JPS6232022A - 芯材を内包したブロ−成形表皮体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は例えばヘッドレスト、アームレストなどの自動
車用内装材や各種工業用クッション材、家具類或いは人
形などの玩具類を製造するのに好適に使用されるブロー
成形表皮体の製造方法に関する。

（従来の技術） 自！ｌ１ｌｌＪｆＬ用ヘッドレスト類のような芯材を埋
入保持する成形体を製造するに当り、ブロー成形法を利
用して筒状のパリソンを降下させ、芯材を収容した状態
で成形型内で空気を吹込むことによって、空気吹込口又
は空気抜き口の孔以外は完全に袋状の外皮を成形し、発
泡性原料を注入して一体発泡させる方法は公知である。

しかしながら、この方法を、最終成形品の外形に例えば
第１図に示すヘッドレストのように深絞りやコーナ一部
がある成形品の製造に適用する場合には、円筒状のパリ
ソンを押出しプロー型を閉じて圧縮空気により膨張させ
た時に、該深絞り部やコーナ一部ではパリソンの展開倍
率が大きくなり薄、肉化するという欠点を生じる。この
薄肉化を防止するには円筒状パリソンの肉厚を増加して
押出したり、或いは薄肉化しないような形状にブロー成
形型を変更せざるを得なかった。しかしパリソンの厚み
の増加は重量増加とノ（にコストの上昇をもたらし、一
方成形型の形状変更はデザイン上の制約を招（とい）重
大な欠点を生じる。

（発明が解決しようとする問題点） 本発明の目的はパリソンの厚みを増加しないでも深絞り
部やコーナ一部での薄肉化が防止されると共にデザイン
上の制約のより少ない芯材を内包したプロー成形表皮体
の製造方法を提供することにある。

（問題点を解決するための手段） 本発明はプロー成形された熱可塑性合成樹脂表皮よりな
る中空部内に芯材を内包させたプロー成形表皮体を製造
するに当り、芯材の所望位置に少な（ともブロー成形型
を１′８じた時にパリソン内面に当接もしくは近接する
耐熱性及び断熱性を有するフオーム材料からなる表皮押
さえを設け、該芯材をブロー成形型にセットし、成形機
より中空状のパリソンを押し出して該芯材を包被したの
ちブロー成形型を閉じ、プロー成形型内に圧縮空気を吹
き込んで膨張させることを特徴とする中空部内に芯材を
内包したプロー成形表皮体の製造方法に係る。

本発明のプロー成形表皮体は例えばヘッドレスト、アー
ムレストなどの自動Ｉｌｌ　Ｊｌ内装材や各種工業用ク
ッシヨン材、家具類或いは人形などの玩具　　　　；類
を製造するのに好適に使用される。

以下に図面により本発明を説明すると、第１図は本発明
の１実施例を示す自動車用ヘッドレスト製造用のプロー
成形表皮体の漸面図であり、（！）は芯材、（２）は表
皮体、（３）はステー、（４）は表皮押さえ、（５）は
ウレタン発泡原液の注入口である。

本発明で用いられる芯材としては、材質は金属、合成樹
脂、木、セラミックス等が亭げられるが、対象とするの
は表皮内面全域に当接しない形状のものであり、ヘッド
レスト成形の場合の金属製枠体や、金属製の神体に合成
樹脂等の成形体を取り付けた形状のものが代表的である
。

また本発明で使用される表皮材としては、加熱押出し成
形可能な熱可塑性樹脂はすべて使用可能であるが、特に
ポリ塩化ビニル樹脂、ポリプロピレン樹脂等が好ましい
、これらのＩ（ＪＪｔｔは一般に０．５〜４−一程度の
厚みで成形されてパリソンが得られる。

本発明において表皮押さえは耐熱性及び断熱性を有する
フオーム材料から構成され、その形状は深絞り部やコー
ナ一部の形状に当接もしくは近接する形状が好ましく、
一般には円形、楕円形などが好適であるが、これに限定
されるものではない。

代表的な表皮押さえの例として第２図及び第３図に示す
ものが挙げられる。第２図では芯材（３）にフオーム材
料（６）が直接代入されているが、第３図のように芯材
とフオーム材料を他の鉄板や紙片のような材料（））を
介してＩｆｔ接的に結合しても良い、フオーム材料とし
ては例えばポリウレタンチップ、ポリエチレン発泡体、
ポリプロピレン発泡体などを挙げることができる。更に
表皮押さえには、必要によりウレタン発泡原液が通過し
やすいように一部に流通穴や切り欠きを設けることが好
ましい。

プロー成形機及びブロー成形型は公知のものが使用され
るが、本発明では芯材を保持するための機構を設ける必
要がある。最も簡単な芯材保持磯楕としては、例えば第
４図に示すような金属、木又は樹脂等からなる保持台（
８）を作成し芯材（１）のステ一部（３）の端部や圧縮
空気吹出しノズル（９）を保持台に挿入固定する方法が
あるが、適宜変形したＲ？＋’ｌをとることもできる。

　（１０）はパリソン、（１１）はグイ、（１２）、（
１２’）はブロー成形型である。

本発明ではパリソンがブロー成形型の下端よりも下方に
達した時に第５図のように成形型を閉じ、直ちに圧縮空
気吹出しノズル（９）より空気を吹込んでパリソンを膨
張させ、ブロー成形型の形状に成形する。このようにし
て得られた表皮体は第６図に示されるようなものであり
、そのコーナ一部（１３）においてパリソンの薄肉化は
防止されている。

本発明において好ましい態様として、芯材の所望位置に
予め、少なくとも表皮成形温度よりも高い耐熱性を有し
、且つ低熱伝導性の柔軟性材料を被覆したものを用いる
ことができる。即ち芯材がわん曲した複雑形状であった
り、最終成形品の外形にくぼみのあるような特殊形状に
成形する必要がある場合、円筒状パリソンを押し出し圧
縮空気により膨張させると、くぼみ部では表皮に波うち
のようなたるみを生じたり、部分的に肉ｌγ部ができて
外観品質を損う欠点があった。これは、表皮材料として
の熱可塑性樹脂のパリソン温度が樹脂の種類によっても
異なるが、ポリ塩化ビニル樹Ｊｆｆｔの場合１５０〜２
００℃と一般に高く従って芯材の温度をパリソン温度近
く迄上げておかない限り、低温の芯材が僅かでもパリソ
ンに接触すると、パリソン温度の降下によって接触部の
パリソンの厚みが増大し、成形表皮に発泡性原液を注入
発泡した際、肉厚部が膨出するためである。しかし上記
したような特殊な芯材を使用するときは芯材とパリソン
の接触を懸念する。ことなく可及的に小さな径のパリソ
ンを使用することができ好ましい、この技術は本出願人
の出願に係る！’）Ｉｆｆ昭５９−２５３３３８号に詳
しく述べられているが、上記柔軟性材料としては、少く
とも表皮成形温度よりも高い温度に耐える材質で、且つ
熱伝導性が小さく金属枠線や棒状体の径１〜２０１程度
のものにも被覆できるようなシート又は帯状体であるこ
とが好ましく、例えば厚さ０．５〜１０　Ｉ６＋ｓ程度
の軟質ウレタンフオーム、不織布、ｉｉｍ布又は和紙の
ようなものが好適である。

（実　施　例） 以下に実施例及び比較例を挙げて説明する。

実施例１ 自動車用ヘッドレストに一般に使用されている金属製の
芯材（１）のステ一部（４）に、表皮押さえとして直径
４５１１高さ１０１１密度５０ｋｇ／ｕり、軟化温度２
３５℃のポリウレタンチップに芯材と同径の穴を開けた
ものを挿し込んだ、この芯材を第４図のように保持台（
８）に固定し、ブロー成形型（１２）、（１２°）の下
方に芯材（１）がパリソン（ｌＯ）で包被される中心位
置に置いた。

次に成形機（図示せず）のグイ（１１）から１８０℃に
て加熱可塑化されたポリ塩化ビニル樹１ｆｆｌ配介物を
芯材（１）の外形寸法よりも僅かに大きい寸法（内径１
８０−一、厚さ２．５鋤−）のパリソン（１０）として
１８０℃で押し出した。パリソンがブロー成形型の下端
よりも下方に達した時に第５図のように成形型をｉ」じ
、直ちに圧縮空気吹出しノズル（９）より空気を吹込ん
でパリソンを膨張させ、ブロー成形型の形状に成形した
。得られた表皮体のコーナ一部においてパリソンの薄肉
化は見られなかった。

比較例１ 表皮押さえを用いなかった池は実施例１と同様にしてプ
ロー成形表皮体を得たところ、得られた表皮体のコーナ
一部において表皮厚みが０．２１程度となり、他の部分
に比較して極端に薄肉化した。

実施例２ 実施例１において芯材として、その外形部に厚さ５１１
７オ一ム密度１６ｋｇ／鰺３の軟質ウレタンフオームス
ラブシート（軟化温度約２３５℃）をネオプレン系接着
剤を用いてブロー成形型外に露出されるステー先端部分
を除いて接着被覆し、且つ芯材をわん曲させてパリソン
と芯材を被覆した上記ウレタンフオームが接触する状態
でパリソンが下降するようにした以外は実施例１と同様
にしてブロー成形表皮体を得た。このようにして得られ
た表皮体は成形時、芯材被覆フオームと接触した部分の
内面を観察した所接触して擦りつけら・れな跡は認めら
れるが非接触部の厚み１　、５２＋＋ｍに対し、接触部
は１　、５５ｍｕ＋と極めて僅かな厚みの差異が生じた
にすぎず、通常の方法によりウレタン注入用発泡型にセ
ットして軟質ウレタンフオーム原液を注入発泡させても
、外面からは全く異常は認められなかった。

比較例２ 芯材に軟質ウレタンフオームスラブシートを被覆しなか
った以外は実施例２と同様にして表皮体を成形し、内面
を観察しな所芯材と接触した部分は線状に肉厚部が生じ
ており、厚み測定の結果は非接触部が１．５２ｍｍに対
し、接触部は２．Ｏ１ｍ論とかなり厚みの差が認められ
た。

従ってウレタンフオームを注入発泡させて得られたヘッ
ドレストは明らかに肉厚部は線状に膨出した状態のもの
であった。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の１実施例を示す自動車用ヘッドレスト
製造用のブロー成形表皮体の断面図、第２〜３図は表皮
押さえの例を示す図、第４〜５図は芯材を内包したブロ
ー成形表皮体の製造の１例を示す図、第６図はブロー成
形された芯材を内包する表皮体の１例を示す図である。 （１）芯材、（２）　２１皮体、（３）ステー、（４）
表皮押さえ、（８）保持台、（１０）パリソン、（１２
）、　（１２’　）プロー成形型。 （以　上） 特許出願人　　東洋ゴム工業株式会社 代　理　人　　弁理士　１）村　　巌 第１図 第４図 第２図　　　第３図 第５図　　　第６図

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）ブロー成形された熱可塑性合成樹脂表皮よりなる
   中空部内に芯材を内包させたブロー成形表皮体を製造す
   るに当り、芯材の所望位置に少なくともブロー成形型を
   閉じた時にパリソン内面に当接もしくは近接する耐熱性
   及び断熱性を有するフオーム材料からなる表皮押さえを
   設け、該芯材をブロー成形型にセットし、成形機より中
   空状のパリソンを押し出して該芯材を包被したのちブロ
   ー成形型を閉じ、ブロー成形型内に圧縮空気を吹き込ん
   で膨張させることを特徴とする中空部内に芯材を内包し
   たブロー成形表皮体の製造方法。
2. （２）芯材の所望位置に予め、少なくとも表皮成形温度
   よりも高い耐熱性を有し、且つ低熱伝導性の柔軟性材料
   を被覆した特許請求の範囲第１項記載の製造方法。