JPH04292916A - 樹脂型の製造方法 - Google Patents
樹脂型の製造方法Info
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- JPH04292916A JPH04292916A JP8181191A JP8181191A JPH04292916A JP H04292916 A JPH04292916 A JP H04292916A JP 8181191 A JP8181191 A JP 8181191A JP 8181191 A JP8181191 A JP 8181191A JP H04292916 A JPH04292916 A JP H04292916A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラスチック成形用の
樹脂製簡易型（樹脂型）の製造方法に関する。
樹脂製簡易型（樹脂型）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、この種の樹脂型を製造するには、
図３（ａ）のように、最終的に成形品と同一形状を持つ
モデル１０を、図３（ｂ）のように、保持具１１と共に
注型枠に配置し、モデル１０の表面に離型剤を塗布した
後、液状の樹脂型材料１２ａ（硬化性樹脂を成分とし、
熱伝導性を向上させるために金属粉を充填したもの）を
注型する。次に、図３（ｃ）のように、前記の（１回目
の）樹脂型材料１２ａが硬化した後に、硬化した樹脂型
材料＋モデルを反転して注型枠に配置し、図３（ｄ）の
ように、２回めの樹脂型材料１２ｂの注型・硬化を行う
。そして、この従来例では、１回めがキャビティ型、２
回めがコア型である。
図３（ａ）のように、最終的に成形品と同一形状を持つ
モデル１０を、図３（ｂ）のように、保持具１１と共に
注型枠に配置し、モデル１０の表面に離型剤を塗布した
後、液状の樹脂型材料１２ａ（硬化性樹脂を成分とし、
熱伝導性を向上させるために金属粉を充填したもの）を
注型する。次に、図３（ｃ）のように、前記の（１回目
の）樹脂型材料１２ａが硬化した後に、硬化した樹脂型
材料＋モデルを反転して注型枠に配置し、図３（ｄ）の
ように、２回めの樹脂型材料１２ｂの注型・硬化を行う
。そして、この従来例では、１回めがキャビティ型、２
回めがコア型である。
【０００３】こうして、２回目の樹脂型材料１２ｂが硬
化後、脱型した樹脂型はさらに硬化反応を進めるため２
次加熱を行い、図３（ｅ）のように、できあがった樹脂
型を成形用の型として用いる。なお、型表面の耐久性が
低い場合、無電解めっきを施して金属被覆を行うが、場
合によってはさらに電解めっきも併用する。
化後、脱型した樹脂型はさらに硬化反応を進めるため２
次加熱を行い、図３（ｅ）のように、できあがった樹脂
型を成形用の型として用いる。なお、型表面の耐久性が
低い場合、無電解めっきを施して金属被覆を行うが、場
合によってはさらに電解めっきも併用する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来例
でめっき処理を施さない場合は、離型剤を使用するため
、樹脂型の表面に高光沢面を形成できないと共に、樹脂
型材料が直ちに成形面に出るため、耐久性が低く、樹脂
温度の高いエンジニアリングプラスチックや、成形面を
傷つけやすいガラス繊維充填材入プラスチックの成形は
不可能であった。
でめっき処理を施さない場合は、離型剤を使用するため
、樹脂型の表面に高光沢面を形成できないと共に、樹脂
型材料が直ちに成形面に出るため、耐久性が低く、樹脂
温度の高いエンジニアリングプラスチックや、成形面を
傷つけやすいガラス繊維充填材入プラスチックの成形は
不可能であった。
【０００５】また、型の耐久性を向上させるため、樹脂
型表面にめっき処理を施す場合にも、元来、樹脂層と無
電解めっき層間は密着力が弱く、この低密着を補うため
に樹脂型の表面を粗す必要があり、このため、めっき表
面は光沢が得られず成形品にも高光沢を付与できないと
いう課題があった。
型表面にめっき処理を施す場合にも、元来、樹脂層と無
電解めっき層間は密着力が弱く、この低密着を補うため
に樹脂型の表面を粗す必要があり、このため、めっき表
面は光沢が得られず成形品にも高光沢を付与できないと
いう課題があった。
【０００６】更に、従来例の１回めの樹脂型材料注型の
際に、離型剤を使用しているため、図４（ａ）（ｂ）の
ように、熱応力でモデル１０と樹脂型材料１２ａ（１回
めのキャビティ型）との間に隙間が発生し、２回めの樹
脂型材料１２ｂ（コア型）の注型時に材料が前記の隙間
に入り込み、パーティングライン（型の分割部分）の形
成の精度を低下させるという課題があった。そして、隙
間に入り込んだ樹脂型材料を取り除いた箇所を補修する
際、パーティングライン部のみの研磨では済まされない
ため、型の成形面全体を研磨する必要があった。
際に、離型剤を使用しているため、図４（ａ）（ｂ）の
ように、熱応力でモデル１０と樹脂型材料１２ａ（１回
めのキャビティ型）との間に隙間が発生し、２回めの樹
脂型材料１２ｂ（コア型）の注型時に材料が前記の隙間
に入り込み、パーティングライン（型の分割部分）の形
成の精度を低下させるという課題があった。そして、隙
間に入り込んだ樹脂型材料を取り除いた箇所を補修する
際、パーティングライン部のみの研磨では済まされない
ため、型の成形面全体を研磨する必要があった。
【０００７】この発明は斯る課題を解決するためになさ
れたもので、その目的とするところは、高い表面精度や
高い光沢性を有する成形品を得ることができる樹脂型の
製造方法を提供することにある。
れたもので、その目的とするところは、高い表面精度や
高い光沢性を有する成形品を得ることができる樹脂型の
製造方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
、本発明は、モデルを包むように硬化性樹脂を注型・硬
化させ、その後モデルを取り去って樹脂成形用の樹脂型
を製造する方法において、モデルの表面を蒸着により金
属薄層で被覆した後に硬化性樹脂を注型・硬化させるこ
とにより、前記金属薄層を硬化性樹脂に転写することを
特徴とする。
、本発明は、モデルを包むように硬化性樹脂を注型・硬
化させ、その後モデルを取り去って樹脂成形用の樹脂型
を製造する方法において、モデルの表面を蒸着により金
属薄層で被覆した後に硬化性樹脂を注型・硬化させるこ
とにより、前記金属薄層を硬化性樹脂に転写することを
特徴とする。
【０００９】
【作用】本発明においては、モデルの金属被覆を真空中
で行うため、モデルと金属間に介在物が存在せず、モデ
ル面の転写精度が高くなる。そして、モデル表面に被着
した金属層の上に、注型された樹脂型材料が流れ込んで
くるのであるが、この樹脂型材料は硬化性樹脂のため、
金属層との接着性が極めて高い。
で行うため、モデルと金属間に介在物が存在せず、モデ
ル面の転写精度が高くなる。そして、モデル表面に被着
した金属層の上に、注型された樹脂型材料が流れ込んで
くるのであるが、この樹脂型材料は硬化性樹脂のため、
金属層との接着性が極めて高い。
【００１０】また、注型時にモデル（の上の金属層）に
離型剤を使用しないため、金属層と樹脂型材料の間の隙
間発生を防止できる。従ってパーティングラインを精度
良く形成する事が可能となる。一方、モデルに蒸着で金
属層を形成する際、金属層が樹脂型材料に接着してモデ
ルから剥離する必要があるため、モデルに蒸着する際、
金属層のモデルへの密着性を向上させる手段（プラズマ
エッチング等）を取る場合は、過大に密着しないよう留
意する。更に、蒸着金属層の厚みは大きい方が好ましい
が、厚膜になると金属層がモデルから剥離しやすくなり
、注意が必要となる。
離型剤を使用しないため、金属層と樹脂型材料の間の隙
間発生を防止できる。従ってパーティングラインを精度
良く形成する事が可能となる。一方、モデルに蒸着で金
属層を形成する際、金属層が樹脂型材料に接着してモデ
ルから剥離する必要があるため、モデルに蒸着する際、
金属層のモデルへの密着性を向上させる手段（プラズマ
エッチング等）を取る場合は、過大に密着しないよう留
意する。更に、蒸着金属層の厚みは大きい方が好ましい
が、厚膜になると金属層がモデルから剥離しやすくなり
、注意が必要となる。
【００１１】本発明によれば、モデル表面を精密に転写
することが可能なため、光沢面の形成に特に効果的であ
り、光沢面を形成するためにはモデル表面の塗装、研磨
等の手段が挙げられる。なお、最終的な成形品に精密模
様や高精度のシボ形状等をつけたい場合も、蒸着前にモ
デルにそのような形状加工をする事で、比較的簡単に対
応することが可能である。
することが可能なため、光沢面の形成に特に効果的であ
り、光沢面を形成するためにはモデル表面の塗装、研磨
等の手段が挙げられる。なお、最終的な成形品に精密模
様や高精度のシボ形状等をつけたい場合も、蒸着前にモ
デルにそのような形状加工をする事で、比較的簡単に対
応することが可能である。
【００１２】
【実施例】以下、図面に基づき本発明の実施例を説明す
る。本実施例では、先ず１回めの樹脂型材料の注型に先
んじて、モデルの表面（部分もしくは全体）に蒸着法に
より金属被覆を施した後に、樹脂型材料を注型し、モデ
ル表面の金属層を樹脂型材料に転写接着して、成形面に
金属層が形成された樹脂型を得る。
る。本実施例では、先ず１回めの樹脂型材料の注型に先
んじて、モデルの表面（部分もしくは全体）に蒸着法に
より金属被覆を施した後に、樹脂型材料を注型し、モデ
ル表面の金属層を樹脂型材料に転写接着して、成形面に
金属層が形成された樹脂型を得る。
【００１３】注型作業時は、接着性を得るためモデル上
の金属表面への離型剤の散布は行わず、また、場合によ
っては、接着性を向上させるためのプライマーの塗布も
効果を有する。なお、離型剤を用いないため、コア注型
時に材料が隙間に入るという事態を回避できる。
の金属表面への離型剤の散布は行わず、また、場合によ
っては、接着性を向上させるためのプライマーの塗布も
効果を有する。なお、離型剤を用いないため、コア注型
時に材料が隙間に入るという事態を回避できる。
【００１４】蒸着により被覆される金属の材質は、Ａｌ
，Ｃｕ，Ｎｉ等があげられるが、特に限定されるもので
はなく、留意点としては、蒸着金属は被着時に熱を持っ
ているため、モデル表面の耐熱性を考慮して蒸着材質・
方法を選択する必要がある。モデルに使用する材質に関
しても、特に限定するものではないが、蒸着のガスバリ
ヤー性・金属層の剥離し易さの点から、モデルの材質、
コーティング法を選択する事が望ましい。樹脂型材料と
しては、樹脂はエポキシ、ウレタン、イミド等が、また
、充填材としてはＡｌ，Ｃｕ，Ｆｅ等があげられるが、
これらに限定されるものではない。
，Ｃｕ，Ｎｉ等があげられるが、特に限定されるもので
はなく、留意点としては、蒸着金属は被着時に熱を持っ
ているため、モデル表面の耐熱性を考慮して蒸着材質・
方法を選択する必要がある。モデルに使用する材質に関
しても、特に限定するものではないが、蒸着のガスバリ
ヤー性・金属層の剥離し易さの点から、モデルの材質、
コーティング法を選択する事が望ましい。樹脂型材料と
しては、樹脂はエポキシ、ウレタン、イミド等が、また
、充填材としてはＡｌ，Ｃｕ，Ｆｅ等があげられるが、
これらに限定されるものではない。
【００１５】実施例１
■ 図１（ａ）のように、最終的に成形品と同一形状
を持ち、硬化性ウレタン樹脂で複製されたモデル２０に
アクリル系塗料で光沢塗装を施し、塗料が乾燥した後に
、その表面に蒸着法でＡｌ（アルミニウム）層２１を形
成する。Ａｌ層の厚みは２〜３μｍである。Ａｌ層は、
モデルの全面ではなく、キャビティ型のプラスチック成
形面に対応する部分に被着される。
を持ち、硬化性ウレタン樹脂で複製されたモデル２０に
アクリル系塗料で光沢塗装を施し、塗料が乾燥した後に
、その表面に蒸着法でＡｌ（アルミニウム）層２１を形
成する。Ａｌ層の厚みは２〜３μｍである。Ａｌ層は、
モデルの全面ではなく、キャビティ型のプラスチック成
形面に対応する部分に被着される。
【００１６】■ 図１（ｂ）のように、Ａｌを蒸着し
たモデル２０を保持具２２で固定して注型枠に配置し、
樹脂型材料２３ａを注型、硬化させる。
たモデル２０を保持具２２で固定して注型枠に配置し、
樹脂型材料２３ａを注型、硬化させる。
【００１７】■ 図１（ｃ）のように、樹脂型材料２
３ａが硬化（半硬化）した後、保持具２２を取りはずし
て反転・注型枠に配置し、樹脂型材料２３ｂを注型・硬
化（半硬化）させる。この２回めの注型では、脱型の必
要があるため、モデル＋キャビティ型材料の上部全面に
離型剤を散布した後に樹脂型（コア型用）材料２３ｂを
注型する。
３ａが硬化（半硬化）した後、保持具２２を取りはずし
て反転・注型枠に配置し、樹脂型材料２３ｂを注型・硬
化（半硬化）させる。この２回めの注型では、脱型の必
要があるため、モデル＋キャビティ型材料の上部全面に
離型剤を散布した後に樹脂型（コア型用）材料２３ｂを
注型する。
【００１８】■ 図１（ｄ）のように、脱型を行う。
モデル上に被着していたＡｌ層はキャビティ型（２３ａ
）の方に転写接着する。その後に２次硬化（完全硬化）
を施す。注型材料はＡｌ粉末を高充填した液状エポキシ
材料である。この実施例１のような工法で、コア型の方
も金属被覆しようとするならば、■の工程に入る前に、
もう一度蒸着法でモデル上に金属層を形成する。
）の方に転写接着する。その後に２次硬化（完全硬化）
を施す。注型材料はＡｌ粉末を高充填した液状エポキシ
材料である。この実施例１のような工法で、コア型の方
も金属被覆しようとするならば、■の工程に入る前に、
もう一度蒸着法でモデル上に金属層を形成する。
【００１９】実施例２
■ 図２（ａ）のように、硬化性ウレタン樹脂で複製
したモデル３０にアクリル塗装をほどこし、蒸着法でＡ
ｌの蒸着金属層３１を被着させる（Ａｌ膜厚＝２〜３μ
ｍ）。Ａｌはモデルの全表面に被着する。
したモデル３０にアクリル塗装をほどこし、蒸着法でＡ
ｌの蒸着金属層３１を被着させる（Ａｌ膜厚＝２〜３μ
ｍ）。Ａｌはモデルの全表面に被着する。
【００２０】■ 図２（ｂ）のように、Ａｌを蒸着し
たモデル３０を保持具３２で固定して注型枠に配置し、
樹脂型材料３３ａを注型・硬化させる。
たモデル３０を保持具３２で固定して注型枠に配置し、
樹脂型材料３３ａを注型・硬化させる。
【００２１】■ 図２（ｃ）のように、樹脂型材料３
３ａが硬化（半硬化）した後、保持具３２を取りはずし
て反転・注型枠に配置する。この際、キャビティ型、コ
ア型のパーティングライン部分の蒸着Ａｌ層は、刃物を
用いて切断する。その後、樹脂型材料３３ｂを注型・硬
化させる。注型の前の離型剤の散布に関しては、蒸着Ａ
ｌ層の上には散布を行わず、キャビティ型の上にのみ散
布を行う。
３ａが硬化（半硬化）した後、保持具３２を取りはずし
て反転・注型枠に配置する。この際、キャビティ型、コ
ア型のパーティングライン部分の蒸着Ａｌ層は、刃物を
用いて切断する。その後、樹脂型材料３３ｂを注型・硬
化させる。注型の前の離型剤の散布に関しては、蒸着Ａ
ｌ層の上には散布を行わず、キャビティ型の上にのみ散
布を行う。
【００２２】■ 図２（ｄ）のように、脱型を行う。
モデル上に被着していたＡｌ層はキャビティ型、コア型
に転写・接着する。その後、２次硬化を行う。このよう
にして、光沢面を有する樹脂型を得る事ができる。尚、
作製した樹脂型に、さらに耐久性・離型性を付与するた
め、後加工として、湿式めっき・乾式めっきを行うのも
有効な手段である。
に転写・接着する。その後、２次硬化を行う。このよう
にして、光沢面を有する樹脂型を得る事ができる。尚、
作製した樹脂型に、さらに耐久性・離型性を付与するた
め、後加工として、湿式めっき・乾式めっきを行うのも
有効な手段である。
【００２３】
【発明の効果】この発明は、以上説明した通り、モデル
を包むように硬化性樹脂を注型・硬化させ、その後モデ
ルを取り去って樹脂成形用の樹脂型を製造する方法にお
いて、モデルの表面を蒸着により金属薄層で被覆した後
に硬化性樹脂を注型・硬化させることにより、前記金属
薄層を硬化性樹脂に転写することにより、高い表面精度
および高い光沢性を有する成形品の作製が可能となった
。
を包むように硬化性樹脂を注型・硬化させ、その後モデ
ルを取り去って樹脂成形用の樹脂型を製造する方法にお
いて、モデルの表面を蒸着により金属薄層で被覆した後
に硬化性樹脂を注型・硬化させることにより、前記金属
薄層を硬化性樹脂に転写することにより、高い表面精度
および高い光沢性を有する成形品の作製が可能となった
。
【００２４】また、樹脂型表面に金属層が強固に接着・
形成されているため、溶融温度の高いエンジニアリング
プラスチックやガラス繊維充填材入プラスチックの成形
においても樹脂型の破損が生じない。
形成されているため、溶融温度の高いエンジニアリング
プラスチックやガラス繊維充填材入プラスチックの成形
においても樹脂型の破損が生じない。
【００２５】更に、パーティングラインの形成を高精度
で行うことができるため、仕上げ加工を大きく省略する
ことができる。
で行うことができるため、仕上げ加工を大きく省略する
ことができる。
【図１】（ａ）〜（ｄ）は本発明方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図２】（ａ）〜（ｄ）は本発明方法の工程を示す図で
ある。
ある。
【図３】（ａ）〜（ｅ）は従来の樹脂型の製造工程を示
す図である。
す図である。
【図４】（ａ）は従来のコア注型時の概要を示す図であ
り、（ｂ）はその要部拡大図である。
り、（ｂ）はその要部拡大図である。
２０，３０ モデル
２１，３１ 蒸着金属層
２２，３２ 保持具
Claims (1)
- 【請求項１】 モデルを包むように硬化性樹脂を注型
・硬化させ、その後モデルを取り去って樹脂成形用の樹
脂型を製造する方法において、モデルの表面を蒸着によ
り金属薄層で被覆した後に硬化性樹脂を注型・硬化させ
ることにより、前記金属薄層を硬化性樹脂に転写するこ
とを特徴とする樹脂型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8181191A JPH04292916A (ja) | 1991-03-20 | 1991-03-20 | 樹脂型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8181191A JPH04292916A (ja) | 1991-03-20 | 1991-03-20 | 樹脂型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04292916A true JPH04292916A (ja) | 1992-10-16 |
Family
ID=13756883
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8181191A Pending JPH04292916A (ja) | 1991-03-20 | 1991-03-20 | 樹脂型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04292916A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0858912A2 (en) * | 1997-02-12 | 1998-08-19 | TRW Inc. | Process for film transfer metallization |
| KR20030005630A (ko) * | 2001-07-09 | 2003-01-23 | 현대자동차주식회사 | 금형의 주조방법 |
| JP2015511191A (ja) * | 2012-02-23 | 2015-04-16 | スネクマ | 樹脂トランスファ成形用のツーリングを製造する方法 |
-
1991
- 1991-03-20 JP JP8181191A patent/JPH04292916A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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