向に
押飛ばされて帯状の薄板３ａとなる。この場合、
薄板３ａはロール５によつて急冷されることによ
り結晶粒が微細となるため、柔軟性があり、延性
に優れたものとする。そのため、常温でプレスす
ることにより振動板に成形することができる。常
温でプレスしても、その成形性は従来の圧延法で
作られた薄板よりも優れている。そして得られる
振動板もその素材の柔軟性によつてもろさがな
く、軽量で弾性率も高いものである。
以下、上記製造方法についての一実施例を説明
する。薄板を製造するための材料３として、純度
99％のベリリウムを用い、高周波コイル４に通電
して加熱容器２を1350℃に加熱、溶融した後、ガ
ス導入口２ａから加熱容器２内に２Kg／cm2の圧力
の高圧ガス、例えば不活性ガスとしてのアルゴン
を導入する。このように不活性ガスを加熱容器２
内に導入することにより500r.p.mで回転してい
る直径500mmの鉄製のロール５の表面に溶融して
いる材料３を噴出させることにより巾50mm、厚さ
50μの薄板３ａを製造する。
する。薄板を製造するための材料３として、純度
99％のベリリウムを用い、高周波コイル４に通電
して加熱容器２を1350℃に加熱、溶融した後、ガ
ス導入口２ａから加熱容器２内に２Kg／cm2の圧力
の高圧ガス、例えば不活性ガスとしてのアルゴン
を導入する。このように不活性ガスを加熱容器２
内に導入することにより500r.p.mで回転してい
る直径500mmの鉄製のロール５の表面に溶融して
いる材料３を噴出させることにより巾50mm、厚さ
50μの薄板３ａを製造する。
このようにして得た薄板３ａのヤング率は2.9
×1011N／m2となり、柔軟性を有する。次に、こ
の薄板３ａを、第３図に示すような直径25mm、ド
ーム部の球面の半径15mmのドーム形振動板に常温
でプレス成形したが、異常はなかつた。
×1011N／m2となり、柔軟性を有する。次に、こ
の薄板３ａを、第３図に示すような直径25mm、ド
ーム部の球面の半径15mmのドーム形振動板に常温
でプレス成形したが、異常はなかつた。
第２図に示すものは本願発明の振動板形状に用
いる他の装置である。この装置１′は加熱容器２
のノズル部２ｂの下方に急冷用のロール５′，
５″をそれぞれ対向側に回転可能に設けているほ
かは第１図に示した装置とほぼ同様の構成で各図
とも図中の同一部分は同一符号で示している。
いる他の装置である。この装置１′は加熱容器２
のノズル部２ｂの下方に急冷用のロール５′，
５″をそれぞれ対向側に回転可能に設けているほ
かは第１図に示した装置とほぼ同様の構成で各図
とも図中の同一部分は同一符号で示している。
そして、上記装置１′を用いて連続状態の薄板
３ａを製造するには第１図に示した装置を用いた
場合と同様の操作で、加熱容器２を加熱して材料
３を溶融させた後に高圧ガスを導入することによ
り第２図において矢印方向に回転しているロール
５′，５″間にノズル部２ｂから材料３を噴出する
ことによりロール５′，５″にて両側面から急冷し
ながら連続状態の薄板３ａを圧延して送り出す。
このようにして得られた薄板は双方のロール
５′，５″によつて両面から均一に急冷されると共
に圧延されるから第１図に示す装置にて製造した
ものに比して歪み等が生ずる余地がなく平滑度の
優れた連続状態の薄板が得られる利点がある。
３ａを製造するには第１図に示した装置を用いた
場合と同様の操作で、加熱容器２を加熱して材料
３を溶融させた後に高圧ガスを導入することによ
り第２図において矢印方向に回転しているロール
５′，５″間にノズル部２ｂから材料３を噴出する
ことによりロール５′，５″にて両側面から急冷し
ながら連続状態の薄板３ａを圧延して送り出す。
このようにして得られた薄板は双方のロール
５′，５″によつて両面から均一に急冷されると共
に圧延されるから第１図に示す装置にて製造した
ものに比して歪み等が生ずる余地がなく平滑度の
優れた連続状態の薄板が得られる利点がある。
以下、第２図の装置を使用した場合の製造方法
の一実施例を説明する。
の一実施例を説明する。
材料３には純度99％のベリリウムを用い、高周
波コイル４にて加熱容器２を1350℃に加熱して材
料３を溶融させた後、２Kg／cm2の圧力のアルゴン
ガスを加熱容器２内に導入することにより2000r.
p.mで回転している鉄製のロール５′，５″間に原
料３を噴出し、急冷して圧延することにより巾10
mm、厚さ30μの帯状のベリリウムの薄板３ａを得
た。次にこの薄板３ａを常温でプレス成型して第
４図に示すようなリボン型振動板を作成した。こ
の振動板は表面状態もよくて柔軟性に豊み軽量
で、弾性率の高いものであつた。尚、第１図、第
２図に示すものはともに溶融させた材料３をロー
ル５か或いはロール５′，５″間に噴出することに
より急冷して圧延させ、連続状態の薄板を製造し
ている。
波コイル４にて加熱容器２を1350℃に加熱して材
料３を溶融させた後、２Kg／cm2の圧力のアルゴン
ガスを加熱容器２内に導入することにより2000r.
p.mで回転している鉄製のロール５′，５″間に原
料３を噴出し、急冷して圧延することにより巾10
mm、厚さ30μの帯状のベリリウムの薄板３ａを得
た。次にこの薄板３ａを常温でプレス成型して第
４図に示すようなリボン型振動板を作成した。こ
の振動板は表面状態もよくて柔軟性に豊み軽量
で、弾性率の高いものであつた。尚、第１図、第
２図に示すものはともに溶融させた材料３をロー
ル５か或いはロール５′，５″間に噴出することに
より急冷して圧延させ、連続状態の薄板を製造し
ている。
上述の様に本願第１発明の音響振動板は、加
熱、溶融させたベリリウム又はベリリウム合金を
ロールの表面に噴出させることにより急冷、圧延
して得られる連続状態の薄板を用いて形成したも
のであるから、結晶粒が小さくしかも機械的強度
が大きくなつて大音響出力で高感度の特性を有す
る。
熱、溶融させたベリリウム又はベリリウム合金を
ロールの表面に噴出させることにより急冷、圧延
して得られる連続状態の薄板を用いて形成したも
のであるから、結晶粒が小さくしかも機械的強度
が大きくなつて大音響出力で高感度の特性を有す
る。
又、本願第２発明は加熱、溶融させたベリリウ
ム又はベリリウム合金をロールの表面に噴出させ
て急冷、圧延することにより得られた連続状態の
薄板を成型するものであるから従来のように特殊
な圧延方法やプレス方法は要求されることなく、
容易に所望形状のベリリウムの振動板を製するこ
とができるものである。
ム又はベリリウム合金をロールの表面に噴出させ
て急冷、圧延することにより得られた連続状態の
薄板を成型するものであるから従来のように特殊
な圧延方法やプレス方法は要求されることなく、
容易に所望形状のベリリウムの振動板を製するこ
とができるものである。
第１図は本願発明を実施する装置の一例を示す
断面図、第２図は同じく装置の他の例を示す断面
図、第３図は本願製造発明によつて製造されたド
ーム型振動板を示す斜面図、第４図は同じくリボ
ン型振動板を示す斜面図である。 １，１′……装置、２……加熱容器、２ａ……
ガス導入口、２ｂ……薄板、３……材料、３ａ…
…薄板、４……高周波コイル、５；５′，５″……
ロール。
断面図、第２図は同じく装置の他の例を示す断面
図、第３図は本願製造発明によつて製造されたド
ーム型振動板を示す斜面図、第４図は同じくリボ
ン型振動板を示す斜面図である。 １，１′……装置、２……加熱容器、２ａ……
ガス導入口、２ｂ……薄板、３……材料、３ａ…
…薄板、４……高周波コイル、５；５′，５″……
ロール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 加熱、溶融したベリリウム又はベリリウム合
金を高速回転するロールの表面に噴出させて急冷
するとともに圧延することにより連続状態の前記
金属又はその合金の薄板を用いて形成されること
を特徴とした音響振動板。 ２ 加熱、溶融したベリリウム又はベリリウム合
金を高速回転するロールの表面に噴出させて急冷
し、次いで圧延させて連続状態の前記金属又はそ
の合金の薄板を形成し、さらにこの材料を用いて
所望形状に成型される工程を含むことを特徴とし
た音響振動板の製造方法。 ３ 前記ロールが片ロールであり、加熱溶融した
ベリリウム又はベリリウム合金を該片ロールの遠
心力により急冷して圧延することにより連続状態
の前記金属又はその合金の薄板を成型する工程を
含むことを特徴とした特許請求の範囲第２項記載
の音響振動板の製造方法。 ４ 前記ロールが双ロールであり、加熱溶融した
ベリリウム又はベリリウム合金を該双ロール間で
急冷して圧延することにより連続状態の前記金属
又はその合金の薄板を成型する工程を含むことを
特徴とした特許請求の範囲第２項記載の音響振動
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181579A JPS55115793A (en) | 1979-02-28 | 1979-02-28 | Acoustic diaphragm and its manufacture |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2181579A JPS55115793A (en) | 1979-02-28 | 1979-02-28 | Acoustic diaphragm and its manufacture |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55115793A JPS55115793A (en) | 1980-09-05 |
| JPS6236439B2 true JPS6236439B2 (ja) | 1987-08-06 |
Family
ID=12065550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2181579A Granted JPS55115793A (en) | 1979-02-28 | 1979-02-28 | Acoustic diaphragm and its manufacture |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS55115793A (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS58215244A (ja) * | 1982-06-08 | 1983-12-14 | Pioneer Electronic Corp | 金属薄板の製造方法 |
| JPS58215245A (ja) * | 1982-06-08 | 1983-12-14 | Pioneer Electronic Corp | ベリリウム合金薄板の製造方法 |
| JPS5916657A (ja) * | 1982-07-20 | 1984-01-27 | Pioneer Electronic Corp | コイルの製造方法 |
| JPS59220260A (ja) * | 1983-05-31 | 1984-12-11 | Pioneer Electronic Corp | ベリリウム線材 |
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-
1979
- 1979-02-28 JP JP2181579A patent/JPS55115793A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55115793A (en) | 1980-09-05 |
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