JPS62272938A - 加糖マ−ガリンの製造方法 - Google Patents
加糖マ−ガリンの製造方法Info
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- JPS62272938A JPS62272938A JP61116641A JP11664186A JPS62272938A JP S62272938 A JPS62272938 A JP S62272938A JP 61116641 A JP61116641 A JP 61116641A JP 11664186 A JP11664186 A JP 11664186A JP S62272938 A JPS62272938 A JP S62272938A
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Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A23—FOODS OR FOODSTUFFS; TREATMENT THEREOF, NOT COVERED BY OTHER CLASSES
- A23D—EDIBLE OILS OR FATS, e.g. MARGARINES, SHORTENINGS, COOKING OILS
- A23D7/00—Edible oil or fat compositions containing an aqueous phase, e.g. margarines
-
- A—HUMAN NECESSITIES
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- A23D7/02—Edible oil or fat compositions containing an aqueous phase, e.g. margarines characterised by the production or working-up
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Food Science & Technology (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Edible Oils And Fats (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
発明の詳細な説明
〔産業上の利用分野〕
本発明は加糖マーガリンの製造方法に間するものであり
、さらに詳しくは食卓用又は製菓製パン用に用いるに際
して、起泡性にすぐれ、且つ安定な性質を有した上記マ
ーガリンの製造方法に間するものである。
、さらに詳しくは食卓用又は製菓製パン用に用いるに際
して、起泡性にすぐれ、且つ安定な性質を有した上記マ
ーガリンの製造方法に間するものである。
従来マーガリン、ショートニングは乳化後急冷練出しの
後、その油脂の融点より約5℃〜lO℃低い温度で、2
4〜72時間テンパリングを行い、結晶性を不安定型か
ら安定型にすることにより、製品の安定化を計る。また
、製菓製パンに用いる場合にクリーミング性やホイツプ
性の優れたマーガリンやショートニングを得るためにテ
ンパリング(熟成)が通常行われている。(例えばrM
ARGARINEJ 209〜216頁 A、J、C
,Anderson著 1954年)。しかし、熟成に
は長時間を要することより、短時間で行う方法としてマ
イクロ波を用いて加熱する方法が提案されている。熟成
にマイクロ波をショートニングに利用する方法としては
、USP3469996があり、短時間で熟成すること
が知られている。マーガリン、ショートニングの熟成に
おいてマイクロ波を利用するその他の方法としては、特
開昭52−151759 、特開昭59−6841 、
特開昭59−6842 、特開昭59−41396、特
開昭59−80499が知られている。
後、その油脂の融点より約5℃〜lO℃低い温度で、2
4〜72時間テンパリングを行い、結晶性を不安定型か
ら安定型にすることにより、製品の安定化を計る。また
、製菓製パンに用いる場合にクリーミング性やホイツプ
性の優れたマーガリンやショートニングを得るためにテ
ンパリング(熟成)が通常行われている。(例えばrM
ARGARINEJ 209〜216頁 A、J、C
,Anderson著 1954年)。しかし、熟成に
は長時間を要することより、短時間で行う方法としてマ
イクロ波を用いて加熱する方法が提案されている。熟成
にマイクロ波をショートニングに利用する方法としては
、USP3469996があり、短時間で熟成すること
が知られている。マーガリン、ショートニングの熟成に
おいてマイクロ波を利用するその他の方法としては、特
開昭52−151759 、特開昭59−6841 、
特開昭59−6842 、特開昭59−41396、特
開昭59−80499が知られている。
一般にホイップして用いるショートニングやマーガリン
については従来熟成室に入れ、24〜72時間を要して
熟成することにより、優れたホイッブ性が得られること
が知られているが、従来より長時間を要することと、設
備として広い熟成室を要すること、連続処理が出来ない
等の問題点がある。これに対してマイクロ波照射による
時間の短縮化と設備の縮小化が図られているが、油脂、
水等の組成物の誘電率が異なるため部分的な温度上昇が
起こるため、均一に加熱することが、難しいと云う問題
がある。このような問題点を解決する方法並びに装置と
して、USP3469996、特開昭52−15175
9他4件が考案されたものである。
については従来熟成室に入れ、24〜72時間を要して
熟成することにより、優れたホイッブ性が得られること
が知られているが、従来より長時間を要することと、設
備として広い熟成室を要すること、連続処理が出来ない
等の問題点がある。これに対してマイクロ波照射による
時間の短縮化と設備の縮小化が図られているが、油脂、
水等の組成物の誘電率が異なるため部分的な温度上昇が
起こるため、均一に加熱することが、難しいと云う問題
がある。このような問題点を解決する方法並びに装置と
して、USP3469996、特開昭52−15175
9他4件が考案されたものである。
しかしながら、上に報告されている方法はいずれも糖類
を加えない通常のマーガリン、ショートニングの熟成を
行うものである。製菓用マーガリンとしてホイップクリ
ームに用いるには必ず糖類を添加したのちホイップを行
うのである。マーガリンの製造時に糖類を加えておく事
により、そのままホイップすれば良いホイップ用マーガ
リン、また、甘味のあることから加糖スプレッドとして
も利用されるなど加糖マーガリンとして製造されている
。この加糖マーガリンを熟成する工程において、従来の
熟成室法におけると同様にマーガリンの組成の油脂の融
点より下5℃〜lO℃付近の温度を熟成加熱の最適温度
として加熱した後、冷風庫又は室温で30〜48時間を
要して冷却している。しかしながら、加糖マーガリンは
糖類を含むこと及びそのために油脂分が低下することに
より、通常のマーガリンの熟成と同じ条件で熟成を行っ
ても、安定した結晶性が得られ難い、もし、熟成を行っ
た温度が加糖マーガリンの最適熟成温度であれば、ホイ
ップ時のオーバーランや、ホイツピングに要する時間に
変わりはない、しかし加糖マーガリンは最適熟成温度の
範囲が非常に狭くまた、従来法の熟成では温度のバラツ
キが大きいためホイツプ性能が一定しないという欠点が
ある。
を加えない通常のマーガリン、ショートニングの熟成を
行うものである。製菓用マーガリンとしてホイップクリ
ームに用いるには必ず糖類を添加したのちホイップを行
うのである。マーガリンの製造時に糖類を加えておく事
により、そのままホイップすれば良いホイップ用マーガ
リン、また、甘味のあることから加糖スプレッドとして
も利用されるなど加糖マーガリンとして製造されている
。この加糖マーガリンを熟成する工程において、従来の
熟成室法におけると同様にマーガリンの組成の油脂の融
点より下5℃〜lO℃付近の温度を熟成加熱の最適温度
として加熱した後、冷風庫又は室温で30〜48時間を
要して冷却している。しかしながら、加糖マーガリンは
糖類を含むこと及びそのために油脂分が低下することに
より、通常のマーガリンの熟成と同じ条件で熟成を行っ
ても、安定した結晶性が得られ難い、もし、熟成を行っ
た温度が加糖マーガリンの最適熟成温度であれば、ホイ
ップ時のオーバーランや、ホイツピングに要する時間に
変わりはない、しかし加糖マーガリンは最適熟成温度の
範囲が非常に狭くまた、従来法の熟成では温度のバラツ
キが大きいためホイツプ性能が一定しないという欠点が
ある。
ホイツプ性が高く且つ一定した性能をえるためには最適
熟成温度に対する温度分布を±2℃以内にする必要があ
る。これを満足するためには従来の方法では30時間以
上の時間を要しまた、±1゜5℃にするためには従来の
方法では48時間以上を要する。以上の問題点を解決す
るために検討の結果本願発明に到達したものである。
熟成温度に対する温度分布を±2℃以内にする必要があ
る。これを満足するためには従来の方法では30時間以
上の時間を要しまた、±1゜5℃にするためには従来の
方法では48時間以上を要する。以上の問題点を解決す
るために検討の結果本願発明に到達したものである。
すなわち、本願発明は無水物換算にて糖類を5〜50i
量%含有するマーガリンの製造において、乳化後加熱に
マイクロ波加熱装置を用い、油脂の上昇融点より10℃
以下より上の予め設定された最適熟成温度に上2゜0℃
の精度で均一に加熱し、次いで5℃/Hr以下の速度で
冷却することにより加糖マーガリンを製造する方法で、
熟成時の温度を精度よく制御し且つ熟成後の冷却にも細
心の注意を払いその冷却速度を制御することにより、ホ
イツプ性の優れた加糖マーガリンを得ることができるこ
とを見い出したものである。
量%含有するマーガリンの製造において、乳化後加熱に
マイクロ波加熱装置を用い、油脂の上昇融点より10℃
以下より上の予め設定された最適熟成温度に上2゜0℃
の精度で均一に加熱し、次いで5℃/Hr以下の速度で
冷却することにより加糖マーガリンを製造する方法で、
熟成時の温度を精度よく制御し且つ熟成後の冷却にも細
心の注意を払いその冷却速度を制御することにより、ホ
イツプ性の優れた加糖マーガリンを得ることができるこ
とを見い出したものである。
本願発明の対象となるマーガリンは糖類を全組成分中に
無水物換算にて5〜50重量%、好ましくは10〜35
重量%含有するものである。
無水物換算にて5〜50重量%、好ましくは10〜35
重量%含有するものである。
ここに用いる糖類としては、ショ糖、ブドウ糖、果糖、
乳糖、麦芽糖、水アメ、糖密、シロップ、麦芽還元糖、
異性化糖等が挙げられ、これらの無水の糖類並びに含水
糖類より選んで2種以上ft混合して用いることができ
る。糖類の添加量は5重量%以下では、必要とする甘味
が得られず、また、熟成温度の精度も従来の無糖マーガ
リンと変わらず処理できる。また、添加量が50ii量
%を超えると甘さが強すぎると共に、糖類が結晶化して
ザラツキが生じ、食感が悪くなり、これを溶解する程度
に加水するともはやマーガリンとは成り得ない、等の問
題が生じてくる。
乳糖、麦芽糖、水アメ、糖密、シロップ、麦芽還元糖、
異性化糖等が挙げられ、これらの無水の糖類並びに含水
糖類より選んで2種以上ft混合して用いることができ
る。糖類の添加量は5重量%以下では、必要とする甘味
が得られず、また、熟成温度の精度も従来の無糖マーガ
リンと変わらず処理できる。また、添加量が50ii量
%を超えると甘さが強すぎると共に、糖類が結晶化して
ザラツキが生じ、食感が悪くなり、これを溶解する程度
に加水するともはやマーガリンとは成り得ない、等の問
題が生じてくる。
ここに使用する油脂としては精製した動植物油脂および
それらの硬化油脂並びにそれらの分別油脂、さらにこれ
らのエステル交換油が挙げられ、これらより選ばれた少
なくとも一種を用いる。動植物油脂の例としては、ナタ
ネ油、コーン油、大豆油、パーム油、綿実油、ヤシ油、
サフラワー油、乳脂、牛脂、ラード、等が挙げられ、硬
化油としては、上記の液状植物油並びに魚油の硬化油が
挙げられる。更に好ましくは硬化油又は/及びヤシ油を
一種以上配合するのが良い。油脂の添加量は全組成物中
の90〜30重量%であることが好ましい。
それらの硬化油脂並びにそれらの分別油脂、さらにこれ
らのエステル交換油が挙げられ、これらより選ばれた少
なくとも一種を用いる。動植物油脂の例としては、ナタ
ネ油、コーン油、大豆油、パーム油、綿実油、ヤシ油、
サフラワー油、乳脂、牛脂、ラード、等が挙げられ、硬
化油としては、上記の液状植物油並びに魚油の硬化油が
挙げられる。更に好ましくは硬化油又は/及びヤシ油を
一種以上配合するのが良い。油脂の添加量は全組成物中
の90〜30重量%であることが好ましい。
本願発明のマーガリンの製造に使用する乳化剤としては
レシチン、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エ
ステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコ
ール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等
が挙げられ、一種または二種以上を混合して用いる。好
ましくは親水性の高いものを用いるのが良く、更に好ま
しくはHLBが8以上になるように種類及びその量を選
択するのが望ましい。ポリグリセリン脂肪酸エステル等
が最もこれに適する。乳化剤の添加量は油脂に対して重
量にて0.1〜5%用いる。また、本願発明では水分と
して、全組成中3〜65%、好ましくは15〜25重量
%を用いる。水分には糖類、及び必要により食塩、ガム
質等を溶解し、水相に用いる。また、上記の外に、着色
料、香料、炭水化物、蛋白質等を適量添加して用いるこ
とができる。
レシチン、ソルビタン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エ
ステル、グリセリン脂肪酸エステル、プロピレングリコ
ール脂肪酸エステル、ポリグリセリン脂肪酸エステル等
が挙げられ、一種または二種以上を混合して用いる。好
ましくは親水性の高いものを用いるのが良く、更に好ま
しくはHLBが8以上になるように種類及びその量を選
択するのが望ましい。ポリグリセリン脂肪酸エステル等
が最もこれに適する。乳化剤の添加量は油脂に対して重
量にて0.1〜5%用いる。また、本願発明では水分と
して、全組成中3〜65%、好ましくは15〜25重量
%を用いる。水分には糖類、及び必要により食塩、ガム
質等を溶解し、水相に用いる。また、上記の外に、着色
料、香料、炭水化物、蛋白質等を適量添加して用いるこ
とができる。
次に本発明の加糖マーガリンの製造方法について説明す
る。まずマーガリン製造用の乳化釜内に規定量の油を投
入する。必要によって、予め油の中に乳化剤を溶解また
は分散しておいても良い。
る。まずマーガリン製造用の乳化釜内に規定量の油を投
入する。必要によって、予め油の中に乳化剤を溶解また
は分散しておいても良い。
温度は油脂の融点以上に保っておく事が望ましく、更に
好ましくは55〜65℃に保っておく。乳化剤は乳化釜
内に直接添加しても良い。これに予め水に糖類およびそ
の他の原料を溶解または分散させた規定量の水相を加え
乳化させる。水相の温度は油脂の融点以上であることが
望ましいが、殺菌の意味を兼ねて80℃以上に加熱し5
5〜65℃程度に調温しておくことが好ましい。水相中
には必要によって予め乳化剤を溶解もしくは分散させて
おいても良い。また油脂、水、糖類、乳化剤以外の原料
を使用している場合、その原料が脂溶性のものであった
場合は必要によって予め油に溶解しておいても良く、液
状であった場合は必要によって直接乳化釜に投入しても
良い。更に必要によってはホモジナイザー、ホモミキサ
ー、ラインミキサー、コロイドミル等の装置で均質化し
ても良い、均一に乳化後、ボチーター、コンビネータ−
、コンブレフター、パーツエフター等を用いて、急冷混
練し、可塑性固体脂を得る。これを輸送配管中、包装後
、包装工程中のいずれか一箇所以上のところにマイクロ
波加熱装置を設置して加熱処理を施す。マイクロ波加熱
装置としては工業用マイクロ波加熱装置等が挙げられ周
波数2450 M cpsのものが用いられる。このと
き予め求めておいた最適熟成温度±2.0℃の範囲に到
達するように加熱条件を設定する。最適熟成温度は予め
用いた油脂、2種以上の場合はその混合物の上昇融点を
測定しておくと共に、SFC概算法により求める。その
求め方は次の通りである。
好ましくは55〜65℃に保っておく。乳化剤は乳化釜
内に直接添加しても良い。これに予め水に糖類およびそ
の他の原料を溶解または分散させた規定量の水相を加え
乳化させる。水相の温度は油脂の融点以上であることが
望ましいが、殺菌の意味を兼ねて80℃以上に加熱し5
5〜65℃程度に調温しておくことが好ましい。水相中
には必要によって予め乳化剤を溶解もしくは分散させて
おいても良い。また油脂、水、糖類、乳化剤以外の原料
を使用している場合、その原料が脂溶性のものであった
場合は必要によって予め油に溶解しておいても良く、液
状であった場合は必要によって直接乳化釜に投入しても
良い。更に必要によってはホモジナイザー、ホモミキサ
ー、ラインミキサー、コロイドミル等の装置で均質化し
ても良い、均一に乳化後、ボチーター、コンビネータ−
、コンブレフター、パーツエフター等を用いて、急冷混
練し、可塑性固体脂を得る。これを輸送配管中、包装後
、包装工程中のいずれか一箇所以上のところにマイクロ
波加熱装置を設置して加熱処理を施す。マイクロ波加熱
装置としては工業用マイクロ波加熱装置等が挙げられ周
波数2450 M cpsのものが用いられる。このと
き予め求めておいた最適熟成温度±2.0℃の範囲に到
達するように加熱条件を設定する。最適熟成温度は予め
用いた油脂、2種以上の場合はその混合物の上昇融点を
測定しておくと共に、SFC概算法により求める。その
求め方は次の通りである。
油脂1種、または2種以上の場合はその混合物の固体脂
含量をSFC法により10℃、20℃1.30℃、35
℃、40℃について測定する。得られた値及び油脂また
は、油脂混合物の上昇融点によってSFC曲線を作図し
そのグラフから固体脂含量が6〜8となる温度を求め、
それを最適熟成温度とする。SFC法とは米国PRAX
IS社製(7)SQLID FAT C0NTENT
ANALYZERr P RA X I 5M0DEL
5FC−900Jを用いて固体脂含量を測定する方
法であり、A、O,C,S、において認定されている方
法である。
含量をSFC法により10℃、20℃1.30℃、35
℃、40℃について測定する。得られた値及び油脂また
は、油脂混合物の上昇融点によってSFC曲線を作図し
そのグラフから固体脂含量が6〜8となる温度を求め、
それを最適熟成温度とする。SFC法とは米国PRAX
IS社製(7)SQLID FAT C0NTENT
ANALYZERr P RA X I 5M0DEL
5FC−900Jを用いて固体脂含量を測定する方
法であり、A、O,C,S、において認定されている方
法である。
加熱終了後、ライン中、包装後、包装工程中の内いずれ
か一箇所以上のところで冷却処理を施す。
か一箇所以上のところで冷却処理を施す。
この時熟成温度より5℃/Hr好ましくは3℃/Hrの
速度で冷却するのであるが、設定された熟成温度より1
0℃以上以内の範囲では、5℃/Hr以下の冷却速度と
なるよう冷却するのが好ましい。通常10℃以下まで2
4〜48時間を要して冷却し製品とする。
速度で冷却するのであるが、設定された熟成温度より1
0℃以上以内の範囲では、5℃/Hr以下の冷却速度と
なるよう冷却するのが好ましい。通常10℃以下まで2
4〜48時間を要して冷却し製品とする。
次に本願発明においては、発明者らの永年に渡る熟成に
おけるホイツプ性の改善についての研究の結果、固体脂
及びそれを含むマーガリンの組成によってホイツプ性が
一定の規則により変化することを見い出した。それを検
討分析の結果、熟成評価値なる値を設定し、その値が加
糖マーガリンに対し特有の性質を有する事を見い出した
。熟成評価値は次の式により求めた。
おけるホイツプ性の改善についての研究の結果、固体脂
及びそれを含むマーガリンの組成によってホイツプ性が
一定の規則により変化することを見い出した。それを検
討分析の結果、熟成評価値なる値を設定し、その値が加
糖マーガリンに対し特有の性質を有する事を見い出した
。熟成評価値は次の式により求めた。
GS:経験則による標準の比重
Gt:サンプルのオーバーラン時の比重Gsとは経験則
による標準の比重で次の式により求める。
による標準の比重で次の式により求める。
Gs=ρSXO,a
ρS:ホイップ前のマーガリンの比重
更にGtは次のようにして求める。ある温度で熟成を施
したサンプルを10℃に調温しこれを5コートの縦型ミ
キサーを用い、ワイヤーホイツパを使ってホイップする
。5分ごとの比重を測定し、それを繰り返す。ホイップ
が進むにつれてサンプルの比重は減少してゆくがある時
点を境として増加もしくは一定値となる。この時の比重
をGtとする。
したサンプルを10℃に調温しこれを5コートの縦型ミ
キサーを用い、ワイヤーホイツパを使ってホイップする
。5分ごとの比重を測定し、それを繰り返す。ホイップ
が進むにつれてサンプルの比重は減少してゆくがある時
点を境として増加もしくは一定値となる。この時の比重
をGtとする。
熟成評価値は80以上が実用的な範囲であり、60以下
では実用上不可である。
では実用上不可である。
上記のように求めた熟成評価値と熟成温度との関係を、
従来のマーガリンと加糖マーガリンにつき測定し図−1
に示した。(測定例1)。これから理解できるように従
来のマーガリンに対して加糖マーガリンは熟成課程での
最適範囲が非常に狭く、極く精密な温度制御を必要とす
ることがわかる。
従来のマーガリンと加糖マーガリンにつき測定し図−1
に示した。(測定例1)。これから理解できるように従
来のマーガリンに対して加糖マーガリンは熟成課程での
最適範囲が非常に狭く、極く精密な温度制御を必要とす
ることがわかる。
しかしながら、もし、最適熟成温度で熟成を行ったとし
ても熟成後の冷却に注意を払わなかった場合そのホイツ
プ性を充分に発揮することはできない。図−1で最高熟
成評価値に熟成したものについて、熟成後の冷却速度を
変化させると図−2のような曲線が得られ(測定例2)
、従来のマーガリン、加糖マーガリンいずれも冷却速度
が大きくなる程熟成評価値が著しく低下して行く。つま
り冷却速度は小さい方が良く、高い熟成評価値を得るた
めには5℃/Hr以下、好ましくは3℃/Hr以下の冷
却条件が良いことがわかる。以上の結果より加糖マーガ
リンの製造においては、最適の熟成のための温度制御に
精密さが必要であると共に、その後の冷却にも注意深く
緩やかな冷却速度により冷却する必要がある。そのため
の加熱装置としてマイクロ波加熱装置を用いることによ
り製品温度を設定温度±1℃以内に正確且つ迅速に加熱
することができ処理時間の短縮及び製品の安定化を達成
することができるのである。
ても熟成後の冷却に注意を払わなかった場合そのホイツ
プ性を充分に発揮することはできない。図−1で最高熟
成評価値に熟成したものについて、熟成後の冷却速度を
変化させると図−2のような曲線が得られ(測定例2)
、従来のマーガリン、加糖マーガリンいずれも冷却速度
が大きくなる程熟成評価値が著しく低下して行く。つま
り冷却速度は小さい方が良く、高い熟成評価値を得るた
めには5℃/Hr以下、好ましくは3℃/Hr以下の冷
却条件が良いことがわかる。以上の結果より加糖マーガ
リンの製造においては、最適の熟成のための温度制御に
精密さが必要であると共に、その後の冷却にも注意深く
緩やかな冷却速度により冷却する必要がある。そのため
の加熱装置としてマイクロ波加熱装置を用いることによ
り製品温度を設定温度±1℃以内に正確且つ迅速に加熱
することができ処理時間の短縮及び製品の安定化を達成
することができるのである。
測定例1
蒲
油相として魚硬化油(MP34℃)、パーム4、大豆油
を7:2:1の比率で混合し、これにレシチン0.1重
量%、HLB4.3の蒸留モノグリセライド0.2重量
%を加え溶解したものを調整する。このときの油相の融
点は32.1”CでSFC概算法による最適熟成温度は
29℃である。水相として一つは(A)水17kgにシ
ョ糖20kg、脱脂粉乳1kgを加え溶解したもの、も
う一つ(B)は水17に3に脱脂粉乳1kgを加え溶解
したものを用意する。これらを温度80℃まで加熱した
後60℃に調温したものを水相とする。先に調整した油
相62kgと水相(A)38kg、油相82kgと水相
(B)18kgを別々に油相に水相を加えて乳化し、ボ
テーターを通して加糖マーガリン及びマーガリン(無糖
)に調整した。これをボテーターから製品取り出し口の
間に設置したマイクロ波加熱装置にて設定温度31℃、
30℃、29℃、28℃、27℃、26℃で熟成をおこ
なった。熟成温度は製品取り出し口及び配管中に熱電対
温度計を設置し温度を測定した。このときの温度変化は
設定値±0.6℃以内であった。これを−辺15cmの
ダンボール箱にポリ袋を入れそのなかに充填、密封した
。得られた12個のサンプルは直ちに10℃の恒温槽内
に移した。このとき冷却速度が5℃/Hr以下であるこ
とを確認した。31℃に熟成したサンプルにおいて最高
の冷却速度を示し、このときの冷却速度は1.2℃/H
rであった。冷却速度の確認にはCu−Cu]シスタン
タシ熱電対を多打点式レコーダーに接続したものを用い
た。サンプルが10℃になったことを確認した後、これ
を5コートの縦型ミキサーを用い、ワイヤーホイツパを
使ってホイップした。その結果得る事ができた熟成評価
曲線、を図−1に示す。通常のマーガリンが上記の熟成
温度範囲内で殆ど一定の熟成評価値をもつのに対し、加
糖マーガリンはその値が極端に変化し、その許容範囲は
最適熟成温度±2.0℃であることがよくわかる。
を7:2:1の比率で混合し、これにレシチン0.1重
量%、HLB4.3の蒸留モノグリセライド0.2重量
%を加え溶解したものを調整する。このときの油相の融
点は32.1”CでSFC概算法による最適熟成温度は
29℃である。水相として一つは(A)水17kgにシ
ョ糖20kg、脱脂粉乳1kgを加え溶解したもの、も
う一つ(B)は水17に3に脱脂粉乳1kgを加え溶解
したものを用意する。これらを温度80℃まで加熱した
後60℃に調温したものを水相とする。先に調整した油
相62kgと水相(A)38kg、油相82kgと水相
(B)18kgを別々に油相に水相を加えて乳化し、ボ
テーターを通して加糖マーガリン及びマーガリン(無糖
)に調整した。これをボテーターから製品取り出し口の
間に設置したマイクロ波加熱装置にて設定温度31℃、
30℃、29℃、28℃、27℃、26℃で熟成をおこ
なった。熟成温度は製品取り出し口及び配管中に熱電対
温度計を設置し温度を測定した。このときの温度変化は
設定値±0.6℃以内であった。これを−辺15cmの
ダンボール箱にポリ袋を入れそのなかに充填、密封した
。得られた12個のサンプルは直ちに10℃の恒温槽内
に移した。このとき冷却速度が5℃/Hr以下であるこ
とを確認した。31℃に熟成したサンプルにおいて最高
の冷却速度を示し、このときの冷却速度は1.2℃/H
rであった。冷却速度の確認にはCu−Cu]シスタン
タシ熱電対を多打点式レコーダーに接続したものを用い
た。サンプルが10℃になったことを確認した後、これ
を5コートの縦型ミキサーを用い、ワイヤーホイツパを
使ってホイップした。その結果得る事ができた熟成評価
曲線、を図−1に示す。通常のマーガリンが上記の熟成
温度範囲内で殆ど一定の熟成評価値をもつのに対し、加
糖マーガリンはその値が極端に変化し、その許容範囲は
最適熟成温度±2.0℃であることがよくわかる。
測定例2
測定例1と同配合の油脂及び乳化剤、同配合の水相を使
用した。マーガリンに調整後、ボテーターから取り出し
口に至るまでの配管内にマイクロ波加熱装置を設置し、
設定温度29℃で加熱した。
用した。マーガリンに調整後、ボテーターから取り出し
口に至るまでの配管内にマイクロ波加熱装置を設置し、
設定温度29℃で加熱した。
これを−辺10ciのダンボール箱にポリ袋を入れる包
装形態にてサンプルを採取し、このとき温度分布を測定
し設定温度±1℃の範囲にあることを確認した。それぞ
れのサンプルは0℃、5℃、10℃、測定した結果それ
ぞれ5.3℃、4.6℃、3.5℃、2.7℃、1.1
℃であった。これを24Hr放冷後10℃の恒温槽に移
し調温した。温度が10℃になったことを確認し比較例
1と同様の方法でホイップした。得られた10個のホイ
ップクリームの比重により熟成評価値を求め、それと冷
却速度との関係を図−2に示した。これかられかるよう
に、もし、熟成評価値が等しくてもその後の冷却速度が
速くなるにつれて熟成評価値は著しく減少し、約3℃/
Hrにおいてさえも使用において満足な結果を得ること
ができず、5℃/Hrがほぼ限界である。
装形態にてサンプルを採取し、このとき温度分布を測定
し設定温度±1℃の範囲にあることを確認した。それぞ
れのサンプルは0℃、5℃、10℃、測定した結果それ
ぞれ5.3℃、4.6℃、3.5℃、2.7℃、1.1
℃であった。これを24Hr放冷後10℃の恒温槽に移
し調温した。温度が10℃になったことを確認し比較例
1と同様の方法でホイップした。得られた10個のホイ
ップクリームの比重により熟成評価値を求め、それと冷
却速度との関係を図−2に示した。これかられかるよう
に、もし、熟成評価値が等しくてもその後の冷却速度が
速くなるにつれて熟成評価値は著しく減少し、約3℃/
Hrにおいてさえも使用において満足な結果を得ること
ができず、5℃/Hrがほぼ限界である。
以下実施例により本発明を説明する。
油を7:2:1の比率で混合し、これにレシチン0.1
重量%、HLB4.3の蒸留モノグリセライド0.2重
量%を加え溶解したものを調整する。このときの油相の
融点は33.7℃でSFC概算法による最適熟成温度は
32℃である。水相として一つは水17kgにショ糖2
0kg、脱脂粉乳1kgを加え溶解したものを用意する
。これらを温度80℃まで加熱した後60℃に調温した
ものを水相とする。先に調整した油相62kgに水相3
8kgを加え乳化したのち、ボテーターを通し加糖マー
ガリンに調整する。これをボテーターから製品取り出し
口の間に設置したマイクロ波加熱装置にて熟成をおこな
った。熟成温度は32℃である。製品取り出し口及び配
管中に熱電対温度計を設置し温度を測定した。このとき
の温度変化は設定値に対して±0.6℃以内であった。
重量%、HLB4.3の蒸留モノグリセライド0.2重
量%を加え溶解したものを調整する。このときの油相の
融点は33.7℃でSFC概算法による最適熟成温度は
32℃である。水相として一つは水17kgにショ糖2
0kg、脱脂粉乳1kgを加え溶解したものを用意する
。これらを温度80℃まで加熱した後60℃に調温した
ものを水相とする。先に調整した油相62kgに水相3
8kgを加え乳化したのち、ボテーターを通し加糖マー
ガリンに調整する。これをボテーターから製品取り出し
口の間に設置したマイクロ波加熱装置にて熟成をおこな
った。熟成温度は32℃である。製品取り出し口及び配
管中に熱電対温度計を設置し温度を測定した。このとき
の温度変化は設定値に対して±0.6℃以内であった。
これを−辺15cmのダンボール箱にポリ袋を入れその
なかに充填、密封した。得られたサンプルは直ちに10
℃の恒温槽内に移した。このときの冷却速度は1.3℃
/11rであった。冷却速度の確認にはCu−Cuコシ
スタン9ン熱電対を多打点式レコーダーに接続したもの
を用いた。サンプルカ月0℃になったことを確認した後
、これを5コートの縦型ミキサーを用い、ワイヤーホイ
ツパを使ってホイップした。
なかに充填、密封した。得られたサンプルは直ちに10
℃の恒温槽内に移した。このときの冷却速度は1.3℃
/11rであった。冷却速度の確認にはCu−Cuコシ
スタン9ン熱電対を多打点式レコーダーに接続したもの
を用いた。サンプルカ月0℃になったことを確認した後
、これを5コートの縦型ミキサーを用い、ワイヤーホイ
ツパを使ってホイップした。
比較例1
油脂配合、乳化剤、水相、製造方法、熟成方法を実施例
1に準じた。熟成温度は油脂の融点より10℃より低い
20℃に設定した。これを実施例1と同じ包装形態にて
包装した。得られたサンプルは直ちに10℃の恒温槽内
に移した。このとき冷却速度は0.6℃/11「てあっ
た。サンプルが10℃になったことを確認した後、これ
を実施例1と同じ方法でホイップした。
1に準じた。熟成温度は油脂の融点より10℃より低い
20℃に設定した。これを実施例1と同じ包装形態にて
包装した。得られたサンプルは直ちに10℃の恒温槽内
に移した。このとき冷却速度は0.6℃/11「てあっ
た。サンプルが10℃になったことを確認した後、これ
を実施例1と同じ方法でホイップした。
比較例2
油脂配合、乳化剤、水相、製造方法、熟成方法を実施例
1に準じた。熟成温度32℃である。これを実施例1と
同じ包装形態にて包装した。得られたサンプルは直ちに
0℃の恒温槽内に移した。このとき冷却速度は5.2℃
/Hrであった。これを温の 度が10℃にな・た時点で10 !亘温槽に移した・こ
れを実施例1と同じ方法でホイップした。
1に準じた。熟成温度32℃である。これを実施例1と
同じ包装形態にて包装した。得られたサンプルは直ちに
0℃の恒温槽内に移した。このとき冷却速度は5.2℃
/Hrであった。これを温の 度が10℃にな・た時点で10 !亘温槽に移した・こ
れを実施例1と同じ方法でホイップした。
実施例1、比較例1、比較例2と共に以上の結果を表−
1に示した。これかられかるように熟成温度、熟成後の
冷却速度のどちらか一方が本願発明の範囲を外れても満
足のゆくホイツプ性を得ることができない。
1に示した。これかられかるように熟成温度、熟成後の
冷却速度のどちらか一方が本願発明の範囲を外れても満
足のゆくホイツプ性を得ることができない。
実施例2
油脂配合、乳化剤、水相、製造方法、熟成方法、熟成温
度共、実施例1に準じた。これを業務用マーガリンの包
装形態として一般的であると考えられる、15kg詰の
包装形態にて包装した。得られたサンプルは直ちに10
℃の恒温室内に移した。このとき冷却速度は0.4℃/
Hrであった。サンプルが10℃になったことを確認し
た後、これを実施例1と同じ方法でホイップした。
度共、実施例1に準じた。これを業務用マーガリンの包
装形態として一般的であると考えられる、15kg詰の
包装形態にて包装した。得られたサンプルは直ちに10
℃の恒温室内に移した。このとき冷却速度は0.4℃/
Hrであった。サンプルが10℃になったことを確認し
た後、これを実施例1と同じ方法でホイップした。
比較例3
油脂配合、乳化剤、水相、製造方法を実施例1に準じた
。尚、包装形態は実施例2に準じる。これを34℃恒温
室内に5段に積み上げ24時間熟成を行った。各段の温
度分布測定の結果、側部では33゜2℃中心部では28
.1℃であった。5段の内、最上段、最下段、中段のも
のをそれぞれ均一に混合し3点のサンプルを得た。混合
後の温度はそれぞれ32.2℃、31.3℃、31.7
℃である。得られたサンプルは直ちに10℃の恒温室内
に移した。さらに2段目、4段目のものについては、そ
のまま10℃の恒温室に移し、温度が15℃となったこ
とを確認した後、それぞれ側部、中央部より計4点のサ
ンプルを得た。このとき冷却速度はすべて1.5℃/H
r以下であった。これを実施例1と同じ方法でホイップ
した。
。尚、包装形態は実施例2に準じる。これを34℃恒温
室内に5段に積み上げ24時間熟成を行った。各段の温
度分布測定の結果、側部では33゜2℃中心部では28
.1℃であった。5段の内、最上段、最下段、中段のも
のをそれぞれ均一に混合し3点のサンプルを得た。混合
後の温度はそれぞれ32.2℃、31.3℃、31.7
℃である。得られたサンプルは直ちに10℃の恒温室内
に移した。さらに2段目、4段目のものについては、そ
のまま10℃の恒温室に移し、温度が15℃となったこ
とを確認した後、それぞれ側部、中央部より計4点のサ
ンプルを得た。このとき冷却速度はすべて1.5℃/H
r以下であった。これを実施例1と同じ方法でホイップ
した。
以上サンプリング3点、2並びに4段目計4点に実施例
2を加え、それらの結果を表−2に示す。
2を加え、それらの結果を表−2に示す。
これから理解できるように従来法による熟成は24時間
と云う長時間をかけてさえも安定したホイツプ性を得る
ことは難しく製品間、製品内でのホイツプ性は非常にバ
ラツキの多い状態にある。
と云う長時間をかけてさえも安定したホイツプ性を得る
ことは難しく製品間、製品内でのホイツプ性は非常にバ
ラツキの多い状態にある。
実施例3
糖分を10%、20%、30%に!IIIIL/本願発
明の製造方法により加糖マーガリンを製造した。それぞ
れの配合は以下の通りである。
明の製造方法により加糖マーガリンを製造した。それぞ
れの配合は以下の通りである。
油脂配合
魚硬化油(融点36℃) 37.0 部パーム
油 25.0 部大豆油
10.0 部蒸留モノグリ 0
.2 部レシチン 0.1
部水 分 16.68
部シヨ糖 10.0 部脱
脂粉乳 1.0 部β−カロチ
ン 0.01 部香 料
0.ol 部油脂配合 魚硬化油(融点36℃) 32.0 部パーム
油 20.0 部大豆油
10.0 部蒸留モノグリ
0.2 部レシチン 0.1
部水 分 16.6
8 部シヨ糖 10.0 部
麦芽還元糖 10.0 部脱脂粉乳
1.0 部β−カロチン
0.01 部香 料
0.01 部油脂配合 魚硬化油(融点36℃’) 27.0 部パー
ム油 15.0 部大豆油
8.0 部蒸留モノグリ
0.2 部レシチン 0.1
部水 分 18.
68 部シヨ糖 5.0 部
乳糖 5.0 部水アメ
20.0 部脱脂粉乳
1.0 部β−カロチン
0.01 部香 料
0.01 部以上の(1)、(2)、(3)のサン
プルの油脂の上昇融点はそれぞれ33.8℃、33.5
℃、34.1℃であった。これら3点のサンプルにつき
実施例1と同様の方法で製造し、熟成方法、熟成温度共
、実施例1に準じた。これを実施例1と同じ包装形態で
包装し、直ちに10℃の恒温室へ移した。温度が10℃
になったことを確認した後実施例1と同じ方法でホイッ
プした。これにより得られた結果を表−3に示した。い
ずれの場合も本願発明の製造方法によってホイツプ性の
安定した製品を得ることかできる。
油 25.0 部大豆油
10.0 部蒸留モノグリ 0
.2 部レシチン 0.1
部水 分 16.68
部シヨ糖 10.0 部脱
脂粉乳 1.0 部β−カロチ
ン 0.01 部香 料
0.ol 部油脂配合 魚硬化油(融点36℃) 32.0 部パーム
油 20.0 部大豆油
10.0 部蒸留モノグリ
0.2 部レシチン 0.1
部水 分 16.6
8 部シヨ糖 10.0 部
麦芽還元糖 10.0 部脱脂粉乳
1.0 部β−カロチン
0.01 部香 料
0.01 部油脂配合 魚硬化油(融点36℃’) 27.0 部パー
ム油 15.0 部大豆油
8.0 部蒸留モノグリ
0.2 部レシチン 0.1
部水 分 18.
68 部シヨ糖 5.0 部
乳糖 5.0 部水アメ
20.0 部脱脂粉乳
1.0 部β−カロチン
0.01 部香 料
0.01 部以上の(1)、(2)、(3)のサン
プルの油脂の上昇融点はそれぞれ33.8℃、33.5
℃、34.1℃であった。これら3点のサンプルにつき
実施例1と同様の方法で製造し、熟成方法、熟成温度共
、実施例1に準じた。これを実施例1と同じ包装形態で
包装し、直ちに10℃の恒温室へ移した。温度が10℃
になったことを確認した後実施例1と同じ方法でホイッ
プした。これにより得られた結果を表−3に示した。い
ずれの場合も本願発明の製造方法によってホイツプ性の
安定した製品を得ることかできる。
以上説明したように、本発明の加糖マーガリンの製造方
法は、無水物換算にて糖類を5〜50重量%含有するマ
ーガリンを融点より10℃以下以内の予め設定された最
適熟成温度に上2゜0℃の精度で均一に加熱し、次いで
5度/Hr以下の速度で冷却する事により加糖マーガリ
ンを製造するものであり、その効果として従来の熟成室
法により、熟成のための加熱に24〜72時間と云う長
時間を要していたものが、おおよそ数分に短縮されると
共に、広い熟成室を必要とせず、また、連続的に熟成処
理を行う事ができる。また、その方法により得られた加
糖マーガリンは従来の方法で得られた加糖マーガリンに
比して、そのまま食卓用または製菓製パン用に用いた場
合、クリーミング性に優れ、また、ホイップして用いた
場合には、優れたホイツプ性及び保型性が得られ、また
さらにフィリングとして用いた時のデポジット性に優れ
ると云う効果を有する。以上のように本発明の方法によ
り加糖マーガリンを製造することにより安定でしかも均
一な製品を得ることができ、製造工程の安定化、合理化
にも寄与する効果を有する。
法は、無水物換算にて糖類を5〜50重量%含有するマ
ーガリンを融点より10℃以下以内の予め設定された最
適熟成温度に上2゜0℃の精度で均一に加熱し、次いで
5度/Hr以下の速度で冷却する事により加糖マーガリ
ンを製造するものであり、その効果として従来の熟成室
法により、熟成のための加熱に24〜72時間と云う長
時間を要していたものが、おおよそ数分に短縮されると
共に、広い熟成室を必要とせず、また、連続的に熟成処
理を行う事ができる。また、その方法により得られた加
糖マーガリンは従来の方法で得られた加糖マーガリンに
比して、そのまま食卓用または製菓製パン用に用いた場
合、クリーミング性に優れ、また、ホイップして用いた
場合には、優れたホイツプ性及び保型性が得られ、また
さらにフィリングとして用いた時のデポジット性に優れ
ると云う効果を有する。以上のように本発明の方法によ
り加糖マーガリンを製造することにより安定でしかも均
一な製品を得ることができ、製造工程の安定化、合理化
にも寄与する効果を有する。
図−1は加糖マーガリンとマーガリン(無糖)との熟成
評価値と設定熟成温度(’C)との相関関係を示す図で
ある。 図−2は加糖マーガリンとマーガリン(無糖)との熟成
評価値と冷却速度(”C/ Hr)との相間関係を示す
図である。 特許出願人 ミヨシ油脂株式会社 三菱電機株式会社
評価値と設定熟成温度(’C)との相関関係を示す図で
ある。 図−2は加糖マーガリンとマーガリン(無糖)との熟成
評価値と冷却速度(”C/ Hr)との相間関係を示す
図である。 特許出願人 ミヨシ油脂株式会社 三菱電機株式会社
Claims (1)
- 1、無水物換算にて糖類を5〜50重量%含有するマー
ガリンの製造において、乳化後加熱にマイクロ波加熱装
置を用い、油脂の上昇融点より10℃以下より上の予め
設定された最適熟成温度に±2.0℃の精度で均一に加
熱し、次いで5℃/Hr以下の速度で冷却する事を特徴
とする加糖マーガリンの製造方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61116641A JPS62272938A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 加糖マ−ガリンの製造方法 |
KR1019870004863A KR900000925B1 (ko) | 1986-05-21 | 1987-05-16 | 가당마가린의 제조방법 |
EP87107262A EP0250827B1 (en) | 1986-05-21 | 1987-05-19 | Method for producing sugar-added margarine |
DE8787107262T DE3761007D1 (en) | 1986-05-21 | 1987-05-19 | Method for producing sugar-added margarine |
US07/051,770 US4828855A (en) | 1986-05-21 | 1987-05-20 | Method for producing sugar-added margarine |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP61116641A JPS62272938A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 加糖マ−ガリンの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS62272938A true JPS62272938A (ja) | 1987-11-27 |
JPH0548100B2 JPH0548100B2 (ja) | 1993-07-20 |
Family
ID=14692235
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP61116641A Granted JPS62272938A (ja) | 1986-05-21 | 1986-05-21 | 加糖マ−ガリンの製造方法 |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4828855A (ja) |
EP (1) | EP0250827B1 (ja) |
JP (1) | JPS62272938A (ja) |
KR (1) | KR900000925B1 (ja) |
DE (1) | DE3761007D1 (ja) |
Families Citing this family (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
GB8826771D0 (en) * | 1988-11-16 | 1988-12-21 | Unilever Plc | Process for maturing of fats |
US4963385A (en) * | 1989-06-02 | 1990-10-16 | Nabisco Brands, Inc. | Stabilized emulsions containing highly unsaturated oils |
FR2673811A1 (fr) * | 1991-03-11 | 1992-09-18 | Jaber Abbas | Nouvelle matiere grasse a tartiner. |
GB9108044D0 (en) * | 1991-04-16 | 1991-06-05 | Unilever Plc | Process |
US5571546A (en) * | 1991-09-13 | 1996-11-05 | Ciracor Limited | Food product and method of making same |
SG11201903370SA (en) * | 2016-12-26 | 2019-05-30 | Cj Cheiljedang Corp | Allulose-containing composition for promoting excretion of vegetable lipids from the body |
Family Cites Families (8)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1060354B (de) * | 1954-05-10 | 1959-07-02 | Guenter Stache | Verfahren zum Schmelzen von Zucker und zuckerhaltigen Guetern, von Fetten, OElen, Harzen, Wachsen und Bitumina |
US3117011A (en) * | 1961-03-17 | 1964-01-07 | Armour & Co | Quick tempering of shortenings |
DE1492938A1 (de) * | 1965-01-30 | 1969-10-02 | Noblee & Thoerl Gmbh | Verfahren zur Herstellung plastischer Speisefette |
US3469996A (en) * | 1966-02-14 | 1969-09-30 | Armour & Co | Procedure for continuously tempering shortening |
JPS52151759A (en) * | 1976-06-07 | 1977-12-16 | Kanegafuchi Chemical Ind | Method of producing foamy oil and fat food |
NL8000258A (nl) * | 1980-01-16 | 1981-08-17 | Unilever Nv | Margarines op basis van roombotervet. |
JPS596842A (ja) * | 1982-07-01 | 1984-01-13 | Miyoshi Oil & Fat Co Ltd | 固形油脂の製造装置 |
JPH0229116B2 (ja) * | 1982-10-29 | 1990-06-27 | Myoshi Yushi Kk | Kokeiyushinojukuseisochi |
-
1986
- 1986-05-21 JP JP61116641A patent/JPS62272938A/ja active Granted
-
1987
- 1987-05-16 KR KR1019870004863A patent/KR900000925B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1987-05-19 DE DE8787107262T patent/DE3761007D1/de not_active Expired
- 1987-05-19 EP EP87107262A patent/EP0250827B1/en not_active Expired
- 1987-05-20 US US07/051,770 patent/US4828855A/en not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
EP0250827A1 (en) | 1988-01-07 |
KR900000925B1 (ko) | 1990-02-19 |
DE3761007D1 (en) | 1989-12-28 |
KR870010786A (ko) | 1987-12-18 |
EP0250827B1 (en) | 1989-11-23 |
JPH0548100B2 (ja) | 1993-07-20 |
US4828855A (en) | 1989-05-09 |
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