JPS62146606A - 樹脂成形用型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、肌理模様や木目模様、梨地模様、葉脈模様、
鱗模様、大理石模様等の凹凸をその表面に存する樹脂成
形品を作製する場合に用いられる樹脂成形用型で、詳し
くは、凹凸模様を形成するための凹凸状型面を、基体に
貼付けた樹脂層に形成してある樹脂成形用型に関する。

〔従来の技術〕

従来のこの種の樹脂成形用型においては、前記の樹脂層
を、ガラス繊維を混入した樹脂から構成することにより
、樹脂層に、凹凸状型面としての強度を付与するように
していたく例えば、特開昭５０−３４０５８号公報）。

〔発明が解決しようとする問題点〕

しかしながら、前記従来の樹脂成形用型によるときは、
樹脂成形品を作製する際の基体（一般に金属製である。

）への熱伝導を良くして樹脂層の熱による変形、変質を
抑える上で、樹脂層を薄＜　　（２００μｍ程度）した
場合、前記ガラス繊維がチョツプドストランドで長さが
２〜３龍程度のものであるため、樹脂層内におけるガラ
ス繊維が型面に沿った横向きの姿勢となるといった具合
に樹脂層内でのガラス繊維の配向に偏りが生じ易く、樹
脂層が熱や外力によって、変形し、破壊し易いといった
欠点があった。また、ガラス繊維が２〜３　ｗ程度の長
さのものである故、凹凸模様が非常に微細な場合、その
凹凸状型面を精度良く形成することがむずかしいといっ
た欠点があった。

本発明の目的は、樹脂層の強度を向上するとともに、微
細な凹凸状型面を精度良く形成できるようにする点にあ
る。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明による樹脂成形用型の特徴構成は、前記樹脂層を
、ウィスカーを混入した樹脂から構成してある点にある
。そして、それによる作用効果は次の通りである。

〔作　用〕

ガラス繊維ではなく、直径が０．０５〜１７μｍ１長さ
が１０〜３００μｍといった微細なウィスカーを混入し
た樹脂から樹脂層を構成してあるため、樹脂層が薄くて
も、その樹脂層内においてウィスカーを全方向に万遍な
く配向することができ、かつ、ウィスカーによって微細
な凹凸状型面の成形を阻害することがない。

〔発明の効果〕

したがって、本発明は、熱や外力による樹脂層の変形や
変質がな（て、微細な凹凸模様を樹脂成形品の表面に形
成することができる樹脂成形用型を提供し得るに至った
。

〔実施例〕

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

樹脂成形用型は、第１図に示すように、金属製の基体（
１）に、凹凸模様を形成するための凹凸状型面（２ａ）
が形成された樹脂層（２）を貼付けて構成されている。

前記樹脂層（２）は、直径が０．０５〜１７μｍ１好ま
しくは０．５μｍ、長さが１０〜３００μｍ、好ましく
は５０μｍのセラミックのウィスカーを混入したエポキ
シ樹脂から構成されている。前記ウィスカーは、エポキ
シ樹脂２０分に対して１〜１００分混入されているが、
ウィスカーの混入量は、樹脂へのフィラー混入量に応じ
て適宜選定されるものである。前記エポキシ樹脂は、ノ
ボラックタイプのエポキシ樹脂とカルボキシイミド無水
物コンプレックスとを組合わせた組成物である。

前記樹脂Ｎ（２）の凹凸状型面（２ａ）には、四フッ化
エチレン樹脂（一般にテフロンと呼ばれているもの、）
を成分とする離型層（３）が形成されている。

次に前記樹脂成形用型の作製方法例を挙げる。

作製方法［１］ 第３図＜４＞　、　（ＩＩ）に示すように、ウィスカー
が混入されたエポキシ樹脂から半硬化状態の樹脂シート
（ＡＩ）を形成し、次いで、この樹脂シート（ＡＩ）が
半硬化状態にあるうちに、 〈１〉樹脂成形品に形成すべき凹凸模様を有する原型（
４）の凹凸模様面（４ａ）・に樹脂シート（ＡＩ）を重
ね合わせて押付けることにより、−面が前記凹凸状型面
（２ａ）となる凹凸模様面（ａ）に形成された樹脂層形
成用の模様付樹脂シート（八２）を作製し、 く２）その後、模様付樹脂シート（Ａｘ）を原型（４）
から剥離して基体（１）に貼付け、 その状態で全体を加熱して模様付樹脂シート（Ａ２）を
硬化させて、凹凸状型面（２ａ）付きの樹脂層（２）を
形成する。　　　。

前記樹脂シート（Ａ、）の作製方法としては、スリップ
ブレード法、ドクターブレード法、このドクターブレー
ド法におけ、るドクターブレードの代りにロールを用い
て成形するロール法、カレンダー法、ペーパーディッピ
ング法、連続加圧法、射出成形法、樹脂の塊をスライス
するスライス法、スキージ法、半硬化状態の樹脂を延伸
する延伸法、樹脂の塊を削る削り取り法、プレス成形法
、遠心力で樹脂を延伸する遠心法、樹脂を押出機からシ
ート状に押出す押出し成形法、型面に樹脂を一定厚さに
吹付ける吹付は法等を挙げることができる。

前記く１）の工程においては、樹脂シート（Ａ１）の可
撓性を利用して、第３図（イ）に示すように、樹脂シー
１−（ＡＩ）を一端側から徐々に凹凸模様面（４ａ）に
押付ける、あるいは、第４図に示すように、樹脂シート
（Ａｌ）の中央部から徐々に凹凸模様面（４ａ）に押付
けて、樹脂シート（ＡＩ）と凹凸模様面（４ａ）との間
に空気が入らないように樹脂シート（Ａｔ）を原型（４
）に重ね合わせる。また、模様付樹脂シート（ＡＺ）の
基体（１）への貼付けも同様に行う。更に、前記〈２）
の工程において、原型（４）が硬質の場合は、模様付樹
脂シート（Ａ２）を撓ませてその模様付樹脂シート（Ａ
２）を原型（４）から剥離し、原型（４）が軟質、つま
り、可撓性を有する場合は、原型（４）または模様付樹
脂シー１−　（Ａｔ）もしくはその両者を撓ませて模様
付樹脂シート（Ａｘ）を原型（４）から剥離する。

加えて、前述く２〉の工程において、第５図に示すよう
に、模様付樹脂シー）（Ａ２）の凹凸模様面（ａ）に、
模様付樹脂シート（Ａｔ）を硬化させる温度で加熱され
ることにより溶融、または、焼却、あるいは、蒸８する
ワックス等の材料からなる保護Ｎ（５）を形成したのち
、模様付樹脂シー　）　（Ａ２）を基体（１）に貼付け
ても良い。この場合、基体（１）への貼付は等において
模様付樹脂シート（ＡＸ）における凹凸模様面（ａ）の
形崩れを防止でき、かつ、模様付樹脂シー）　（ａＺ）
を保護層（５）で補強してハンドリング性を向上できる
。

作製方法［２］ 第６図に示すように、前述の作製方法［１］　　　　　
−において、〈２〉の工程に代えて、模様付樹脂シート
（Ａ２）を基体（１）に貼付けたのち、原型（４）を模
様付樹脂シー）　（Ｉｈ）から剥離する。

作製方法［３］ 第７図＜４）、　（ｔｌ）に示すように、ウィスカー混
入のエポキシ樹脂を原型（４）の凹凸模様面（４ａ）に
塗布、または、押付け、あるいは、流し込んで、凹凸状
型面（２ａ）となる凹凸模様面（ａ）を有する模様付樹
脂シー）　（Ａ２）を作製し、この模様付樹脂シー）　
（ＡＺ）を硬化する前に原型（４）から剥離して基体（
１）に貼付け、加熱して硬化させる。なお、模様付樹脂
シー）　（Ａ２）の原型（４）からの剥離及び基体（１
）への貼付けは、前述した作製方法［１］と同様に行う
。

作製方法［４］ 第８図（４）　、　（０）に示すように、前記作製方法
［３］と同様にして模様付樹脂シー１−　（Ａ２）を作
製し、この模様付樹脂シー１−　（Ａ２）を、原型（４
）が付いたままで基体（１）に貼付けたのち、原型（４
）を剥離し、加熱して模様付樹脂シート（Ａ２）を硬化
させる。

作製方法［５］ 第９図（イ）、（Ｕ）、（ハ）に示すように、基体（１
）に前記半硬化状態の樹脂シー！−（Ａｌ）を貼付け、
この樹脂シー）（Ａυに原型（４）を押付けて、模様付
樹脂シー）　（Ａｔ）を作製し、原型（４）を剥離した
のち、加熱して模様付樹脂シー）　（ＡＸ）を硬化させ
る。

作製方法［６］ 第１０図Ｃイ）　、　（Ｅｌ）　、　（＋１）に示すよ
うに、流動状態のウィスカー混入エポキシ樹脂を基体（
１）に塗布し、この塗布樹脂が半硬化したとき、その塗
布樹脂に原型（４）を押付けて、模様付樹脂シー）　（
Ｉｈ）を基体（１）に貼付いた状態に作製し、次いで、
原型（４）を剥離したのち加熱して模様付樹脂シー）　
（Ｉｈ）を硬化させる。

作製方法［７］ 第１１図（イ）　、　（ＩＩＩ）　、　（ハ）に示すよ
うに、半硬化状態（粘土状）のウィスカー混入エポキシ
樹脂塊を基体（１）に置いて原型（４）で押付けること
により、模様付樹脂シー）（Ａりを基体（１）に貼付い
た状態に作製し、次いで、原型（４）を剥離したのち加
熱して模様付樹脂シート（Ａｚ）を硬化させる。

作製方法［８］ 第１２図（イ）　、　（、υ）に示すように、基体（１
）と原型（４）との間の隙間に、流動状態のウィスカー
混入エポキシ樹脂を流し込んで、模様付樹脂シート（Ａ
ｚ）を基体（１）に貼付いた状態に作製し、模様付樹脂
シー）　（Ａ２）が半硬化したのち、原型（４）を除去
し、加熱して模様付樹脂シート（Ａ２）を硬化させる。

なお、前記離型層（３）は、各作製方法において、加熱
する前に離型剤を模様付樹脂シート（Ａ）の凹凸模様面
（ａ）に塗布し、次の加熱による塗布離型剤の硬化によ
って形成されるものである。

また、樹脂層（２）を構成する樹脂としては、上述した
ものの他に、普通のエポキシ樹脂、アクリル樹脂、ポリ
アセタール樹脂、ポリアミド樹脂、ポリイミド樹脂、ポ
リウレタン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリエチレン樹脂
、ポリカーボネイト樹脂、ポリプロピレン樹脂、けい素
樹脂、ふっ素樹脂、メラミン樹脂、ユリア樹脂、フェノ
ール樹脂、フタル酸系樹脂、スチロール系樹脂、繊維素
系樹脂、塩化ビニル樹脂、酢酸ビニル樹脂等を挙げるこ
とができ、これら樹脂は、単独に使用しても良く、混合
して使用しても良い。

前記各作製方法において、樹脂シー）（Ａｔ）および模
様付樹脂シー）　（Ａｘ）を基体（１）に貼付けるにあ
たっては、その樹脂自体の接着性のみに依存しても良い
が、接着剤を用いても良い。また、基体（１）の、樹脂
シー）　（ＡＩ）、　（Ａ２）が貼付けられる面は、ブ
ラスト等により、接着し易い粗面に加工しておく。

〔別実施例〕

次に本発明の別実施例を示す。

ウィスカーとして、アルミニウム、鉄、銅等、金属のウ
ィスカーを混入する。

ウィスカーとして、セラミックスのウィスカーと金属の
ウィスカーとを混合して混入する。

ウィスカーに加えて、セラミックスや金属の粉粒体を混
入した樹脂から樹脂層（２）を構成する。

保護層（５）を、水等の液体で溶けるものから構成する
。

保護層（５）を、剥離し易いものから構成する。

前記作製方法［２］、［４］、［５］、［６］、［７］
。

［８］において、模様付樹脂シート（Ａｘ）を硬化させ
たのち、原型（４）を剥離する。

もちろん、樹脂層（２）自体が離型効果を有する場合に
は、離型層（３）を凹凸状型面（２ａ）に施さなくても
良い。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明に係る樹脂成形用型の実施例を示し、第１
図は断面図、第２図は要部の拡大断面図、第３図（イ）
、（ＩＩ）、第４図、第５図、・第６図、第７図（イ）
、（Ｅｌ）、第８図（イ）、（Ｅｌ）、第９図（イ）。 （ロ）、（ハ）、　第１０図（イ）、（Ｅｌ）、（ハ）
、　第１１図（イ）、（Ｅｌ）。 （ハ）、第１２図＜４＞　、　（Ｅｌ）はそれぞれ作製
工程を示す断面図である。 （１）・・・・・・基体、（２）・・・・・・樹脂層、
（２ａ）・・・・・・凹凸状型面。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］凹凸模様を形成するための凹凸状型面（２ａ）を
   、基体（１）に貼付けた樹脂層（２）に形成してある樹
   脂成形用型であって、前記樹脂層（２）を、ウィスカー
   を混入した樹脂から構成してある樹脂成形用型。 ［２］前記ウィスカーが、セラミックスのウィスカーで
   ある特許請求の範囲第［１］項に記載の樹脂成形用型。 ［３］前記ウィスカーが金属のウィスカーである特許請
   求の範囲第［１］項に記載の樹脂成形用型。 ［４］前記ウィスカーが樹脂２０分に対して１〜１００
   分混入されている特許請求の範囲第［１］項ないし第［
   ３］項のいずれかに記載の樹脂成形用型。