JPS62233747A - カレンダ−加工に於けるシ−ト材料の異常検出方法及びその装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、カレンダー加工に於けるシート材料の異常
検出方法及びその装置に係わり、更に詳しくはスチール
カレンダ一工程において、カレンダーロール装置でのゴ
ム付着量の異常及びスチールエンド数の異常等を検出す
ると共に、そのゴムシート材料の品質異常箇所を捲取り
ロールで捲取りられたゴムシート材料の先端からどの位
置にあるかを自動的に検出するカレンダ−加工に於ける
シート材料の異常検出方法及びその装置に関するもので
ある。

〔従来技術〕

従来、スチールカレンダ一工程において、カレンダーロ
ール装置からシート出しされたゴムシート材料のゴム付
着量の異常及びスチールエンド数の異常等の管理は、一
本の捲取りロール内の抜き取りサンプリングと、記録計
の記録紙により管理されていた。

然しなから、上記のような管理は全て人為的に行われて
いたため、正確にかつ迅速に異常箇所を検出することが
できず、またゴムシート材料の一部に上記のような品質
異常が発生した場合、捲取リロールに捲取られたゴムシ
ート材料のどの位置に発生したかをゴムシート材料の利
用時に知ることは困難であった。

また、抜き取りサンプリングによるゴム付着量の異常の
判定では、約６００ｍのゴムシート材料の一部分の判定
であるため、その部分が不合格になると１本の捲取りロ
ール全部が不合格となり、この結果生産性の向上を図る
ことができないばかりか、コストアップになると言う問
題があった。

〔発明の目的〕

この発明は、かかる従来の問題点に着目して案出された
もので、その目的とするところは捲取りロールに捲取ら
れるゴムシート材料の品質異常箇所を自動的に検出して
、その品質異常箇所の位置を表示させることにより、常
に正確な異常検出を行うことが出来ると共に、次工程で
のゴムシート材料の利用時に異常部分を容易に知ること
が出来、従ってゴムシート材料の一部に異常箇所がある
攪取りロールでもロール全体を不合格にする必要がない
のでコストダウンを図ることが出来、また捲取リロール
の管理も容易に行うことが出来るカレンダー加工に於け
るシート材料の異常検出方法及びその装置を提供するも
のである。

〔発明の構成〕

この発明は上記目的を達成するため、カレンダーロール
装置によりシート出しされたゴムシート材料の品質異常
箇所を、カレンダーロール装置とフエスツーナとの間に
配設された第１原点検出器と第１検尺器とで第１検出位
置を検出すると共に、フェスツーナと捲取りロールとの
間に配設された捲取り側の第２原点検出器と第２検尺器
とで第２検出位置を検出し、前記第１検出値と第２検出
値とを制御装置に入力して、この両検出値を比較演算す
ると共に補正し、捲取りロールで捲取られたゴムシート
材料の品１１異常箇所を、その捲出し先端位置から換算
して表示することを要旨とするものである。

また、この発明はカレンダーロール装置とフエスツーナ
との間に、ゴムシート材料の品質異常箇所を検出する第
１原点検出器及び第１検尺器と、ゲージとを配設し、前
記フエスッーナと捲取りロールとの間にゴムシート材料
の品質異常箇所を検出する第２原点検出器及び第２検尺
器と、カッターとを配設し、前記第１原点検出器、第１
検尺器及び第２原点検出器、第２検尺器を、ゴムシート
材料の品質異常箇所の検出値を比較演算して捲出し先端
位置からの距離を表示する制御装置に接続したことを要
旨とするものである。

〔発明の実施例〕

以下添付図面に基いて、この発明の詳細な説明する。

第１図は、この発明を実施したカレンダー加工に於ける
ダムシート材料の異常検出装置の概略構成図を示し、１
はカレンダーロール装置、２はフェスツーナ、３は捲取
りロールであって、前記カレンダーロール装置ｌとフエ
スツーナ２との間には、ゴムシート材料Ｗの品質異常箇
所を検出する第１原点検出器４及び第１検尺器５と、ゲ
ージ６とが配設され、また前記フェスツーナ２と捲取り
ロール３との間には、ゴムシート材料Ｗの幅を検出する
幅検出器７と、ゴムシート材料Ｗの品質異常箇所を検出
する第２原点検出器８及び第２検尺器９と、カッターＩ
Ｏとが配設されている。そして、前記第１原点検出器４
．第１検尺器５及び第２原点検出器８．第２検尺器９は
、第２図の制御回路に示すようにゴムシート材料Ｗの品
質異常箇所の検出値を比較演算して捲出し先端位置から
の距離を表示する制御装置１１に接続されている。

また第２図は、上記制御回路の説明図であって、カレン
ダーロール装？Ｅｆｌと、フェスツーナ２との間に配設
されたゴムシート材料Ｗの品質異常箇所を検出する第１
原点検出器４（光電管。

近接スイッチ）及び第１検尺器５を、厚み針側？１ｌｉ
１２．　　ミニコンピータ１３．１４．制御盤１５とで
構成される制御装置１１に接続し、また前記フエスツー
ナ２と捲取りロール３との間に配設された第２原点検出
器８及び第２検尺器９を捲取り切り替え制御盤１６を介
して上記の制御装置１１に接続して、再検出値を比較演
算すると共に補正し、捲取りロール３で捲取られたゴム
シート材料Ｗの品質異常箇所を、その捲出し先端位置か
ら換算して品質管理システム制御盤１７に表示させるよ
うに構成したものである。

そして、上記のような構成のもとにカレンダーロール装
置１に於けるゴムシート材料Ｗのゴム付着量及びスチー
ルエンド数等の異常を検出する方法としては、カレンダ
ーロール装置１によりシート出しされたゴムシート材料
Ｗの品質異常箇所を、カレンダーロール装置ｌとフェス
ツーナ２との間に配設された第１原点検出器４と第１検
尺器５とで第１検出位置を検出すると共に、フエスツー
ナ２と捲取りロール３との間に配設された捲取り側の第
２原点検出器８と第２検尺器９とで第２検出位置を検出
し、前記第１検出値と第２検出値とを制御装置１１に入
力して、この再検出値を比較演算すると共に補正し、捲
取りロール３で捲取られたゴムシート材料Ｗの品質異常
箇所を、その捲出し先端位置から換算して表示させるよ
うにするものである。

しかし、実際の検出には検出器の位置や、材料の種類等
により若干の誤差があるため、補正する必要があり、以
下補正事項を含めたゴムシート材料Ｗの異常検出方法を
具体的に説明する。

まず、ゴムシート材料Ｗの品質異常箇所を検出する場合
としては、例えば第３図〜第５図に示すような方法があ
る。

即ち、ゴムシート材料Ｗの品質異常箇所を検出する場合
には、カレンダーロール装置ｌからシート出しされたゴ
ムシート材料Ｗの幅方向をゲージ６により走査（スキャ
ン）させて行うもので、品質異常箇所（ＮＧ）の長さく
距離）を一定の対象項目毎に検出する。

例えば、第３図の実施例の場合には、ゴムシート材料Ｗ
の同一スライス位置に於ける品質異常箇所（ＮＧ）の長
さく距離）を検出するもので、対象項目としては、（ａ
）ゴムのコンパウンド付着量、（ｂ）スチールコードの
エンド数、（Ｃｌスチールコードのバランス、（ｄ）オ
ーブンコードの４項目について検出する。

そして、この実施例の場合は、ゴムシート材料Ｗをゲー
ジ６により走査（スキャン）させて品質異常箇所（ＮＧ
）を挟む同一スライス上の正常位Ｕ（ＯＫ位置）から正
常位置（ＯＫ位置）までの距離を品質異常箇所（ＮＧ）
の最大長さとするものである。

次に、第４図の実施例の場合は、対象項目としては、（
ａｌゴムのコンパウンド付着量、（ｂ）スチールコード
のエンド数、（Ｃ）スチールコードのバランスの３項目
とし、種々のスライス上（１１，（２１゜（３）で品質
異常箇所（Ｎ　Ｇ）が発生し、各スライスでの品質異常
箇所（ＮＧ）の長さが重複する場合での検出である。

この実施例の場合は、スライス（１）での品質異常箇所
（Ｎ　Ｇ”）の最大長さと、スライス（２）での品質異
常箇所（Ｎ　Ｇ）の最大長さと、スライス（３）での品
質異常箇所（Ｎ　Ｇ）の最大長さとの総合長さを品質異
常箇所（Ｎ　Ｇ）の最大長さとするものである。

次に、第５図の実施例の場合は、ゴムシート材料Ｗの幅
方向の端部（スキャンエンド）で品質異常箇所（ＮＧ）
がある場合は、品質異常箇所（ＮＧ）を挟むスキャン端
部のＯＫ位置からＯＫ位置までの距離を品質°異常箇所
（Ｎ　Ｇ）の最大長さとするものである。

この実施例の場合の、対象項目としては（ａ）仕上がり
幅、（ｂｌ耳ゴム付着量等を検出の対象とするものであ
る。

次に、実際にゴムシート材料Ｗの品質異常箇所の長さを
検出して制御装置１１にて検尺補正する場合の補正計算
処理方法を第１図を参照しながら説明する。

この補正は、フエスッーナ２の状態変化を把握し、材料
使用基準を補正する。

第１図において、ａは第１原点検出器４とゲージ６との
距離、ｂはゲージ６と第１検尺器５との距離、フェスツ
ーナ２を挟んでＣは幅検出器７と第２原点検出器８との
距離、ｄは第２原点検出器８と第２検尺器９との距離、
ｅは第２検尺器９とカッター１０との距離を示している
。

そして、第１検尺器５のカウント数を１５第２検尺器９
のカウント数をｎとし、更に下記の計算に於ける記号を
以下のように設定するものとする。

ｉｏ　：カレンダーロール装置側の原点発生時の第１検
尺値、 ／、　　：１４取り開始点発生時の距離補正後の位置、
１゜：捲取り終了点発生時の距離補正後の位置、ｎｏｒ
ｍ取り原点発生時の第２検尺値、ｎｌ　：捲取り開始点
発生時の第２検尺値、ｎａ：Ｈ！取り終了点発生時の第
２検尺値、ｎ！　：異常検出発生時の捲取り幅の第２検
尺値、ｌ五　二異常検出発生時の第１検尺値 そして、上記の大文字は事象発生時点の距離補正後の位
置で、小文字は事象発生時の検尺値である。

Ｌｏ　”β。−（ａ＋ｂ） Ｎ、＝ｎ、−ｄ Ｌ、　＝ｇｔ　−ｂ Ｎ、＝ｎ、＋ｅ Ｎ　、ｘ　ｎ、　＋６ Ｎｌ　＝ｎ、−（ｃ＋ｄ） Ｌｓ　　＝　Ｌｏ　　＋　　（Ｎｓ　　　Ｎｏ　　）　
　−ｅｏ　　＋（ｎｍ　　−上記のような補正計算によ
り、実際のゴムシート材料Ｗの品質異常箇所を検出する
ことが出来るのであるが、更に実際に捲取りロール３で
捲取られたゴムシート材料Ｗを使用する場合には、ゴム
シート材料Ｗの先端から検出した位置と異なるため、更
に異常検出発生位置の長さ補正を行う必要があり、この
補正計算は以下のような計算で行う。

Ｌｓ　：捲取り開始点発生時の距離補正後の位置、Ｌ、
：捲取り終端点発生時の距離補正後の位置、１０　：異
常検出発生点の距離補正後の位置、ｌＩ　＝異常検出終
了点の距離補正後の位置とした場合、 品質異常箇所の発生場所−り。−１１、補正長さ＝ｌｌ
−１０ 以上のような計算方法によって、実際にゴムシート材料
Ｗに発生している品質異常箇所を正確に、かつ迅速に検
出することが出来る。

〔発明の効果〕

この発明は、上記のようにカレンダーロール装置により
シート出しされたゴムシート材料の品質異常箇所を、カ
レンダーロール装置とフェスツーナとの間に配設された
第１原点検出器と第１検尺器とで第１検出位置を検出す
ると共に、フエスツーナと捲取りロールとの間に配設さ
れた捲取り側の第２原点検出器と第２検尺器とで第２検
出位置を検出し、前記第１検出値と第２検出値とを制御
装置に入力して、この両検出値を比較演算すると共に補
正し、捲取りロールで捲取られたゴムシート材料の品質
異常箇所を、その捲出し先端位置から換算して表示する
ようにしたため、以下のような優れた効果を奏するもの
である。

（１１，１本の捲取りロール内の品質異常箇所を捲出し
先頭位置から換算して表示することにより、異常捲取り
ロールの一部の良品部分を有効に利用出来るので経済的
である。

（２）、原点検出器、検尺器、補正計算処理の自動化に
より、従来人手では不可能であった異常位置が自動的に
処理することが出来るようになり生産性の向上を図るこ
とが出来る。

（３）０次工程で不良箇所の発見が自動的に処理出来る
ので作業能率を向上することが出来る。

【図面の簡単な説明】

第１図はこの発明を実施したゴムシート材料の異常検出
装置の概略構成図、第２図は異常検出装置と接続する制
御回路の概略構成図、第３図〜第５図はゴムシート材料
の異常検出方法の実施例を示す説明図である。 １・・・カレンダーロール装置、２・・・フエスツーナ
、３・・・捲取りロール、４・・・第１原点検出器、５
・・・第１検尺器、６・・・ゲージ、８・・・第２原点
検出器、９・・・第２検尺器、１０・・・カッター、１
１・・・制御装置、Ｗ・・・ゴムシート材料。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、カレンダーロール装置によりシート出しされたゴム
   シート材料の品質異常箇所を、カレンダーロール装置と
   フェスツーナとの間に配設された第１原点検出器と第１
   検尺器とで第１検出位置を検出すると共に、フェスツー
   ナと捲取りロールとの間に配設された捲取り側の第２原
   点検出器と第２検尺器とで第２検出位置を検出し、前記
   第１検出値と第２検出値とを制御装置に入力して、この
   両検出値を比較演算すると共に補正し、捲取りロールで
   捲取られたゴムシート材料の品質異常箇所を、その捲出
   し先端位置から換算して表示することを特徴とするカレ
   ンダー加工に於けるシート材料の異常検出方法。 ２、カレンダーロール装置とフェスツーナとの間に、ゴ
   ムシート材料の品質異常箇所を検出する第１原点検出器
   及び第１検尺器と、ゲージとを配設し、前記フェスツー
   ナと捲取りロールとの間にゴムシート材料の品質異常箇
   所を検出する第２原点検出器及び第２検尺器と、カッタ
   ーとを配設し、前記第１原点検出器、第１検尺器及び第
   ２原点検出器、第２検尺器を、ゴムシート材料の品質異
   常箇所の検出値を比較演算して捲出し先端位置からの距
   離を表示する制御装置に接続したことを特徴とするカレ
   ンダー加工に於けるシート材料の異常検出装置。