JPS59124805A

JPS59124805A - 型製造方法

Info

Publication number: JPS59124805A
Application number: JP57229787A
Authority: JP
Inventors: Nobuo Yasumasa; 保正　信夫
Original assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Current assignee: Nissan Shatai Co Ltd
Priority date: 1982-12-30
Filing date: 1982-12-30
Publication date: 1984-07-19
Also published as: JPH0259045B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】この発明は、板金成形型や樹脂成形型等の製造に使用す
ることができる型製造方法に関するものである。

従来、例えば自動車ボディのプレス型を製造するに際し
ては、第１図及び第２図に示すように、モ、デル１の型
面１ａにガン２によって金属を直接溶射し、型面ｌａ上
に厚さ１ｆｉ程度の金属層３を形成するうそして、この
モデル１の金属層３に対向する位置に間隙をおいてホル
ダ４を固定し、ホルダ４の注揚孔４ａから樹脂５を注入
して硬化させる。

これによって、金属層３は樹脂５によってホルダ４に固
定されるから、ホルダ４をモデル１から離型してプレス
型は完成する。以上は、一方のプレス型の製造方法であ
るが、他方のプレス型も他のモデルを使用して全く同様
に製造される９しかしながら、上述した従来の型製造方
法では、モデルの型面に金属を直接、溶射するため、溶
射された金属層が冷えて凝固する際の収縮により、モデ
ルが破損する場合がある。しだがって、モデルには十分
々剛性が必要であり、例えばモデルを樹脂製とした場合
には、とれを木枠等で補強する必要があった。

また、上述した従来の型製造方法で一対のプレス型を製
造するには、各プし／ス型用のモデルがそれぞれ必要で
ある。片方のモデルだけを使用して一対のプレス型を製
造するためには、製造した一方の型の表面に製品の肉厚
分の厚さを有するシートワックスを貼着し、このシート
ワックス上に金属溶射を施す必要がある。しかし、シー
トワックスは金属溶射によって溶解してし１うと共に、
シートワックス上に形成した溶射層の収縮にょクゾート
ワックスが剥離するおそれが太きいがら、従来方法で片
方のモデルだけを使用して一対のプレス型を製造するこ
とは極めて困難であった。

この発明の目的は、片方のモデルのみによって一対の型
を製造することができ、モデルに高い剛性を必要としな
いと共に、プレス型等の板金成形型のみでなく樹脂成形
型の製造（（も使用することができる型製造方法を提供
することにある。

この発明の型製造方法は次のような工程を有する。先ず
、第１の工程では鋳鉄やＺＡＳ等の鋳造やコンクリート
等によって一方の型用のホルダを製作するが、このホル
ダの型面は製造する一方の型の外形よりも小さく形成す
る。その理由は以下に述べる樹脂層と金属層との厚さを
吸収するためである。そして、このホルダの型面と離型
剤を塗布したモデルの型面とを隙間をあけて対向配置し
た後、この隙間に樹脂を注入して硬化させる。このとき
、樹脂は硬化時にほとんど収縮しないからモデルには高
い剛性をもたせる必要はない。したがって、モデルを石
膏や樹脂で製作しても何ら補強する必要はない。

次に第２の工程では、樹脂の硬化後にホルダをモデルか
ら離型し、ホルダの型面上に形成された樹脂層表面に金
属を溶射する。金属層の厚さは０．２１以上０．４ｗＡ
以下であシ、これによって一方の型は完成する。なお、
溶射する金属はステンレス等の耐摩耗性の大きな金属で
ある。

次いで、第３の工程では、完成した一方の型の金属層表
面に製品の肉厚とほぼ同等の厚さを有するシートワック
スを貼着し、これによって他方の型用のモデルを製作す
る。しだがって、この発明の型製造方法では一対の型を
製造するに際してそれぞれの型用のモデルを別個に製作
する必要はない。

第４の工程では、第１の工程と同様に、他方の型の外形
よりも小さな型面を有するホルダを使用して、ホルダと
第３の工程で製作したモデルとの間に樹脂を注入し、こ
れを硬ｔヒさせる。

そして、第５の工程では、第２の工Ｖと同様に、モデル
とホルダとを離型し、モデル上の樹脂層表面に金属層を
形成する。これによって、他方の型が完成するっなお、上述した第１ないし第５の工程はこの発明の説明
の便宜上、分けたものであるから、各工程を更に細分す
ることは可能である。

坩下、この発明の実施例を第４図ないし第９図を参照し
つつ、板金成形型を製造する場合について説明する。

図中、６は一方の型用のホルダを示し、７は他方の型用
のホルダを示す。ホルダ６．７は鋳鉄、ＺＡＳ等を鋳造
して製作したり、コンクリート等によって製作すること
ができる。ここにいう、ＺＡＳとはＺｎ　、　）Ｊ、　
、　Ｃｕ等の合金である。そして、ホルダ６．７の型面
６ａ　、　７ａはそれぞれ後述するモデルの型面よシも
小さく形成される。その理由は、型面６ａ　、　７ａ上
に形成される樹脂層と金属層との厚さを吸収するだめで
ある。

このようにして製造したホルダ６は、第６図に示すよう
に、モデル８の型面８ａに型面６ａを隙間をあけて対向
配置される。モデル８は樹脂や石膏等で製作され、その
型面８ａには溶射厚さく０．２〜０．４　ｍａｎ　）分
の厚さの離型剤、例えばノートワックス９が貼着される
。ここで、通常機械加工においては０２〜０．４ｒａｎ
程度の誤差は許容されるから、上記溶射厚さを誤差とし
て許容できる場合にはシートワックス９を省略すること
ができる。

次いで１、第６図示のごとく、ホルダ６の注入口６ｂか
ら樹脂５を注入し、これを硬化させる。樹脂５が注入さ
れるホルダ６とモデル８との間の隙間の大きさは１０ｍ
ｍ程度である。そして、樹脂５が硬化した後、モデル８
とホルダ６とを離型し樹脂層５ａの表面をサンドペーパ
ー等で荒らしたうえで、第７図に示すようにホルダ６の
樹脂層５ａ上にガン２によって金属を溶射し、金属Ｒ（
図示せず。）を形成する。溶射される金属はステンレス
等の耐摩耗性の高い金属である。こうして、一方の板金
成形型１０け完成する。

次に、このようにして完成した一方の板金成形型１０の
金属層（図示せず。）の表面に板厚と溶射厚さとを加え
た分の厚さのシートワックス１１を貼着する。これによ
って他方の板金成形型のモデルが完成する。

そして、第８図に示すように、シートワックス１１上に
隙間をあけて他方のホルダ７を対向配置し、ホルダ７の
注入ロアｂからこの隙間に樹脂５を注入して硬化させる
。樹脂５の硬化後、板金成形型１゜とホルダ７とを離型
し、ホルダ７の型面７ａ上に形成された樹脂層５ｂの表
面をサンドペーパー等で荒した後、第９図に示すように
、樹脂層５ｂ上にガン２によっテステンレス等の金属を
溶射する。これによって、他方の板金成形型１２が完成
する。

なお、溶射される金属層の厚さは、前述したように、０
．２〜０．４　ｎｍであるが、通常、金属層の厚さが１
ｍｍのときには５万ストロ一ク程度の耐久性を有するか
ら、この発明の場合には約１万ストロークの使用には十
分耐え得る。したがって、少量生産に対しては十分に適
用可能である。また、溶射層の厚さのバラツキは±０．
１調程度存するが、この程度のバラツキは型の製作誤差
として許容できる範囲である。更に、上記実施例では板
金成形型の製造にこの発明を適用した場合について説明
したが、この発明は樹脂成形型の製造にも適用できる。

以上説明したように、この発明の型製造方法によれば、
モデルに金属を直接溶射しないから、モデルには高い剛
性が必要ではない。したがって、モデルの製作が容易で
あるという効果を得る。

寸だ、先に完成した一方の型を他方の型用のモデルとし
てその１−１使用できるから、両方の型用のモデルを別
個に製作する必要はない。しだがって、型の製造が極め
て容易になるという効果を得る。

更に、この発明は板金成形型のみでなく樹脂成形型の製
造にも使用することができるという効果をも得る。

【図面の簡単な説明】

第１図は従来の型製造方法においてモデルに金属を直接
溶射している状態の側面図、第２図は従来の型製造方法
において樹脂を注入している状態の要部断面図、第３図
は金属層の収縮状態を表わすモデルの要部断面図、第４
図はこの発明に使用する一方のホルダの縦断面図、第５
図はこの発明に使用する他方のホルダの縦断面図、第６
図はこの発明の型製造方法において樹脂を注入している
状態の要部断面図、第７図はこの発明の型製造方法にお
いて金属を溶射している状態のＲ断面図、第８図はこの
発明の型製造方法において樹脂を注入している状態の縦
断面図、第９図はこの発明の型製造方法において金属を
溶射している状態の縦断面図である。６　・一方のホルダ、６ａ・・・型面、７・・・他方の
ホルダ、７ａ・・・型面、８・・・モデル、８ａ・・・
型面、９・・・シートワックス、１０・・・完成した一
方の型、１１・・・シートワックス、５ａ、５ｂ・・・
樹脂層、１２・・・完成した他方の型。第６図第８図第７図第９図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）　　製造する一方の型の外形よシも小さな型面を
ホルダに形成し、該ホルダの型面と離型剤を塗布したモ
デルの型面とを隙間をあけて対向配置した後、該隙間に
樹脂を注入し硬化させる工程と、前記樹脂の硬化後、前記ホルダを前記モデルから離型し
、前記ホルダの樹脂面に０．２ｍ以上０．４調以下の厚
さを有する金属層を溶射によって形成し、前記一方の型
を製造する工程と、前記一方の型の金属層表面に製品の
肉厚とほぼ同等の厚さのシートワックスを貼着し、他方
の型のモデルを製造する工程と、製造する他方の型の外形よりも小さな型面をホルダに形
成し、該ホルダの型面と前記他方の型のモデルの前記シ
ートワックス貼着面とを隙間をあけて対向配置した後、
該隙間に樹脂を注入し硬化させる工程と、前記樹脂の硬化後、前記他方の型のモデルから前記ホル
ダを離型し、前記ホルダの樹脂面に０．２閣以上０．４
ｒａｎ以下の厚さを有する金属層を溶射によって形成し
、前記他方の型を製造する工程とを有することを特徴と
する型製造方法。
（２）　　離型剤をシートワックスとしてなる特許請求
の範囲第１項記載の型製造方法。
（３）他方の型を製造する工程におけるシートワックス
の厚さを、製品の肉厚に金属溶射層の厚さを加えた厚さ
としてなる特許請求の範囲第１項記載の型製造方法。