JPS58116123A - 簡易型の製造方法 - Google Patents
簡易型の製造方法Info
- Publication number
- JPS58116123A JPS58116123A JP21336181A JP21336181A JPS58116123A JP S58116123 A JPS58116123 A JP S58116123A JP 21336181 A JP21336181 A JP 21336181A JP 21336181 A JP21336181 A JP 21336181A JP S58116123 A JPS58116123 A JP S58116123A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- resin
- sheet
- facing
- molding
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
- B29C33/3857—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts
- B29C33/3878—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining by making impressions of one or more parts of models, e.g. shaped articles and including possible subsequent assembly of the parts used as masters for making successive impressions
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Mounting, Exchange, And Manufacturing Of Dies (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は２０〜３０個程度の製品を作る簡易型の製造方
法に関するものである。
法に関するものである。
従来、この種の簡易型としては、樹脂型、電鋳層等があ
るが、樹脂ＩＩＩにおいては、反応熱が生じるため積層
作業は時間をかけて数回に分けて行なわなければならず
工数が掛る。ゲルコート層とバックアツプ層との間に材
料の充填不足等によりエアー滴りが出来やすく、成形時
の圧力により陥没する虞れがある。クラックが生ずる。
るが、樹脂ＩＩＩにおいては、反応熱が生じるため積層
作業は時間をかけて数回に分けて行なわなければならず
工数が掛る。ゲルコート層とバックアツプ層との間に材
料の充填不足等によりエアー滴りが出来やすく、成形時
の圧力により陥没する虞れがある。クラックが生ずる。
成形瞼の表面肌の仕上シが荒い。形状の変更及び修正の
対応が困難である勢の問題があり、又、電＠聾において
は第１ＷＩＡに示すように電鋳マスター１の表面に電極
とされる材料、すなわち、銅、ニッケル、りｐム等の細
かい粒子を電気的に付けていく、いわゆるメッキ工法に
より電鋳層２を形成して行き、咳電鋳層２を臘の表面材
として型を作るのであるが、前記電鋳層２を形成する過
程において巣穴やピンホールが生ずることがあり、又、
該電鋳層２をｔ５〜ｔδを得るのに１０日以上０日数を
要するため、形状の変更及び修正の対応が困難である勢
の問題があった。
対応が困難である勢の問題があり、又、電＠聾において
は第１ＷＩＡに示すように電鋳マスター１の表面に電極
とされる材料、すなわち、銅、ニッケル、りｐム等の細
かい粒子を電気的に付けていく、いわゆるメッキ工法に
より電鋳層２を形成して行き、咳電鋳層２を臘の表面材
として型を作るのであるが、前記電鋳層２を形成する過
程において巣穴やピンホールが生ずることがあり、又、
該電鋳層２をｔ５〜ｔδを得るのに１０日以上０日数を
要するため、形状の変更及び修正の対応が困難である勢
の問題があった。
そこで本発明は上記従来の問題点に鑑みてなされたもの
であって、短時間で型を作ることができ、かつ、モデル
の形状修正勢４容易に行え、しかも陥没、クラック、ピ
ンホール勢の心配がない簡易型を提供することを目的と
するものであって、そのため本発明では超塑性亜鉛又は
アルミ合金を用いて樹脂成形型及び成金用プレスの簡＋
ｌ型を作る製造法を提供することにより所期の目的を達
成するようにしたものである。
であって、短時間で型を作ることができ、かつ、モデル
の形状修正勢４容易に行え、しかも陥没、クラック、ピ
ンホール勢の心配がない簡易型を提供することを目的と
するものであって、そのため本発明では超塑性亜鉛又は
アルミ合金を用いて樹脂成形型及び成金用プレスの簡＋
ｌ型を作る製造法を提供することにより所期の目的を達
成するようにしたものである。
以下、本発明をリム成形の型に応用した場合について図
面に随って説明する。
面に随って説明する。
先ず、成形収縮を折込んだモデル１１を樹脂勢で製作し
、型として使用する合金板の板厚分に相当するシートワ
ックス１２を該モデルｌｌ上に貼着する。尚、この時エ
アー逃げ用孔を作るためワイヤ１３を埋込む、次に前記
シートワックス１２上にゲルコート樹脂にカーボンを混
入した耐熱樹脂材１４を被僅し、さらＫその上にエポキ
シ樹脂１５を塗布する。（第２図参照）然る後、前記モ
デルｌｌ上に枠材１６を橿せて砂叫のバックアツプ材１
７を注入して成形１１１ｍを作り、（第３図参照）前記
モデル１１をシートワックス１２と共に離型する。この
時前記ワイヤ１３も引抜き成形型１にエアー逃は用孔１
８を形成する。
、型として使用する合金板の板厚分に相当するシートワ
ックス１２を該モデルｌｌ上に貼着する。尚、この時エ
アー逃げ用孔を作るためワイヤ１３を埋込む、次に前記
シートワックス１２上にゲルコート樹脂にカーボンを混
入した耐熱樹脂材１４を被僅し、さらＫその上にエポキ
シ樹脂１５を塗布する。（第２図参照）然る後、前記モ
デルｌｌ上に枠材１６を橿せて砂叫のバックアツプ材１
７を注入して成形１１１ｍを作り、（第３図参照）前記
モデル１１をシートワックス１２と共に離型する。この
時前記ワイヤ１３も引抜き成形型１にエアー逃は用孔１
８を形成する。
次にキャビｇｂの表面材ｂ′となる超塑性を有る（第４
図参照）尚、核加熱温度はシート材１９の厚さがｔ３．
０ ＠度の場合、亜鉛合金では２６０ ｍ：’。
図参照）尚、核加熱温度はシート材１９の厚さがｔ３．
０ ＠度の場合、亜鉛合金では２６０ ｍ：’。
アルミ合金では４５（Ｉ’１１度の温度が望ましい。
Ｃは加熱装置である。尚、本発明でいう超塑性合金とは
、前記温度で１３００−程度の伸びを有する可塑性を有
し、真空又は圧縮空気成形勢の加工が可能な屯のをいう
。骸加熱したシート材１９を成型機ｄの受台９上に載せ
、該成ｍ機ｄの上方に取付けた前記成形型ａをシリンダ
２１により下降させ前記受台９上に載せ前記シート材１
９の周縁部を挾込むようＫすると共に１前記受台加の下
方か°ら１４ ｋｇ／ａｓ”程度の圧縮空気を送シ、前
記シート材１９を前記成形型ａの内側面に圧着させ表面
材ｂ′を作る。この時該成形型ａ内の空気は前記エアー
逃げ用孔１８を通って外に排出される（第５図参照）η
はエアー供給用パイプである。然る後、前記表面材ｂ′
を取出し、該表面材ｂ′の外周るをトリミングする。
、前記温度で１３００−程度の伸びを有する可塑性を有
し、真空又は圧縮空気成形勢の加工が可能な屯のをいう
。骸加熱したシート材１９を成型機ｄの受台９上に載せ
、該成ｍ機ｄの上方に取付けた前記成形型ａをシリンダ
２１により下降させ前記受台９上に載せ前記シート材１
９の周縁部を挾込むようＫすると共に１前記受台加の下
方か°ら１４ ｋｇ／ａｓ”程度の圧縮空気を送シ、前
記シート材１９を前記成形型ａの内側面に圧着させ表面
材ｂ′を作る。この時該成形型ａ内の空気は前記エアー
逃げ用孔１８を通って外に排出される（第５図参照）η
はエアー供給用パイプである。然る後、前記表面材ｂ′
を取出し、該表面材ｂ′の外周るをトリミングする。
次に、前記表面材ｂ′をキャビ型成型機の受台シ上ＫＩ
Ｉｔせその上方から適宜間隔を存して温度調節用パイプ
ｂを配設した枠材謳を榎せて、電鋳型部で使用されてい
るエポキシ樹脂にアルミグリッドを混入し九樹脂材から
なるバックアップυを注入してキャビＷｂを作る。
Ｉｔせその上方から適宜間隔を存して温度調節用パイプ
ｂを配設した枠材謳を榎せて、電鋳型部で使用されてい
るエポキシ樹脂にアルミグリッドを混入し九樹脂材から
なるバックアップυを注入してキャビＷｂを作る。
尚、上記実施例では表面材ｂ′の成形に圧縮空気成形に
よる方法で説明したが、モデル１１に真空成形用小孔を
複数設けて上記シート材１９を真空成形し、表面材ｂ′
を作ってもよい。又、上記実施例ではキャビｔＩｌｂの
成形に電鋳型プレスによる場合で説明し九が、これを成
金用プレス型による場合は前記パイプｂは不要である。
よる方法で説明したが、モデル１１に真空成形用小孔を
複数設けて上記シート材１９を真空成形し、表面材ｂ′
を作ってもよい。又、上記実施例ではキャビｔＩｌｂの
成形に電鋳型プレスによる場合で説明し九が、これを成
金用プレス型による場合は前記パイプｂは不要である。
又、バックアツプ材にエポキシ系の極脂を使用したがこ
れに限ることなく、該樹脂材の他コンクリート郷でもよ
い。又、上記キャビ型ｂＫ製品の肉厚に相当するシート
ワックスを貼り反転して樹脂材によるコア製を作ること
もできる。
れに限ることなく、該樹脂材の他コンクリート郷でもよ
い。又、上記キャビ型ｂＫ製品の肉厚に相当するシート
ワックスを貼り反転して樹脂材によるコア製を作ること
もできる。
以上述べ友ように本発明によれば真空又は圧縮空気成形
によシ短時間で型を作ることが可能である丸め、型の製
作期間を大巾Ｋｍ縮することができ、しかも、モデルの
形状修正も容易であるため、設計変更等の場合にも運や
かに対応することができる。又、本発明によれば一定厚
のシートを加工するため従来の樹脂型、電鋳層で問題と
なる陥没、クラック、ピンホール勢の心配がない等の効
果を有するものである。
によシ短時間で型を作ることが可能である丸め、型の製
作期間を大巾Ｋｍ縮することができ、しかも、モデルの
形状修正も容易であるため、設計変更等の場合にも運や
かに対応することができる。又、本発明によれば一定厚
のシートを加工するため従来の樹脂型、電鋳層で問題と
なる陥没、クラック、ピンホール勢の心配がない等の効
果を有するものである。
第１図は従来の電鋳型による簡易型の製作方法を示す断
面図、第２図乃至第７図祉本発明による簡易蓋の製作方
法を示す作業工程図である。 １１はモデル、１６ 、２６は枠材、１７ 、２７はバ
ッタアップ材、１８はエアー逃げ用孔、ａは成形型、ｂ
はキャと型、ｂ′は表面材、１９はシート材、Ｃは加熱
装置、ｄは成蓋機。 特許出願人 日産車体株式会社
面図、第２図乃至第７図祉本発明による簡易蓋の製作方
法を示す作業工程図である。 １１はモデル、１６ 、２６は枠材、１７ 、２７はバ
ッタアップ材、１８はエアー逃げ用孔、ａは成形型、ｂ
はキャと型、ｂ′は表面材、１９はシート材、Ｃは加熱
装置、ｄは成蓋機。 特許出願人 日産車体株式会社
Claims (1)
- 耐熱樹脂材により表面を榎った型を作る。次に超塑性合
金のシート材を、可塑性を示す温度（例えば亜鉛合金で
あれば２００〜ａｏｏｃ、アルミ合金であれば４００〜
５００ Ｇ ）に加熱し、骸加熱し丸前記シート材を真
空又は圧縮空気によシ前記１１に押付けた後、これを冷
却して前記型から脱型した４のを型枠の表面材とし、そ
の裏面にバックアツプ材を配設したことを特徴とする簡
易ｍＯ製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21336181A JPS58116123A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 簡易型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21336181A JPS58116123A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 簡易型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58116123A true JPS58116123A (ja) | 1983-07-11 |
| JPH0114848B2 JPH0114848B2 (ja) | 1989-03-14 |
Family
ID=16637897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21336181A Granted JPS58116123A (ja) | 1981-12-29 | 1981-12-29 | 簡易型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58116123A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0868273A1 (en) * | 1995-11-22 | 1998-10-07 | Russel L. Kress | Ceramic polymer composite tool |
| JP2001225121A (ja) * | 2000-02-14 | 2001-08-21 | Honda Motor Co Ltd | プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法 |
| JP2001300657A (ja) * | 2000-04-19 | 2001-10-30 | Honda Motor Co Ltd | プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法 |
| FR2955521A1 (fr) * | 2010-01-22 | 2011-07-29 | Modelage Concept | Moule d'injection et procede de fabrication de moules d'injection pour piece de prototypage |
| JP5155475B1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-03-06 | 篤樹 平田 | 義歯用金属床および義歯の製造方法 |
| JP2022551783A (ja) * | 2020-09-29 | 2022-12-14 | 江▲蘇▼大学 | 空気成形法に基づく滑らかな傾斜底面の微細キャビティアレイ表面を作製するための方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH02225767A (ja) * | 1989-02-27 | 1990-09-07 | Nippon Light Metal Co Ltd | 建築用仮設足場装置 |
-
1981
- 1981-12-29 JP JP21336181A patent/JPS58116123A/ja active Granted
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0868273A1 (en) * | 1995-11-22 | 1998-10-07 | Russel L. Kress | Ceramic polymer composite tool |
| EP0868273A4 (en) * | 1995-11-22 | 2001-01-24 | Russel L Kress | CERAMIC-POLYMER COMPOSITE TOOL |
| JP2001225121A (ja) * | 2000-02-14 | 2001-08-21 | Honda Motor Co Ltd | プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法 |
| JP2001300657A (ja) * | 2000-04-19 | 2001-10-30 | Honda Motor Co Ltd | プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法 |
| FR2955521A1 (fr) * | 2010-01-22 | 2011-07-29 | Modelage Concept | Moule d'injection et procede de fabrication de moules d'injection pour piece de prototypage |
| JP5155475B1 (ja) * | 2012-06-12 | 2013-03-06 | 篤樹 平田 | 義歯用金属床および義歯の製造方法 |
| JP2022551783A (ja) * | 2020-09-29 | 2022-12-14 | 江▲蘇▼大学 | 空気成形法に基づく滑らかな傾斜底面の微細キャビティアレイ表面を作製するための方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0114848B2 (ja) | 1989-03-14 |
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