JPS58170198A - スピ−カ用振動板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本・発明は、高弾性率を有し、しかも軽量なスピーカ用
振動板を製造する方法に関する。

スピーカ用振動板は繊維材料、高分子フィルム、金属箔
などの材料にて作成されているが、それぞれの材料には
一長一短があるため得られるスピーカ用振動Ｖとしては
必すしも満足するもので杜なかった。即ち、繊維材料か
ら成る振動板は繊維間の摩擦による機械的な内部損失が
ある九め急峻な共振を生じないという長所を有するが、
比弾性率が小さいという短所を有する。これに対して金
属箔から成る振動板は比弾性率が比較的大きいという長
所を有するが、内部損失が小さいため急峻な共振管生じ
、歪が発生するという短所を有する。

このようにスピーカ用振動板として繊維材料などを用い
た場合には比弾性率と内部損失とが物理−特性として相
反する傾向があるためこれら両特性を備えるスピーカ用
振動板を得ること社不可能であった。

そこで、近年、比弾性率が高く、しかも適度な内部損失
を有する振動板を得るため、遣１１比弾性率を有するア
ルミニウム基材の片面若しく紘両面に更に比弾性率が高
いアルミナ（比弾性率約１１ｘｌ□ｔｔ国／ｓｅｅ”）
を付着してスピーカ用振動板を製造することが行なわれ
ている。この製造方法においては付着手段として溶射、
真空蒸着、スパッタリング、イオンプレイテインダなど
が用いられているが、大量生産が可能で製造コストが安
くなる溶射手段が優れている。そして、この溶射手段に
も株々の方式があるが、アルミナ等の高融点物質の場合
にはグラズマ溶射が最も適している。

ここで、第１−に基づいてグラズマ溶射のｊ［Ｉｌを説
明する。即ち、陽極と陰極との間に高電圧を印加して電
流を流し、アークを発生させ、このアーク中に窒素ガス
あるい祉アルがンと適当量の水素ガスを混合して成る混
合ガス５を導入する。仁のガス５Ｆｉ電離されプラズマ
６を発生するが、ζｌ　　　のプラズマ６の炎の温［［
２０，０００℃以上に達するので、この炎の中に溶射す
べき物質、例えば高融点（約２０１５℃）のアルミナ７
を投入すると即溶融する。そして、プラズマ炎中Ｏカｘ
　ｌｔ速ｔｉｔ　３．３６０　ｍ／ｓ　　になるので、
アルミナ粒子祉約６００ｍ／ｓ　　の高速で基材に吹き
付けられ、基材表面に強固Ｋ８着する。

さて、第２図に社上述のプラズマ溶射ＪＩｔ理を利用し
た従来の製造方法の一工程が示されている。

即ち、アルミニウム基材１の１！面に比弾性率の優れえ
アルミナ２を溶射した状態が示されている。

この製造方法において、アルミナ２がアルミニウム基材
ＩＫ強固に付着されていることが必要であるが、アルミ
ニウム基材１はプレス加工上シの滑らかな表面を有する
ので、皺基材ＩＫｍＦ接アルミナ２を溶射してもその付
着力が弱く、従って高い比弾性率を備えるアルミナ２を
付着させても得られた振動板の比弾性率鉱向上せずにア
ルミニラ五単体よりも低下し、場合によりては使用中に
アルミナ２が脱落してしまうこともある。このため、従
来は基材ｌＫ１５スト処理を施こし、その上にアルミナ
２を溶射していた。即ち、アルミニウム基材１１Ｄｌｉ
ｅ面を、圧縮空気などを用いてアルミナ中鋳鉄のグリッ
プを吹き付けて粗くし、食い込み及び接触面積を大きく
した状態でアルミナ２を溶射しその付着力を得ていた。

　　　　　　　　　。

しかし、上記基材ｌとしては数十μｍ程度のアルミニウ
ム板を使用しているので、プラスト処珈時に基材１に大
きな変形が生じて不良率が高くなるだけでなくプラスト
時の歪がアルミナ溶射に愚影醤を与えることがあシ、ま
た、プラスト条件の選定や管理が非常に困−である上に
プラスト処理にかなりの時間と費用を資し、更ＫＦｉ不
均一なプラスト処理を行なった場合得られた振動板に不
均一な振動が生じるため処理自体に高度な技術を必要と
する勢多大な欠点があった。そして、基材ｌとして厚い
アルミニウム板を使用し良場合には、プラスト工程での
変形は少なくなるが、アルミす２を付着させた意味がな
くなり比弾性率が低下してしまう。

本発明祉上記した点に鑑みてなされたもので、プラスト
処理を施こすことなく基材にアルミナを強固に付着させ
ることができるスピーカ用振動板の製造方法を提供する
ことを目的とする。

以下、本発明の実施例を図面を参照して説明する。

本発明に係る製造方法社、先ずアルミニウム基材ｌを、
第３図に示すように、ドーム状に形成して洗浄し、この
洗浄した基材ＩＫ１アルミニウムに１５重量％でアルミ
ナを添加して成る混合物を溶射して基材１の表面に中間
層３を形成する。次に、この中間層３上にアルミナを溶
射して中間層３１にアルミナ層２を形成する。

このような製造方法において、上記混合物がアルミニウ
ムを主成分とすることから、基材ｌと混合物との溶射時
に生ずる熱による膨張及び収縮は殆んど等しく、応力の
発生が極めて少なくなる。

即ち、主として金属間結合になるため中間層３の付着力
が強い。また適度にアルミナを添加しているので、中間
層３中に適当な空孔を容易に発生させ、しかも適度な表
面粗さを持たせることができる。

次に、中間層３とアルミナ層２との結合は、中間層３に
生じた空孔が両者間で発生する応力を吸収し、また中間
Ｊｌｉｉ３の表面粗さが両者間の食い込み及び接触面積
を増加させるので、非常に強力になる。従って結果的に
アルミニウム基材ＩＫアルミナ、即ちアルミナ層２が中
間層３を介して強固に付着するととＫなる。

上記実施例において、中間層３の形成するのにアルミニ
ウムに１５重量−のアルミナを添加して成る混合物を用
いたが、これはアルミナの添加量と付着力との関係を調
べた結果であシ、アルミナの添加量をａは１５重量９６
にした場合最も基材ｌとアルミナ層２とを強く付着させ
ることができた。

そして、添加量が３０重量−以上になると基材１とアル
ミナ層２との付着力が減少してしまった。

このことから、アルミナの添加量＃ｉ３０重量饅以下が
好ましいことが判明した。

また、中間層３を形成するのにアルミニウムだ１　　け
を用いて実験したところ、４ルミ＝ウム基材ｌと中間Ｉ
＠３が金属間結合し、又得られた中間層３が軟らかく、
表面がかなり粗いのでアルミナ７１１２とは実用に耐え
得る付着力で結合しているのが判明しえ。

更に１中間層３の厚さ社振動板全体の比弾性率を左右す
るため、アルミナ層２に比較して小さい方が好ましいが
、薄過ぎると付着力の向上に寄与せず噛実駄の結果３〜
ｌＯμｍが適当である仁とが判った。

ＩＩ４図Ｋｉｉ本発明の他の実施例が示されている。

この実施例では、上記実施例において形成したアルミナ
層２上に、更にアルミニウムに１５重量−〇アルミナを
添加して成る混合物が溶射されて保護層４が形成されて
いる。このように保護層４を設は良場合アルミナ層２を
保■できるたけでなく外観が美しくなシ、又組み立て時
の取扱いが容易になる。

尚、上記２つの実施例では、アルミニウム基材１の片１
１に中間層３及びアルミナ層２を溶射にて形成したが、
両面に中間層３とアルミナ層２を設けることもある。

以上説明したように本発明によれば、プラスト処理を行
うことなくアルミニウム基材に中間層を介してアルミナ
層を竪固に付着するので、高い比弾性率を有する上に内
部損失を適［Ｋ有する優れたスピーカ用振動板を得るこ
とができ、またプラスト工程がないことから生産性が著
しく向上し、かつ変形、破損の生じる割合が減少し歩留
りも向上する。

【図面の簡単な説明】

第１図はプラズマ溶射のＪＩＬＩＩ！を説明するための
図、第２図は従来の製造方法においてプラスト処理を施
こしたスピーカ用振動板の断面図、第３図は本発明の一
実施例に係るスピーカ用振動板の断面図、第４図は本発
明の他の実施例に係るスピーカ用振動板の断面図である
。 ｌ・・・アルミニウム基材、２・・・アルミナ（層）、
３・・・中間層、４・・・保護層。 尚、図中、同一符号は同−又は相当部分を示す、代理人
　　　葛　　野　　信　　−

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）アルミニウム基材の表面にアルミナを溶射する工
   程を含むスピーカ用振動板の製造方法において、前記ア
   ルミニウム基材の表面に、アルミニウム若しくはアルミ
   ニウムに３０・重量−以下のアルミナを添加して成る混
   合物を溶射して中間層を形成し、この上に前記アルミナ
   を溶射したことを特徴とするスピーカ用振動板の製造方
   法。
2. （２）上記中間層上に形成されたアルミナ層上に、更に
   アルミニウム若しくはアルミニウムに３０重量−以下の
   アルミナを添加して成る混合物を溶射して保一層を形成
   したことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載のス
   ピーカ用振動板の製造方法。
3. （３）上記中間層を３〜１０Ｊｍの犀さに形成すること
   を特徴とする特許請求の範囲第１項及び第２項に記載の
   スピーカ用振動板の製造方法。