JP2667470B2 - プレス型の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、コンクリート等からなる裏打ち材と、その
表面に形成された溶射皮膜とを有するプレス型の製造方
法に関するものである。

〔従来の技術〕

従来、例えば特開昭50−1960号公報に示されるよう
に、石膏等からなる基準モデルによって鋳型を製造し、
この鋳型に設けられた成形面上に溶射金属を抜き付けて
溶射皮膜を形成した後、この溶射皮膜上にコンクリート
等からなる裏打ち材（プレス成形型組成材）を注型して
硬化させることにより、簡易プレス型を製造することが
行なわれている。

〔発明が解決しようとする課題〕

上記簡易プレス型は、溶射材料として亜鉛合金等の低
融溶射金属材料を使用した場合、溶射皮膜の厚みが1500
μ程度で極めて薄いため、このプレス型を繰り返し使用
すると、コーナ加工部等のプレス成形時に応力が集中す
る部分の溶射皮膜に摩擦または損傷が生じ易く、耐久性
が不充分であるという問題がある。また、溶射材料とし
て13クローム・ステンレス鋼等の高融点溶射金属材を用
いた場合は、溶射皮膜の厚みがより薄いため、プレス型
の耐久性が不充分であるという問題がある。

なお、上記コーナ加工部等の応力が集中する部分の溶
射皮膜の厚みを大きくすることにより、プレス型の耐久
性を向上させることも考えられるが、この場合には溶射
皮膜を形成する際に生じる内部応力が局部的に増大して
溶射皮膜に反りが発生し、この溶射皮膜が基準モデル等
の成形面から剥離してプレス型を形成することができな
くなるという問題があった。

本発明は、上記問題点を解決するためになされたもの
であり、プレス型のコーナ加工部等のプレス加工時に応
力が集中する部分が摩耗、損傷するのを効果的に防止す
ることができるプレス型を簡単かつ適正に製造すること
ができるプレス型の製造方法を提供することを目的とし
ている。

〔課題を解決するための手段〕

請求項１に係る発明は、基準モデル等に設けられた成
形面上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜を形成し、この
溶射皮膜上に裏打ち材を注型するプレス型の製造方法で
あって、プレス加工時に応力が集中する部分を補強する
補強部材を上記成形面上に設置した後、その上から溶射
材料を吹き付けて溶射皮膜を形成するようにしたもので
ある。

請求項２に係る発明は、基準モデル等に設けられた成
形面上に離型剤を塗布した後、上記成形面のプレス加工
時に応力が集中する部分に溶射皮膜を補強する補強部材
を設置した状態で、上記成形面および補強部材上に溶射
材料を吹き付けて溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜上に
接着剤を塗布した後、上記基準モデル等の上に型枠を設
置し、この型枠内に裏打ち材を注型して硬化させるよう
にしたものである。

請求項３に係る発明は、上記請求項１または２記載の
プレス型の製造方法において、基準モデルに設けられた
成形面上に溶射皮膜と裏打ち材とを有するパンチ型を成
形し、このパンチ型を基準モデルから取外した後、上記
パンチ型の加工面上にプレス加工板の厚みに相当するシ
ートワックスを張り付けるとともに、上記パンチ型の成
形面のプレス加工時に応力が集中する部分に溶射皮膜を
補強する補強部材を設置した状態で、上記成形面および
補強部材上に溶射材料を吹き付けてダイ型の溶射皮膜を
形成した後、この溶射皮膜上に裏打ち材を注型して硬化
させるようにしたものである。

〔作用〕

上記請求項１記載の発明によれば、成形面上の所定位
置に設置された補強部材の上から溶射材料を吹き付ける
ことにより、プレス型のコーナ加工部等のプレス成形時
に応力が集中する部分に、補強部材が溶射皮膜の外面側
に配設されてなるプレス型が製造されることになる。

上記請求項２記載の発明によれば、溶射皮膜上に塗布
された接着剤からなる接着剤層により上記溶射皮膜と裏
打ち材とが強固に接合されたプレス型が製造されること
になる。また、上記成形面上に剥離剤が塗布されている
ため、上記プレス型の成形後に、このプレス型が基準モ
デル等から容易に離型されることになる。

上記請求項３記載の発明によれば、基準モデルの成形
面上によって成形されたパンチ型の加工面を利用して、
補強部材が溶射皮膜の外面側に配設されてなるダイ型が
製造されることになる。

〔実施例〕

第１図は、本発明の実施例に係るプレス型の製造方法
の工程図を示している。上記プレス型を製造するには、
まず工程（ａ）において、パンチ型の加工面に対応した
成形面１を有する基準モデル２を石膏等によって製作す
る。そして上記成形面１に、ポリビニールアルコール樹
脂等を主成分とする離型剤を塗布するとともに、パンチ
型のコーナ加工部に相当する個所に鋼材等からなる補強
部材３を設置する。

次いで工程（ｂ）において、上記成形面１および補強
打材３上に溶射材料を吹き付けて溶射皮膜４を形成す
る。この溶射皮膜４は、例えば厚さ30〜50μ程度の亜鉛
からなる下地層と、13クロム・ステンレス鋼からなる厚
さ600〜700μ程度の耐摩耗層と、亜鉛合金からなる厚さ
750〜870μ程度のバックアップ層等によって構成する。
そして上記溶射皮膜４の上面にエポキシ系樹脂等からな
る接着剤を塗布した後、工程（ｃ）において、上記基準
モデル２上に型枠５を設置するとともに、この型枠５の
上面に形成された注型口６から型枠５内に、セメントも
しくは合成樹脂等からなる裏打ち材７を注型して硬化さ
せることにより、溶射皮膜４と裏打ち材７と補強部材３
とを備えたパンチ型８を成形する。

次に、工程（ｄ）において、基準モデル１からパンチ
型８を取外して反転させた後、工程（ｅ）において、上
記溶射皮膜４および補強部材３によって形成されたパン
チ型８の加工面上に、プレス加工板の厚みに相当するシ
ートワックス９を張り付けるとともに、上記パンチ型８
のビード加工部に鋼材等からなる補強部材10を設置す
る。

その後、工程（ｆ）において、上記シートワックス９
によって形成された成形面11および補強部材10上に、溶
射金属材を吹き付けて溶射皮膜12を形成する。そしてこ
の溶射皮膜12の上面に接着剤を塗布した後、工程（ｇ）
において、上記パンチ型８上に型枠13を設置するととも
に、この型枠13に形成された注型口14から型枠13内にセ
メント等の裏打ち材15を注型して硬化させることによ
り、溶射皮膜12と裏打ち材15と補強部材10を備えたダイ
型16を成形する。

上記のようにして形成されたパンチ型８とダイ型16と
を工程（ｈ）において分離して反転させるとともに、シ
ートワックス９を除去することにより、一組のパンチ型
８とダイ型16とからなるプレス型を製造することができ
る。

上記パンチ型８およびダイ型16を製造する際に、その
成形面1,11のコーナ加工部およびビード加工部に対応す
る個所に鋼材等からなる補強部材3,10を設置し、その上
から溶射材料を吹き付けて溶射皮膜4,12を形成するよう
にしたため、第２図に示すように、上記コーナ加工部お
よびビード加工部等のプレス成形時の応力が集中する部
分の外面側に上記補強部材3,10が配設されることによ
り、この部分が補強されてなるプレス型を容易に製造す
ることができる。

したがって、従来のように溶射材料を吹き付ける際
に、上記コーナ部等の溶射皮膜の厚みを大きくするため
に溶射材料の吹き付け量を変化させる等の手段を講じる
ことなく、応力が集中し易い部分を簡単かつ効果的に補
強し、プレス型の寿命を長くすることができる。

また、上記のように溶射皮膜4,12上に接着剤を塗布す
ることにより、この溶射皮膜4,12と、コンクリート等か
らなる裏打ち材7,15との間に、接着剤層17,18を介在さ
せるように構成した場合には、この接着剤層17,18を介
して上記溶射皮膜4,12と裏打ち材7,15とを強固に接合す
ることができる。

さらに上記実施例では、基準モデル２に設けられた成
形面１、またはパンチ型８の加工面上に設置されたシー
トワックス９の表面からなる成形面11上に直接溶射材料
を吹き付けて溶射皮膜4,12を形成するようにしたため、
従来方法のように、成形後に廃棄される鋳型を製作する
必要がなく、製造工程を簡略化してプレス型の製造に要
する時間を短縮することができるとともに、製造コスト
を低減することができるという利点がある。

なお、上記実施例では、溶射皮膜4,12を形成する溶射
材料および補強部材3,10を共に金属材によって構成する
ことにより、両部材を効果的に一体化させて接合するよ
うにしているが、上記両部材をより強固に接合するた
め、第３図に示すように、上記補強部材3,10の基部に突
部19,20を形成し、この突部19を溶射皮膜４によって囲
繞するとともに、突部20を溶射皮膜12によって包持する
ように構成してもよい。あるいは第４図に示すように、
上記補強部材3,10と溶射皮膜4,12との接合部間に接着剤
層21を介在させるようにしてもよい。

また、上記補強部材3,10を鋼材により形成した場合に
は、プレス型の製造後に上記補強部材3,10の表面にビー
ム焼入れを施すことにより、耐摩耗性をより向上させる
ことができる。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明は、コーナ加工部およびビ
ート加工部等のプレス加工時に応力が集中する部分を補
強する補強部材を、基準モデル等に設けられた成形面上
に設置した後、その上から溶射材料を吹き付けて溶射皮
膜を形成するようにしたため、溶射材料の吹き付け量を
変化させる等の手段を講じることなく、摩耗、損傷が生
じ易い上記コーナ加工部等が補強部材によって効果的に
補強されたプレス型を容易に製造することができる。し
たがって、プレス加工時に上記コーナ加工部等が摩耗、
損傷するのを防止して寿命を充分に維持することができ
るプレス型を簡単かつ適正に製造できるという利点があ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係るプレス型製造方法の実施例を示す
製造工程図、第２図は上記製造方法によって製造された
プレス型の要部を示す断面図、第３図は上記プレス型の
別の例を示す断面図、第４図は上記プレス型のさらに別
の例を示す断面図である。 1,11……成形面、２……基準モデル、3,10……補強部
材、4,12……溶射皮膜、5,13……型枠、…7,15……裏打
ち材、８……パンチ型（プレス型）、９……シートワッ
クス、16……ダイ型（プレス型）、17,18……接着剤
層。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 平２−34231（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−37926（ＪＰ，Ａ) 実開 平２−1522（ＪＰ，Ｕ)

Claims (3)

(57)【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】基準モデル等に設けられた成形面上に溶射
   材料を吹き付けて溶射皮膜を形成し、この溶射皮膜上に
   裏打ち材を注型するプレス型の製造方法であって、溶射
   皮膜を補強する補強部材を上記成形面上のプレス加工時
   に応力が集中する部分に設置した後、その上から溶射材
   料を吹き付けて溶射皮膜を形成するようにしたことを特
   徴とするプレス型の製造方法。
2. 【請求項２】基準モデル等に設けられた成形面上に離型
   剤を塗布した後、上記成形面のプレス加工時に応力が集
   中する部分に溶射皮膜を補強する補強部材を設置した状
   態で、上記成形面および補強部材上に溶射材料を吹き付
   けて溶射皮膜を形成した後、この溶射皮膜上に接着剤を
   塗布するとともに、上記基準モデル等の上に型枠を設置
   し、この型枠内に裏打ち材を注型して硬化させるように
   したことを特徴とするプレス型の製造方法。
3. 【請求項３】基準モデルに設けられた成形面上に溶射皮
   膜と裏打ち材とを有するパンチ型を成形し、このパンチ
   型を基準モデルから取外した後、上記パンチ型の加工面
   上にプレス加工板の厚みに相当するシートワックスを張
   り付けるとともに、上記パンチ型の成形面のプレス加工
   時に応力が集中する部分に溶射皮膜を補強する補強部材
   を設置した状態で、上記成形面および補強部材上に溶射
   材料を吹き付けてダイ型の溶射皮膜を形成した後、この
   溶射皮膜上に裏打ち材を注型して硬化させるようにした
   ことを特徴とする請求項１または２記載のプレス型の製
   造方法。