JP3132177B2 - 成形基材への表皮材接着方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、圧縮成形された基材
（単に成形基材という）への表皮材接着方法に関し、特
には成形基材が深絞り部を有する圧縮成形基材である場
合の接着方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】最近、自動車用天井には、成形基材に表
皮材を接着した成形天井と呼ばれるものが多く採用され
るようになってきている。この成形天井が多用されるに
至った理由は、従来のいわゆる“張り天井”や“吊り天
井”に比べると、成形天井の方が容易にシャープな形状
出しとコストダウンを図ることができるからである。そ
の成形基材は軽量で高強度なものほどよく、この観点か
ら天井用の基材として、樹脂を含浸させた不織布マット
を使用することが試みられている。

【０００３】樹脂を含浸させた不織布マットは、強化用
の無機繊維（例えばガラス繊維）と賦形結合用の有機繊
維（例えばポリエチレン繊維）及び場合により結合剤と
しての熱可塑性樹脂パウダー（例えばポリエチレン粉
末）を混合・堆積させて作られたシート状物（繊維ウェ
ブ）を複数層に積層した後、その積層体にニードルパン
チを施して製造されるか、或は予備成形されたガラス繊
維マットに溶融樹脂を含浸させて製造されるのが一般的
である。通常、図８に示すように成形基材21は、未成形
の基材20を加熱し、樹脂成分が軟化した基材20を上型23
と下型24とからなる成形型で所定形状に圧縮成形すると
ともに不要部分をトリミングすることにより製造され
る。

【０００４】表皮材としてはポリ塩化ビニルフィルム、
ポリ塩化ビニルレザー（フィルムの裏面に基布を付けた
もの）、フロッキーレザー（植毛表皮）、ニットファブ
リック等、或はそれらの表面材料の裏面にポリエチレン
フォーム、ポリウレタンフォーム等のパッドを一体発泡
成形により設けたものが使用されている。成形基材と表
皮材とを接着して得られる自動車の成形天井は、例えば
図７に示されるような積層構造となり、この場合の成形
基材１はポリエチレン（ＰＥ樹脂）1aを含浸した不織布
マット1bであり、表皮材２は裏面にフォーム2aを設けた
ニット2bである。

【０００５】成形基材と表皮材を接着する方法として、
接着剤を用いるプレス方法が一般的である。この方法
は、成形基材に接着剤を塗布し、その上に表皮材を重ね
た後、それらをプレスすることにより成形基材と表皮材
を接着する方法である。この方法では、接着剤は成形基
材と表皮材の両方に浸透する。そして、接着力は接着剤
の凝集力と、被接着物に対する接着剤のアンカー作用に
より確保される。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ように接着して製造された成形天井には、成形基材の深
絞り部で表皮材の剥離が生じ易いという問題がある。こ
の理由は次の通りである。例えば図６に示すような自動
車天井用の成形基材１では、サンバイザー内蔵部18及び
アシストグリップ内蔵部19が深絞り部11となり、上型及
び下型を用いて基材を圧縮成形する時、深絞り部は形状
をだすために、そうでない部分（一般部）よりもより圧
縮された状態、すなわちより潰された状態に成形され
る。例えば標準的に成形基材の一般部の肉厚を４mmとす
ると、深絞り部の肉厚は２mm程度になる。潰された状態
に成形されることにより深絞り部は高密度となるので、
塗布された接着剤は基材の深絞り部に浸透し難くなる。
このため基材の深絞り部において接着剤のアンカー作用
が発揮されず、表皮材の部分剥離が生じ易くなる。

【０００７】本発明はこのような問題を解決する目的で
なされたものであり、その解決しようとする課題は、成
形基材の深絞り部に対しても、そうでない一般部と同様
に表皮材を強く接着できる方法を提供することである。

【課題を解決するための手段】

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
の本発明の成形基材への表皮材接着方法は、一般部より
高密度に圧縮成形された深絞り部を有する成形基材の表
面に接着剤を塗布し、その上に表皮材を重ねた後、それ
らをプレスすることにより上記基材に表皮材を接着する
方法において、予め基材の深絞り部に多数の穿刺穴を形
成し、接着剤を該穿刺穴に浸透・保持させることを特徴
とする。

【０００９】ここで言う穿刺穴とは、針で刺した跡のよ
うな形状の穴又はそれに近い形状の穴を意味する。成形
基材の深絞り部に形成される穿刺穴は、基材の圧縮成形
後に形成することもできるが、生産性の効率を考えると
基材の圧縮成形時に形成する方が好ましい。穿刺穴を圧
縮成形時に形成する場合には、成形型における深絞り成
形部位に多数のピンを植設しておけばよい。これらのピ
ンは、基材に突き刺さることによって多数の穿刺穴を生
じさせるピンであり、各ピンの長さ、太さ、数、ピッチ
（各ピン間の距離）等は、接着剤が穿刺穴に適切に浸透
するように選択される。なお、穿刺穴を圧縮成形後に形
成する場合には、上記同様のピンを備えた治具を成形基
材の深絞り部に押し当てればよい。

【００１０】接着剤塗布前に成形基材の深絞り部に穿刺
穴を設けておくことからなる本発明の接着方法では、成
形基材への接着剤の浸透を促進させるために新たな手段
を併用することができる。この併用手段は、基材の表面
に接着剤を塗布する時に成形基材の深絞り部の裏側を減
圧状態にすることである。そのような減圧状態は、深絞
り部の裏面に、真空ポンプ等の吸気装置からのバキュー
ムカップを当てて上記深絞り部の裏面を吸引することに
より作りだすことができる。この手段は、成形基材とし
て通気性のある繊維質基材が用いられている限り、容易
に行うことができる。バキューム圧は基材の通気性の程
度、接着剤の流動性等を考慮して又は予備試験に基づい
て適切に選択すればよい。

【００１１】

【作用】本発明の上記構成の接着方法によれば、成形基
材の深絞り部に設けらる多数の穿刺穴は、その穴内に接
着剤が浸透するのを許す。このため、成形基材に接着剤
を均一に塗布すると、接着剤は、基材の密度が低い非深
絞り部（一般部）にのみならず、基材の密度が高い深絞
り部にも充分に浸透する。最終的に接着剤は成形基材と
表皮材の両方に浸透して固化するが、そのとき、上記穿
刺穴に入り込んでいる接着剤が基材に保持された状態と
なる。この保持された部分の接着剤がアンカー作用を発
揮し、深絞り部において成形基材から表皮材が剥離する
のを防止する。

【００１２】また、上記構成の接着方法において、併用
手段として接着剤を基材の表面に塗布する際に穿刺穴が
設けられている深絞り部の裏側を減圧状態にした場合、
深絞り部の内部空気が吸引排除され、この排除された空
気に置換するかたちで接着剤は深絞り部の更に深い部位
まで浸透する。接着剤が深く浸透するほど接着剤のアン
カー作用が強く発揮され、接着力が高まる。

【００１３】

【実施例】本実施例は、成形基材に表皮材を接着して自
動車用天井を製造する実施例である。成形される基材
は、ガラス繊維にポリエチレン繊維と結合剤としてのポ
リエチレン粒子を添加混合して製造された不織布マット
である。図３に示すようにこの不織布マット20は上型13
と下型14とからなる成形型で自動車天井用の成形基材に
圧縮成形される。得られる成形基材は前述の図６で説明
した如き形状のものであり、深絞り部を有する。

【００１４】本実施例で用いる上型13（図３参照）の深
絞り成形部Ａには、図１に拡大して示すように、先端の
尖ったピン３，３…が多数植設されている。ピンの上型
への打ち込み代は10mm、ピン出し代は 1.5〜2.0 mm、ピ
ン径はφ1.0mm 、ピッチは10mm程度である。これらのピ
ン３，３…が上型に植設されているために、得られた成
形基材の深絞り部の表面側には図２に示すように穿刺穴
４，４…が多数形成される。なお図４中のＲ４，Ｒ5.5
，Ｒ７及びｔ＝1.5 はそれぞれ各曲率半径及び深絞り
部の厚さを mm 単位で表しており、ここで製造される成
形基材は、その厚さが徐変しながら深絞り部で最小とな
る形状をしている。

【００１５】穿刺穴が設けられた成形基材は、自動車天
井製造ラインにおいて表面に接着剤が塗布される。図４
は天井製造ラインにおいて成形基材１に接着剤５を塗布
している状態を示している。成形基材１はコンベアフレ
ーム６にて搬送され、固定ガン７，７…及びロボットガ
ン８で基材表面に接着剤が吹き付けられる。その際、基
材１の深絞り部11の裏面に真空ポンプのバキュームカッ
プ９が押し当てられ、表面側の接着剤を基材内部に吸引
するように、深絞り部11の裏側が減圧される。ここでの
バキューム圧は 0.5 kgf／cm² 程度である。

【００１６】接着剤塗布工程から後の工程は図５に示さ
れている通りである。接着剤が塗布された成形基材１は
熱風乾燥炉10に運ばれ、接着剤の乾燥が行われる。一
方、表皮材２は供給工程から接着トリミング工程に運ば
れる途中で加熱される。接着剤の付いた成形基材１と加
熱された表皮材２は重ねられて、トリミング刃12を備え
るプレス型13，14でプレスされる。このように成形基材
と表皮材を接着して得られた自動車天井には成形基材と
表皮材の剥離が起こり易い部分は存在しない。

【００１７】試験例 基材を成形する際の成形型の上型に植設するピンの太
さ、ピッチを様々に変更する以外は上記実施例と同様に
して自動車用天井を製造し、得られた製品の外観ならび
に基材に対する表皮材の接着性を調べた。その結果を次
表１に示す。

【表１】

【００１８】この試験例では、ピン径即ち基材に形成さ
れる穿刺穴の直径を 3.0 mm 以上にすると製品表面に凹
凸が生じ、その製品は外観上の品質で不合格となる。一
方、穿刺穴の直径を 0.5 mm 以下あるいはピッチを 20
mm以上にすると、接着剤のアンカー作用が不足ぎみにな
り、基材と表皮材の接着性が充分でなくなる。従って上
記実施例では直径 2.5〜0.5 の穿刺穴を 15mm 以下のピ
ッチで形成すれば良いことがわかる。

【００１９】なお、成形基材の深絞り部への穿刺穴の形
成の仕方は、上記表１に示されている好ましい範囲に限
定されるものではなく、成形基材の密度変化や表皮材の
種類によって穿刺穴の好ましい径及びピッチは当然のこ
とながら変化する。

【００２０】

【発明の効果】以上の説明から明らかなように、本発明
の接着方法によれば、基材と表皮材を接着剤で接着する
ときに基材の深絞り部で生じていた接着性の悪さを無く
すことができる。そのため、基材表皮材接着製品の量産
ラインにおける製品歩留りが大幅に向上し、高品質の製
品を安価に供給できる。しかも本発明の接着方法は、成
形型の所要部位にピンを一度植設するだけですむことか
ら、設備コストが殆ど不要で、ランニングコストの増加
も必要としない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例で使用される成形型の要部を
示す拡大断面図である。

【図２】該型によって製造された成形基材の要部を示す
断面図である。

【図３】該基材が成形される前の状態を概略的に示す断
面図である。

【図４】上記成形基材の表面に接着剤を塗布している状
態を示す概略図である。

【図５】一実施例に係る自動車用天井の製造工程図であ
る。

【図６】自動車用天井の成形基材を示す斜視図である。

【図７】自動車用天井の積層構造を示す断面図である。

【図８】従来の成形基材の製造工程図である。

【符号の説明】

１ 成形基材 ２ 表皮材 ３ ピン ４ 穿刺穴 11 深絞り部

Claims (2)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 一般部より高密度に圧縮成形された深絞
   り部を有する成形基材の表面に接着剤を塗布し、その上
   に表皮材を重ねた後、それらをプレスすることにより上
   記基材に表皮材を接着する方法において、予め基材の深
   絞り部に多数の穿刺穴を形成し、接着剤を該穿刺穴に浸
   透・保持させることを特徴とする成形基材への表皮材接
   着方法。
2. 【請求項２】 接着剤を塗布する際に、穿刺穴が設けら
   れている深絞り部の裏側を減圧することを特徴とする請
   求項１記載の成形基材への表皮材接着方法。