JPS62270321A - 内装材の成形方法 - Google Patents
内装材の成形方法Info
- Publication number
- JPS62270321A JPS62270321A JP61010715A JP1071586A JPS62270321A JP S62270321 A JPS62270321 A JP S62270321A JP 61010715 A JP61010715 A JP 61010715A JP 1071586 A JP1071586 A JP 1071586A JP S62270321 A JPS62270321 A JP S62270321A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- base material
- mold
- molding
- skin
- adhesive sheet
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000000465 moulding Methods 0.000 title claims abstract description 23
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 84
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 15
- 239000004831 Hot glue Substances 0.000 claims abstract description 9
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 abstract description 13
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 abstract description 13
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 abstract description 13
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 abstract description 3
- 229920003002 synthetic resin Polymers 0.000 abstract description 3
- 239000000057 synthetic resin Substances 0.000 abstract description 3
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 2
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 2
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 abstract 1
- 230000000875 corresponding effect Effects 0.000 abstract 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 abstract 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 abstract 1
- 210000003491 skin Anatomy 0.000 description 26
- 239000004745 nonwoven fabric Substances 0.000 description 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 210000002615 epidermis Anatomy 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 229920006122 polyamide resin Polymers 0.000 description 1
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/02—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of definite length, i.e. discrete articles
- B29C43/20—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C43/203—Making multilayered articles
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
３、発明の詳細な説明
［産業上の利用分野コ
本発明は、自動車とくに屋根に窓を設けた自動車の該屋
根の天井用内装材の製造方法に関する。
根の天井用内装材の製造方法に関する。
［従来技術〕
かかる天井用の内装材は屋根の窓に対応して開口を設け
る必要があり、該開口の周縁部は端末処理のため、通常
、Ｕ字状断面のトリムを装着するが、該内装材は例えば
、フニノール樹脂を含浸させたフニルトからなる基材に
合成樹脂製の不織布からなる表皮を接着剤を用いて接着
して成形したものが用いられている。
る必要があり、該開口の周縁部は端末処理のため、通常
、Ｕ字状断面のトリムを装着するが、該内装材は例えば
、フニノール樹脂を含浸させたフニルトからなる基材に
合成樹脂製の不織布からなる表皮を接着剤を用いて接着
して成形したものが用いられている。
該内装材の開口の周縁部にＵ字状断面のトリムを嵌挿す
る場合、端末でのはくりが生じて、トリムの嵌挿が困難
となることがあるため、従来は第２図に示すように、表
皮１０１を端末において折返して基材１０２を覆った上
からトリム２を嵌挿するか、あるいは、第３図に示すよ
うに、内装材１００の開口の周縁部の端縁付近において
タッカ−１０３によって表皮１０１と基、ｔ４１０２と
を止着したのち該周縁部にトリム２を嵌挿していた。
る場合、端末でのはくりが生じて、トリムの嵌挿が困難
となることがあるため、従来は第２図に示すように、表
皮１０１を端末において折返して基材１０２を覆った上
からトリム２を嵌挿するか、あるいは、第３図に示すよ
うに、内装材１００の開口の周縁部の端縁付近において
タッカ−１０３によって表皮１０１と基、ｔ４１０２と
を止着したのち該周縁部にトリム２を嵌挿していた。
［発明が解決しようとする問題点コ
前者の表皮の端末を折返す巻き込み形の場合には基材に
対して表皮は外形線が大きくなるため、表皮切断型が別
途必要となり、工程が複雑になる。
対して表皮は外形線が大きくなるため、表皮切断型が別
途必要となり、工程が複雑になる。
また、後者の基材と表皮の重ね合わせた端末をタッカ−
によって止着する構成の場合は、タッカ−止めの加工処
理が余分に必要となる。
によって止着する構成の場合は、タッカ−止めの加工処
理が余分に必要となる。
前記した各方法における不都合を無くし、かつ、同一型
で実施可能とするため、基材と表皮の接着を強固にする
ため下型・上型間のクリアランスを全般に小さくすると
一般面の外観、品質が損われるためかかる方法の適用は
困難であった。
で実施可能とするため、基材と表皮の接着を強固にする
ため下型・上型間のクリアランスを全般に小さくすると
一般面の外観、品質が損われるためかかる方法の適用は
困難であった。
［問題点を解決するための手段〕
本発明は、基材成形と基材・表皮の接着が同一の成形型
で実施可能であり、かつ、トリムを嵌挿すべき端縁部は
強固に接着されるため、トリム装着に際して表皮の巻込
み、タッカ−止め等端縁部に特別な処理を施すことなく
トリムが円滑に嵌挿できるものであって、基材と表皮と
を重ね合わせて接着した構成であり、トリムが嵌挿され
る端縁部を有する内装材成形方法において、基材を成形
型の下型型面に載置したのち上型を下降させて両型によ
って基材を挟圧するとともに成形型を加熱して基材を成
形し、次に、上型を一旦上昇させて、下型型面上にある
基材の前記端縁部に相当する基材下側の下型型面上にシ
ムを着脱自在に設置し、次に、基材の上面にホットメル
ト接着シートを重ね合わせ、さらに、該ホットメルト接
着シートの上面に表皮を重ね合わせたのち上型を下降さ
せて両型によって基材と表皮を挟圧するとともに成形型
を加熱して前記ホットメルト接着シートを溶融させるこ
とによって基材と表皮を接着し、前記シムを設けた端縁
部の接着が強固に行なわれるようにしたことを特徴とす
る内装材の成形方法である。
で実施可能であり、かつ、トリムを嵌挿すべき端縁部は
強固に接着されるため、トリム装着に際して表皮の巻込
み、タッカ−止め等端縁部に特別な処理を施すことなく
トリムが円滑に嵌挿できるものであって、基材と表皮と
を重ね合わせて接着した構成であり、トリムが嵌挿され
る端縁部を有する内装材成形方法において、基材を成形
型の下型型面に載置したのち上型を下降させて両型によ
って基材を挟圧するとともに成形型を加熱して基材を成
形し、次に、上型を一旦上昇させて、下型型面上にある
基材の前記端縁部に相当する基材下側の下型型面上にシ
ムを着脱自在に設置し、次に、基材の上面にホットメル
ト接着シートを重ね合わせ、さらに、該ホットメルト接
着シートの上面に表皮を重ね合わせたのち上型を下降さ
せて両型によって基材と表皮を挟圧するとともに成形型
を加熱して前記ホットメルト接着シートを溶融させるこ
とによって基材と表皮を接着し、前記シムを設けた端縁
部の接着が強固に行なわれるようにしたことを特徴とす
る内装材の成形方法である。
［実施例コ
以下、第１図、第４図〜第７図により本発明の一実施例
を説明する。１は、本発明の方法によって成形する内装
材であり、具体的には屋根に窓を設けた自動車の該屋根
に対応する天井としての内装材であって、該内装材１は
基材１ｂと表皮１ａとを接着してなる。該内装材１には
屋根の窓に相当する部分に左右一対の開口１工が設けら
れ、該開口１１の周縁部１２は車室内装着状態で上方（
後述の下型４に載置した状態で下方）に突出している。
を説明する。１は、本発明の方法によって成形する内装
材であり、具体的には屋根に窓を設けた自動車の該屋根
に対応する天井としての内装材であって、該内装材１は
基材１ｂと表皮１ａとを接着してなる。該内装材１には
屋根の窓に相当する部分に左右一対の開口１工が設けら
れ、該開口１１の周縁部１２は車室内装着状態で上方（
後述の下型４に載置した状態で下方）に突出している。
該開口１１の周縁部１２には全周にわたって第４図に示
すようにＵ字状のトリム２を装着するようになっている
。
すようにＵ字状のトリム２を装着するようになっている
。
第５図、第６図において、前記内装材１を成形するため
の成形型３は下型４と上型５とからなり、該成形型３の
上型５、下型４には内部に加熱装置（図示せず）を備え
ている。
の成形型３は下型４と上型５とからなり、該成形型３の
上型５、下型４には内部に加熱装置（図示せず）を備え
ている。
６は、第７図に示すように、金属製の薄板によって四角
枠状に成形したシムであり、該シム６は後述するように
、内装材１の成形時に下型４の型面４ａに載置する。
枠状に成形したシムであり、該シム６は後述するように
、内装材１の成形時に下型４の型面４ａに載置する。
次に、本発明の成形方法の実施例を説明する。
内装材１の基材１ｂはフェノール含浸フェルトからなり
、表皮１ａは合成樹脂製の不織布からなる。
、表皮１ａは合成樹脂製の不織布からなる。
まず、下型４の型面４ａに所定の外形形状に切断した基
材１ｂを載置する。このとき、基材１ｂは開口１１ｂの
周縁部１２ｂを下型４の凹部４ｂ。
材１ｂを載置する。このとき、基材１ｂは開口１１ｂの
周縁部１２ｂを下型４の凹部４ｂ。
４ｂに嵌挿するごとく配置する。次に、上型５を下降さ
せて、前記下型型面４ａと上型型面５ａとで基材１ｂを
挟圧するとともに下型４、上型５を加熱して基材１ｂを
成形する。基材１ｂの成形完了後、上型５を開放し、か
つ一旦基材１ｂを下型４から離脱させたのち、基材１ｂ
の開口１１ｂの周縁部１２ｂに相当する下型型面４ａに
シム６を載置する。すなわち、該シム６を下型４の前記
凹部４ｂ、４ｂに嵌挿させるように下型型面４ａに載置
する。次に、再度基材１ｂを下型型面４ａに載置すれば
、第６図に示すように、開口１１ｂの周縁部１２ｂはシ
ム６の厚さ分だけ押し上げられた状態となる。
せて、前記下型型面４ａと上型型面５ａとで基材１ｂを
挟圧するとともに下型４、上型５を加熱して基材１ｂを
成形する。基材１ｂの成形完了後、上型５を開放し、か
つ一旦基材１ｂを下型４から離脱させたのち、基材１ｂ
の開口１１ｂの周縁部１２ｂに相当する下型型面４ａに
シム６を載置する。すなわち、該シム６を下型４の前記
凹部４ｂ、４ｂに嵌挿させるように下型型面４ａに載置
する。次に、再度基材１ｂを下型型面４ａに載置すれば
、第６図に示すように、開口１１ｂの周縁部１２ｂはシ
ム６の厚さ分だけ押し上げられた状態となる。
次に、ポリアミド系樹脂をベースにしたホットメルト接
着シート７ （以下、接着シート７という）を基材１ｂ
の上面に重ね合わせ、さらに、該接着シート７の上面に
表皮１ａを重ね合わせたのち、上型５を下降させて両型
の型面４８％５ａによって基材１ｂ・接着シート７・表
皮１ａを挟圧し、これとともに両型４．５を加熱して接
着シート７を溶融させ、基材１ｂと表皮１ａを接着し、
内装材１の成形が完了する。
着シート７ （以下、接着シート７という）を基材１ｂ
の上面に重ね合わせ、さらに、該接着シート７の上面に
表皮１ａを重ね合わせたのち、上型５を下降させて両型
の型面４８％５ａによって基材１ｂ・接着シート７・表
皮１ａを挟圧し、これとともに両型４．５を加熱して接
着シート７を溶融させ、基材１ｂと表皮１ａを接着し、
内装材１の成形が完了する。
この場合、内装材１の開口１１の周縁部１２のみはシム
６の分だけ圧縮量が大きくなって挟圧力が大となり基材
１ｂと表皮１ａの接着が強固に確実になされる。
６の分だけ圧縮量が大きくなって挟圧力が大となり基材
１ｂと表皮１ａの接着が強固に確実になされる。
上型５を上昇させて開放して、接着成形された内装材１
を下型４から離脱させたのち、開口１１の周縁部１２に
トリム２を嵌挿する。この場合、前記周縁部１２は基材
１ｂの周縁部１２ｂと表皮１ａの周縁部１２ａが強固に
接着されるため、トリム２を嵌挿する際に基材１ｂと表
皮１ａははがれることがなく円滑に挿着される。
を下型４から離脱させたのち、開口１１の周縁部１２に
トリム２を嵌挿する。この場合、前記周縁部１２は基材
１ｂの周縁部１２ｂと表皮１ａの周縁部１２ａが強固に
接着されるため、トリム２を嵌挿する際に基材１ｂと表
皮１ａははがれることがなく円滑に挿着される。
［発明の効果］
本発明は、基材を成形したのち該基材と表皮とを接着シ
ートを挟んで加熱加圧し、接着して内装材を成形する方
法であって、該内装材のトリムが嵌挿される端縁部は基
材と表皮の接着成形時、前記端縁部に相当する下型型面
上にシムを載置して成形型の下型と上型とで基材と表皮
を挟圧するとき該端縁部はシムの存在により圧縮量が大
で挟圧力が大きくなり、前記端縁部は確実に強固に接着
が行なわれる。このため、トリムを端縁部に挿着する際
は特別な処理をしなくても端縁部の接着のはくりが生ず
ることなく円滑に挿嵌することができる。
ートを挟んで加熱加圧し、接着して内装材を成形する方
法であって、該内装材のトリムが嵌挿される端縁部は基
材と表皮の接着成形時、前記端縁部に相当する下型型面
上にシムを載置して成形型の下型と上型とで基材と表皮
を挟圧するとき該端縁部はシムの存在により圧縮量が大
で挟圧力が大きくなり、前記端縁部は確実に強固に接着
が行なわれる。このため、トリムを端縁部に挿着する際
は特別な処理をしなくても端縁部の接着のはくりが生ず
ることなく円滑に挿嵌することができる。
前記シムは着脱可能であって、基材成形時はシムを成形
型より離脱させ、基材と表皮材との接着成形時のみシム
を配置するため、一つの成形型によって基材の成形、基
材・表皮の接着成形が可能である。
型より離脱させ、基材と表皮材との接着成形時のみシム
を配置するため、一つの成形型によって基材の成形、基
材・表皮の接着成形が可能である。
第１図は、本発明の方法によって成形する自動車天井用
の内装材の全体斜視図、第２図は第１図の■−■線に沿
う拡大断面図で開口の周縁部の従来例を示し、第３図は
他の従来例を示す第２図と同様の断面図、第４図は本発
明の実施例を示す第２図と同様の断面図、第５図、第６
図は第１図のｖ−ｖ線、に沿う断面に対応する成形型の
断面図であり、第５図は基材の成形が完了した状態を示
し、第６図は基材・表皮の接着、成形工程の途中の状態
を示し、第７図はシムの全体を示す斜視図である。 １・・・・内装材、１ａ・・・・表皮、１ｂ・・・・基
材、１１．１１ ａ、 １ ｌ ｂ−開口、１２．１
２ａ１１２ｂ・・・・周縁部、２・・・・トリム、３・
・・・成形型、４・・・・下型、４ａ・・・・型面、５
・・・・上型、５ａ・・・・型面、６・・・・シム、７
・・・・ホットメルト接着シート。
の内装材の全体斜視図、第２図は第１図の■−■線に沿
う拡大断面図で開口の周縁部の従来例を示し、第３図は
他の従来例を示す第２図と同様の断面図、第４図は本発
明の実施例を示す第２図と同様の断面図、第５図、第６
図は第１図のｖ−ｖ線、に沿う断面に対応する成形型の
断面図であり、第５図は基材の成形が完了した状態を示
し、第６図は基材・表皮の接着、成形工程の途中の状態
を示し、第７図はシムの全体を示す斜視図である。 １・・・・内装材、１ａ・・・・表皮、１ｂ・・・・基
材、１１．１１ ａ、 １ ｌ ｂ−開口、１２．１
２ａ１１２ｂ・・・・周縁部、２・・・・トリム、３・
・・・成形型、４・・・・下型、４ａ・・・・型面、５
・・・・上型、５ａ・・・・型面、６・・・・シム、７
・・・・ホットメルト接着シート。
Claims (1)
- 基材と表皮とを重ね合わせて接着した構成であり、トリ
ムが嵌挿されるべき端縁部を有する内装材の成形方法で
あって、基材を成形型の下型型面に載置したのち上型を
下降させて両型によって基材を挟圧するとともに成形型
を加熱して基材を成形し、次に、上型を一旦上昇させて
、下型型面上にある基材の前記端縁部に相当する下型型
面上にシムを着脱自在に設置し、次に、基材の上面にホ
ットメルト接着シートを重ね合わせ、さらに、該ホット
メルト接着シートの上面に表皮を重ね合わせたのち上型
を下降させて両型によって基材と表皮を挟圧するととも
に成形型を加熱して前記ホットメルト接着シートを溶融
させることによって基材と表皮を接着し、前記シムを設
けた端縁部の接着が強固に行なわれるようにしたことを
特徴とする内装材の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61010715A JPS62270321A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 内装材の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP61010715A JPS62270321A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 内装材の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62270321A true JPS62270321A (ja) | 1987-11-24 |
| JPH0378056B2 JPH0378056B2 (ja) | 1991-12-12 |
Family
ID=11757995
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP61010715A Granted JPS62270321A (ja) | 1986-01-20 | 1986-01-20 | 内装材の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62270321A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06127443A (ja) * | 1992-10-22 | 1994-05-10 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用ルーフトリムの製造方法およびその装置 |
| WO2013026762A3 (de) * | 2011-08-19 | 2013-05-02 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Verfahren und vorrichtung zum partiellen kaschieren eines bauteiles, insbesondere eines fahrzeugteiles |
| CN106738615A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-05-31 | 张家港市大能塑料制品有限公司 | 一种塑料与橡胶复合层的生产工艺 |
-
1986
- 1986-01-20 JP JP61010715A patent/JPS62270321A/ja active Granted
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06127443A (ja) * | 1992-10-22 | 1994-05-10 | Kasai Kogyo Co Ltd | 自動車用ルーフトリムの製造方法およびその装置 |
| WO2013026762A3 (de) * | 2011-08-19 | 2013-05-02 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Verfahren und vorrichtung zum partiellen kaschieren eines bauteiles, insbesondere eines fahrzeugteiles |
| CN103842151A (zh) * | 2011-08-19 | 2014-06-04 | 约翰逊内控两合公司 | 局部层合尤其是机动车辆的部件的方法和设备 |
| JP2014524372A (ja) * | 2011-08-19 | 2014-09-22 | ジョンソン コントロールズ インテリアズ ゲーエムベーハー アンド カンパニー カーゲー | 特に自動車部品である、部品を少なくとも部分的にラミネートするための方法及び装置 |
| CN106738615A (zh) * | 2016-12-23 | 2017-05-31 | 张家港市大能塑料制品有限公司 | 一种塑料与橡胶复合层的生产工艺 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0378056B2 (ja) | 1991-12-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3090245B2 (ja) | 自動車用内装部品及びその製造方法 | |
| EP0576129B1 (en) | Method of seam location using vacuum | |
| JPS62270321A (ja) | 内装材の成形方法 | |
| JPH0661792B2 (ja) | 薄板成形方法 | |
| KR100334516B1 (ko) | 자동차의 내장재용 기재와 표피재의 접합장치 및 접합방법 | |
| JP3153038B2 (ja) | 表皮接着シートの製造法 | |
| JPH10264734A (ja) | 車両用成形天井の製造方法 | |
| JP2533341B2 (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPH0534131B2 (ja) | ||
| JPH10687A (ja) | 装飾シートの圧着方法 | |
| JPS58168550A (ja) | 車両用シ−トの表皮部材及びその成形方法 | |
| JPS60232104A (ja) | 眼鏡ケ−スおよびその製造方法 | |
| JPH03244524A (ja) | 表装部材の端末処理方法 | |
| JPS6125829A (ja) | 自動車用内装材の製造方法 | |
| JPS6046208A (ja) | コ−ルドプレス成形方法 | |
| JPH08268058A (ja) | サンバイザー及びその製造方法 | |
| JP3236496B2 (ja) | 接着剤を用いたシートの製造方法 | |
| JPH0528983B2 (ja) | ||
| JPS63125324A (ja) | ユニツト付サンバイザにおける表皮材の貼着加工方法 | |
| JPS63193819A (ja) | 車両用内装材の端部における表皮巻き込み方法 | |
| JPH0380616B2 (ja) | ||
| JPS63280609A (ja) | 緩衝性板状製品の製造方法 | |
| JPH07108549B2 (ja) | 内装パネルの製造方法 | |
| JPH0976351A (ja) | ヘッドレストの表皮カバー装着方法 | |
| JP3132177B2 (ja) | 成形基材への表皮材接着方法 |