JPS61130023A - 芯材を内包したブロ−成形表皮体の成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） この発明は、自動車用内装材をはじめ各種工業用に使用
されるクッション材、緩衝材等として。

熱可塑性樹脂表皮、芯材及びウレタンフオームを一体的
に成形するための芯材を内包したブロー成形表皮の成形
法に関する。

（従来技術） 自動車用ヘッドレスト類のような芯体を埋入保持する成
形体を製造するに当り、ブロー成形法を利用して筒状の
パリソンを降下させ、芯体を収容した状態で成形型内で
空気を吹込むことによって、空気吹込口又は空気抜き口
の孔以外は完全に袋状の外皮を成形し、発泡性原料を注
入して一体発泡させる方法が特開昭５５−１５８９４４
号で公知である。

この方法は、一旦袋状に成形した表皮を切開して芯体を
押入する方法に比べ、外皮の切開工数の削減と発泡性原
料の切開箇所からの濡出防止効果の点では確かに優れる
が、芯体を包被するのに充分な大きさの円筒状パリソン
を用いるのであるから、芯体がわん曲した複雑形状であ
ったり、最終成形品の外形にくぼみのあるような特殊形
状に成形する必要がある場合、円筒状パリソンを押し出
し圧縮空気により膨張させると、くぼみ部では表皮に波
うちのようなたるみを生じたり、部分的に肉厚部ができ
て外観品質を損う欠点があった。

これは、表皮材料としての熱可塑性樹脂のパリソン温度
が樹脂の種類によっても異なるが、ポリ塩化ビニール樹
脂の場合１７０〜２００℃と一般に高く従って芯体の温
度をパリソン温度近く迄上げておかない限り、低温の芯
体が僅かでもパリソンに接触すると、パリソン温度の降
下によって接触部のパリソンの厚みが増大し、成形表皮
に発泡性原液を注入発泡した際、肉厚部が膨出するため
であり、又第４図に示したようなくぼみを有する最終形
状の発泡成形品を第５図に示した断面コの字状の芯体を
用いて作る場合、パリソン（１０）は実線で示したよう
に芯体の突起部Ｃ及びＤ部に接触しないような径で押し
出すことが必要となる。

このような形状で押し出されたパリソンをブロー成形型
内で膨張させるが、第５図の点線で示したように、くぼ
みのないＢ面側はパリソンは膨張するが、くぼみのある
Ａ面側ではＣ，Ｄ部付近のわん曲部のパリソンは伸ばさ
れ易く、Ａ面の中央部は余り伸ばされないために部位に
よって厚みに差異が生じ波うちの原因となっているよう
である。

（発明の目的） この発明は、わん曲した複雑な形状の芯材を用いる場合
においても、芯材とのパリソンの接触を懸念することな
く可及的に小さなパリソン径にて従来技術のような品質
問題の発生を防止し得るブロー成形法を提供せんとする
ものである。

（発明の構成） 本願が対象とする表皮材としては、加熱押出し成形可能
な熱可塑性樹脂はすべて使用可能であるが、特にポリ塩
化ビニール系樹脂、ポリエステル系樹脂等が好ましい。

これらの樹脂は一般に０゜５〜３ｍ程度の厚みで成形さ
れる。

本願で用いられる芯材としては、材質は金属、合成樹脂
、木、セラミックス等が挙げられるが。

対象とするのは表皮内面全域に当接しない形状のもので
あり、例えば第１図及び第２図に示すヘッドレスト成形
の場合の金属製枠体や、金属製の枠体に合成樹脂等の成
形体を取り付けた形状のものが代表的である。

ブロー成形機及びブロー成形型は公知のものが使用され
るが１本願では芯材を保持するための機構を設ける必要
がある。

最も簡単な芯材保持機構としては、例えば第３図に示す
ような金属、木又は樹脂等からなる保持台（１２）を作
成し芯材（１）のステ一部（４）の端部や注入口形成用
棒状体を保持台に設けられた孔（１３）に押入固定する
方法があるが、適宜変形した機構をとることもできる。

第２図に示したように、成形表皮に空洞部（６）を設け
るには、ブロー成形型（１１）、（１１）の所望位置に
更に突起を設け、型を閉じた時雨突起がゼロ当りとなる
ようにして表皮を成形し、互いに融着した部分を切り取
る方法が最も簡単である。

芯材の所望部位の被覆に使用する柔軟性シート材料とし
ては、少くとも表皮成形温度よりも高い温度に耐える材
質で、且つ熱伝導性が小さく金属枠線や棒状体の径１〜
２０ｗｎ程度のものにも被覆できるようなシート又は帯
状体であることが必要で、例えば厚さ０．５〜１０覇程
度の軟質ウレタンフオーム、不織布、編織布又は和紙の
ようなものが好適である。表皮形成材料のパリソンは樹
脂の種類によって異なるが、一般に１５０〜２００℃の
温度で押出されてくるので、少くともこのパリソンの温
度と接触した時成形時間内は耐える材質であることが必
要で、この点からも上記に例示した材料は好ましいもの
である。

この柔軟性シート材料は厚みの薄い帯状体として芯材の
所望部位に所望厚みとなる迄巻き重ねてもよく、ウレタ
ンフオームシートのように比較的厚いシート一枚を芯材
に貼り合わせてもよい。

芯材のどの部位に柔軟性シート材料を被覆するかの決定
は、芯材と中空状で押し出されてくるパリソンの寸法と
の関係によって実験的に定めることが必要である。芯材
の外形が平滑であってパリソンの温度と同一の温度に加
熱されておれば、本願のような柔軟性シート材料の被覆
の必要は無くなるのであるが、前記したようにパリソン
の温度が１５０℃以上と高いため、芯材をこのような高
温に予熱したとしても、ブロー成形型にセットする作業
が困難となる上、時間の経過と共に温度の低下が起って
くるという難点がある。

又、芯材を金型にセットした後、芯材と金型をパリソン
の温度迄予熱しようとすると、予熱に要する時間だけ成
形サイクルが遅くなる上、エネルギー損失も大きくなる
。

（実施例） 第３図に示したように自動車用ヘッドレストに一般に使
用されている金属製の芯材（１）の外形部に厚さ５１１
１１、フオーム密度１６　ｋｇ／　ｍ’の軟質ウレタン
フオームスラブシート（軟化温度約２３５℃）をネオプ
レン系接着剤を用いてブロー成形型外に露出されるステ
ー先端部分を除いて接着被覆した。

このようにして準備された芯材（１）を木製の芯材保持
台（１２）の孔（１３）にステ一部（４）の端部を挿入
固定し、ブロー成形型（１１）、（１１）の下方に芯材
（１）がパリソン（１０）で包被される中心位置に置い
た。

次に成形機（図示せず）のダイ（８）から２００℃にて
加熱可塑化されたポリ塩化ビニール樹脂配合物を芯材（
１）の外形寸法よりも僅かに大きい寸法のパリソン（１
０）として１８０℃で押し出した。

芯材（１）には５１ＷＩＩのウレタンフオームが被覆さ
せであるので第３図のわん曲部ａ点ではパリソンと芯材
を被覆したウレタンフオームとは接触しながらパリソン
は下降した。パリソンがブロー成形型の下端よりも下方
に達した時成形型を閉じ、直ちに圧縮空気吹出しノズル
（９）より空気を吹込んでパリソンを膨張させ、ブロー
成形型の形状に成形した。芯材用保持台（１２）には孔
（１３）とは異なる位置に注入口形成用の棒状体（１４
）が設けられているので、成形と同時に注入口（５）が
形成された状態で成形体は離型される。

このようにして得られた表皮成形体は成形時ａ点にて芯
材被覆フオームと接触した部分の内面を観察した所接触
して擦りつけられた跡は認められるが非接触部の厚み１
，５２ｎｎに対し、接触部は１．５５ｍｎ　と極めて僅
かな厚みの差異が生じたにすぎず通常の方法により、ウ
レタン注入用発泡型にセットして軟質ウレタンフオーム
原液を注入発泡させても、外面からは全く異常は認めら
れなかった。

（比較例） 芯材（１）には軟質ウレタンフオームスラブシートを被
覆せずに、ａ点でパリソンと芯材が接触するように若干
傾斜させて芯材保持台（１２）にセットした以外は全〈
実施例と同様にして表皮成形体を成形し、内面を観察し
た所芯材と接触した部分は線状に肉厚部が生じており、
厚み測定の結果は非接触部が１　、５２　ｍｎに対し、
接触部は２．０１ｍｍとかなり厚みの差が認められた。

従ってウレタンフオームを注入発泡させて得られたヘッ
ドレストは明らかに肉厚部は線状に膨出した状態のもの
であった。

（発明の効果） 実施例及び比較例の結果から明らかなように、熱可塑性
樹脂の成形温度よりも高い軟化温度を有し、且つ断熱性
の軟質ウレタンフオームを芯材表面に被覆することによ
って、成形中のパリソンに芯材が接触しても成形表皮体
の肉厚のバラツキは小さくなり、このようにして得られ
た表皮成形体内にウレタンフオームを注入発泡しても、
はとんど外観品質に悪影響を及ぼさないので芯材の外形
寸法に対して可及的に小さい径のパリソンで成形が可能
であり、従って最終成形品にくぼみ等の複雑な形状をも
つものでも表皮の波うちゃ肉厚のバラツキを防止するこ
とが可能となる。

又、パリソンの径を必要以上に大きくする必要がないの
で熱可塑性樹脂材料のロスは少なくて済む一ヒ、それだ
け小型のブロー成形機を用いることができるので、経済
的にも有利となる副次効果が得られる。

更に加えて、予め芯材に柔軟性材料を接着してあり、柔
軟性材料として軟質ウレタンフオームや不織布のような
多孔性材料を用いるので１発泡性ウレタン原液を注入一
体発泡した際の芯材との結合も強固になし得るという利
点も生ずることから、自動車用ヘッドレスト以外のクッ
ション材や緩衝材等各種内装材用表皮体の成形に対して
も極めて有用な技術ということができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本願発明の一実施例を示す自動車用ヘッドレス
トの斜視図、第２図は中央部に空洞部を有するヘッドレ
ストの実施例を示す断面図、第３図は本願発明のわん曲
した芯材を用いる場合の工程を示す断面図、第４図はく
ぼみを有するヘッドレストの斜視図、第５図は第４図の
ヘッドレスト用表皮成形体の成形状態を示す説明図であ
る。 １：芯材　　　　　　Ａ：くぼみ面 ３８表皮　　　　　　Ｂ：非くぼみ面 ４ニスチー　　　　Ｃ，Ｄ：芯材突起 ５：注入口 ６：空洞部 ７：柔軟性シート材 ８：ダイ ９：圧縮空気吹出しノズル １０：パリソン １１．１１ニブロー成形型 １２：芯材用保持台 １３：孔 １４：棒状体 特許出願人　　東洋ゴム工業株式会社 ネ処 手続補正書（自発） 昭和６０年８月２６日 昭和５９年特許願第２５３３３８号 ２、発明の名称 芯材を内包したブロー成形表皮体の成形方法３、補正を
する者 事件との関係　　特許出願人 （３１４）東洋ゴム工業株式会社 ４、代理人 〒５３０大阪市北区曽根崎１丁目２番８号自　　　発 ６、補正の対象 明細書中「特許請求の範囲］及び「発明の詳細な説明」
の項７、補正の内容 別紙添付の通り （以　上） 補　　正　　の　　内　　容 １．特許請求の範囲を別紙のように訂正します。 ２、明細書の記載を下記のように訂正します。 輸）第１頁第１４行「祥細な」を１詳細な」（う）第３
頁第１４行「させるが、」をＵさせた場合には、」 （ｃ）第４頁第６行と第７行の間に下記を加入します。 １本発明はブロー成形された合成樹脂表皮よりなる中空
部内に芯材を内包させたブロー成形表皮体を成形するに
当り、予め所望位置に少くとも表皮成形温度よりも高い
耐熱性を有し、且つ低熱伝導性の柔軟性シート材料にて
被覆した芯材をブロー成形型にセットし、次いで成形機
より押し出された中空状のパリソンにて該芯材を包被し
てブロー成形型を閉じ、ブロー成形型内に圧縮空気を吹
き込んで膨張させることを特徴とする芯材を内包したブ
ロー成形表皮体の成形方法に係る。、［ （ｄ）第４頁第７行、同第１２行、同最下行及び第６頁
第１４行「本願」を「本発明」 （ｅ）第１０頁最下行「本願発明」を「本発明」（以　
　に） 特許ｉｉ１求の範囲 ムロ−成形された介用　　よりなる 内に芯材を内包させたブ」−二Ｊし形−表皮体を成形す
るに当り、予め所望位置に少くとも表皮成形温度よりも
高い耐熱性を有し、且つ低熱伝導性の柔軟性シート材料
にで被覆した芯材をブロー成形型にセットし、次いで成
形機より押し出された中空状のパリソンにて該芯材を包
被してブロー成形型を閉じ、ブロー成形型内に圧縮空気
を吹ざ込んで膨張させることを特徴とする芯材を内包し
たブロー成形表皮体の成形方法。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 中空状にブロー成形された成形表皮内に芯材を内包させ
   た表皮体を成形するに当り、予め所望位置に少くとも表
   皮成形温度よりも高い耐熱性を有し、且つ低熱伝導性の
   柔軟性シート材料にて被覆した芯材をブロー成形型にセ
   ットし、次いで成形機より押し出された中空状のパリソ
   ンにて該芯材を包被してブロー成形型を閉じ、ブロー成
   形型内に圧縮空気を吹き込んで膨張させることを特徴と
   する芯材を内包したブロー成形表皮体の成形方法。