JPH11188738A - 試作品用成形型の製造方法 - Google Patents
試作品用成形型の製造方法Info
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- JPH11188738A JPH11188738A JP35832997A JP35832997A JPH11188738A JP H11188738 A JPH11188738 A JP H11188738A JP 35832997 A JP35832997 A JP 35832997A JP 35832997 A JP35832997 A JP 35832997A JP H11188738 A JPH11188738 A JP H11188738A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 モデル面の緻密で細かい凹部若しくは凸部を
転写することとなっても、奇麗にキャビティ用型面に転
写して製造することができる試作品用成形型の製造方法
を提供すること。 【解決手段】 試作品用成形型２の製造方法は、溶融さ
せた成形型用材料１０を、モデル面部１１を配置させた
閉空間Ｒ内に注入して固化させ、モデル面部１１のモデ
ル面１３を、固化した成形型用材料１０からなるキャビ
ティ用型面３ａに、転写させて製造する。溶融させた成
形型用材料１０を閉空間Ｒ内に注入する際には、閉空間
Ｒ内を減圧させて、成形型用材料１０を注入する。
転写することとなっても、奇麗にキャビティ用型面に転
写して製造することができる試作品用成形型の製造方法
を提供すること。 【解決手段】 試作品用成形型２の製造方法は、溶融さ
せた成形型用材料１０を、モデル面部１１を配置させた
閉空間Ｒ内に注入して固化させ、モデル面部１１のモデ
ル面１３を、固化した成形型用材料１０からなるキャビ
ティ用型面３ａに、転写させて製造する。溶融させた成
形型用材料１０を閉空間Ｒ内に注入する際には、閉空間
Ｒ内を減圧させて、成形型用材料１０を注入する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、試作品を射出成形
等により製造する際に使用する試作品用成形型の製造方
法に関する。
等により製造する際に使用する試作品用成形型の製造方
法に関する。
【０００２】
【従来の技術とその課題】従来、この種の試作品用成形
型では、試作品を数百ショット程度成形できる耐久性を
有すれば良いものの、短期間で製造されることが要求さ
れることから、特開平６−３１５９３９号公報に記載さ
れているように、所定の型枠内にマスタモデルを配置さ
せ、その型枠内に熱硬化性樹脂材料を注入硬化させて、
マスタモデルから直接的にキャビティ用型面を転写し
て、製造していた。
型では、試作品を数百ショット程度成形できる耐久性を
有すれば良いものの、短期間で製造されることが要求さ
れることから、特開平６−３１５９３９号公報に記載さ
れているように、所定の型枠内にマスタモデルを配置さ
せ、その型枠内に熱硬化性樹脂材料を注入硬化させて、
マスタモデルから直接的にキャビティ用型面を転写し
て、製造していた。
【０００３】しかし、マスタモデルのモデル面が、シボ
模様等の緻密な細かい凹部若しくは凸部を有しているよ
うな場合、熱硬化性樹脂材料を注入して加熱硬化させる
際、モデル面に付着していた気泡が膨張し、キャビティ
用型面に不要な凹部を形成してしまう場合があった。
模様等の緻密な細かい凹部若しくは凸部を有しているよ
うな場合、熱硬化性樹脂材料を注入して加熱硬化させる
際、モデル面に付着していた気泡が膨張し、キャビティ
用型面に不要な凹部を形成してしまう場合があった。
【０００４】本発明は、上述の課題を解決するものであ
り、モデル面の緻密で細かい凹部若しくは凸部を転写す
ることとなっても、奇麗にキャビティ用型面に転写して
製造することができる試作品用成形型の製造方法を提供
することを目的とする。
り、モデル面の緻密で細かい凹部若しくは凸部を転写す
ることとなっても、奇麗にキャビティ用型面に転写して
製造することができる試作品用成形型の製造方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る試作品用成
形型の製造方法は、溶融させた成形型用材料を、モデル
面部を配置させた閉空間内に注入して固化させ、前記モ
デル面部のモデル面を、固化した前記成形型用材料から
なるキャビティ用型面に、転写させて製造する試作品用
成形型の製造方法であって、溶融させた前記成形型用材
料を前記閉空間内に注入する際、前記閉空間内を減圧さ
せて、前記成形型用材料を注入することを特徴とする。
形型の製造方法は、溶融させた成形型用材料を、モデル
面部を配置させた閉空間内に注入して固化させ、前記モ
デル面部のモデル面を、固化した前記成形型用材料から
なるキャビティ用型面に、転写させて製造する試作品用
成形型の製造方法であって、溶融させた前記成形型用材
料を前記閉空間内に注入する際、前記閉空間内を減圧さ
せて、前記成形型用材料を注入することを特徴とする。
【０００６】そして、前記モデル面は、凹凸模様を有し
たシート材を前記モデル面部の本体に貼着させて形成す
ることが望ましい。
たシート材を前記モデル面部の本体に貼着させて形成す
ることが望ましい。
【０００７】
【発明の作用・効果】本発明に係る試作品用成形型の製
造方法では、溶融させた成形型用材料を閉空間内に注入
する際、閉空間内を減圧させて、成形型用材料を注入し
ていることから、モデル面部のモデル面における緻密な
凹部や凸部に、気泡を生じさせることなく成形型用材料
が回って、成形型用材料が硬化や加硫されるために昇温
されても、気泡が膨張するようなことがなくなることと
なって、奇麗にモデル面を転写してキャビティ用型面が
形成される。
造方法では、溶融させた成形型用材料を閉空間内に注入
する際、閉空間内を減圧させて、成形型用材料を注入し
ていることから、モデル面部のモデル面における緻密な
凹部や凸部に、気泡を生じさせることなく成形型用材料
が回って、成形型用材料が硬化や加硫されるために昇温
されても、気泡が膨張するようなことがなくなることと
なって、奇麗にモデル面を転写してキャビティ用型面が
形成される。
【０００８】したがって、本発明に係る試作品用成形型
の製造方法では、モデル面が緻密で細かい凹部若しくは
凸部を有していても、奇麗にキャビティ用型面に転写し
て製造することができる。
の製造方法では、モデル面が緻密で細かい凹部若しくは
凸部を有していても、奇麗にキャビティ用型面に転写し
て製造することができる。
【０００９】そして、モデル面は、シボ等の凹凸模様を
有したシート材をモデル面部の本体に貼着させて形成す
れば、細かい緻密なシボ等の凹凸模様を賦形可能なキャ
ビティ用型面を、簡単かつ奇麗に製造することができ
る。すなわち、モデル面のシート材とモデル面部の本体
とを同時に制作開始できることから、試作品用成形型を
短期間で奇麗に製造することができて、シボ等の凹凸模
様を有する試作品の成形型の製造に、特に好適となる。
有したシート材をモデル面部の本体に貼着させて形成す
れば、細かい緻密なシボ等の凹凸模様を賦形可能なキャ
ビティ用型面を、簡単かつ奇麗に製造することができ
る。すなわち、モデル面のシート材とモデル面部の本体
とを同時に制作開始できることから、試作品用成形型を
短期間で奇麗に製造することができて、シボ等の凹凸模
様を有する試作品の成形型の製造に、特に好適となる。
【００１０】ちなみに、従来のシボ等の凹凸模様を有し
た試作品の成形型の製造では、マスタモデルの全体形状
を制作して、その全体形状が完成した後、その表面自体
に、シボ模様等を腐食加工等を利用して形成していたた
め、成形型用材料を注型する前段階で工数がかかってい
た。
た試作品の成形型の製造では、マスタモデルの全体形状
を制作して、その全体形状が完成した後、その表面自体
に、シボ模様等を腐食加工等を利用して形成していたた
め、成形型用材料を注型する前段階で工数がかかってい
た。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、この発明の一実施例を図面
に基づいて説明する。
に基づいて説明する。
【００１２】図３・４に示す実施形態の試作品用成形型
１は、自動車のコンソールボックスのパネルである試作
品Ｐを反応射出成形により形成するものであり、この試
作品Ｐは、ウレタンから形成されるとともに外表面にシ
ボ模様を賦形されている。
１は、自動車のコンソールボックスのパネルである試作
品Ｐを反応射出成形により形成するものであり、この試
作品Ｐは、ウレタンから形成されるとともに外表面にシ
ボ模様を賦形されている。
【００１３】実施形態の成形型１は、雌型２と雄型６と
を備えて構成され、雌型２と雄型６とは、それぞれ、試
作品Ｐを成形可能なキャビティ用型面３ａ・７ａを有し
た型面部３・７と、型面部３・７を支持するバックアッ
プ部４・８と、備えて構成されている。型面部３・７
は、試作品Ｐの成形温度に十分耐久性を有したシリコン
ゴムから形成されている。バックアップ部４・８は、型
面部３・７を補強して支持可能なように、変形しにくい
剛性を有した亜鉛合金・アルミニウム合金等の金属から
形成されている。
を備えて構成され、雌型２と雄型６とは、それぞれ、試
作品Ｐを成形可能なキャビティ用型面３ａ・７ａを有し
た型面部３・７と、型面部３・７を支持するバックアッ
プ部４・８と、備えて構成されている。型面部３・７
は、試作品Ｐの成形温度に十分耐久性を有したシリコン
ゴムから形成されている。バックアップ部４・８は、型
面部３・７を補強して支持可能なように、変形しにくい
剛性を有した亜鉛合金・アルミニウム合金等の金属から
形成されている。
【００１４】なお、バックアップ部４・８は、型面部３
・７と協働して、型面部３・７の強度を向上させること
ができれば良く、バックアップ部４・８が単独で成形時
の射出圧に対向できなくも良いことから、金属材料に限
定しなくとも、肉厚を厚くしたり等して、石膏や木材等
の材料を使用しても良い。勿論、コンパクトに型面部３
・７を支持する場合には、剛性を有した金属材が望まし
い。
・７と協働して、型面部３・７の強度を向上させること
ができれば良く、バックアップ部４・８が単独で成形時
の射出圧に対向できなくも良いことから、金属材料に限
定しなくとも、肉厚を厚くしたり等して、石膏や木材等
の材料を使用しても良い。勿論、コンパクトに型面部３
・７を支持する場合には、剛性を有した金属材が望まし
い。
【００１５】実施形態の成形型１の製造について述べる
と、成形型１の製造工程は、雌型形成工程、雄型形成工
程、及び、仕上工程から構成される。また、雌型２と雄
型６のバックアップ部４・８は、鋳造や、ブロック材か
らの切削加工や溶接等によって、予め、製造して準備し
ておく。
と、成形型１の製造工程は、雌型形成工程、雄型形成工
程、及び、仕上工程から構成される。また、雌型２と雄
型６のバックアップ部４・８は、鋳造や、ブロック材か
らの切削加工や溶接等によって、予め、製造して準備し
ておく。
【００１６】雌型形成工程では、図１のＡ・Ｂに示すよ
うに、まず、モデル面部としてのマスタモデル１１を製
造する。すなわち、マスタモデルの全体形状を有した木
製の本体１２を切削加工等で制作するとともに、試作品
Ｐに対応したシボ模様を有した紙製等の平面状のシート
材Ｓを制作し、そのシート材Ｓを、適宜切り貼り等し
て、本体１２の表面に沿わせるように貼着させて、マス
タモデル１１を制作する。なお、シート材Ｓは、市販品
を準備したり、所定のシボ模様を有した平面状の型面を
制作して、その型面を所定の紙等に押し付けて、制作す
る。ちなみに、所定のシボ模様を有した平面状の型面を
制作し、それを紙等に押し付けてシート材Ｓを作成して
も、マスタモデル自体の曲面状の表面にシボ模様を賦形
する場合に比べて、その作業が平面的に行なえるため、
遥かに工数を低減することができる。
うに、まず、モデル面部としてのマスタモデル１１を製
造する。すなわち、マスタモデルの全体形状を有した木
製の本体１２を切削加工等で制作するとともに、試作品
Ｐに対応したシボ模様を有した紙製等の平面状のシート
材Ｓを制作し、そのシート材Ｓを、適宜切り貼り等し
て、本体１２の表面に沿わせるように貼着させて、マス
タモデル１１を制作する。なお、シート材Ｓは、市販品
を準備したり、所定のシボ模様を有した平面状の型面を
制作して、その型面を所定の紙等に押し付けて、制作す
る。ちなみに、所定のシボ模様を有した平面状の型面を
制作し、それを紙等に押し付けてシート材Ｓを作成して
も、マスタモデル自体の曲面状の表面にシボ模様を賦形
する場合に比べて、その作業が平面的に行なえるため、
遥かに工数を低減することができる。
【００１７】そして、予め、準備しておいたバックアッ
プ部４とマスタモデル１１とを、図Ｃに示すように、気
密性を有した型枠１４内に配置させて、真空ポンプ等の
減圧手段に連結された吸引ノズル１５からエアを吸引
し、バックアップ部４とマスタモデル１１との間の閉空
間Ｒを、１０×１０3bar程度の吸引圧で減圧する。
プ部４とマスタモデル１１とを、図Ｃに示すように、気
密性を有した型枠１４内に配置させて、真空ポンプ等の
減圧手段に連結された吸引ノズル１５からエアを吸引
し、バックアップ部４とマスタモデル１１との間の閉空
間Ｒを、１０×１０3bar程度の吸引圧で減圧する。
【００１８】その後、図１のＤに示すように、バックア
ップ部４の孔４ａを経て、成形型用材料としてのシリコ
ンゴム１０を閉空間Ｒ内に注入して加硫し、固化後、離
型して、マスタモデル１１のシート材Ｓの表面をキャビ
ティ用型面３ａに転写した型面部３を形成するととも
に、雌型２を形成する。
ップ部４の孔４ａを経て、成形型用材料としてのシリコ
ンゴム１０を閉空間Ｒ内に注入して加硫し、固化後、離
型して、マスタモデル１１のシート材Ｓの表面をキャビ
ティ用型面３ａに転写した型面部３を形成するととも
に、雌型２を形成する。
【００１９】なお、バックアップ部４には、材料１０の
注入前に、型面部３と強固に接合されるように、所定の
接着剤を塗布しておく。また、シート材Ｓの表面には、
所望により、予め離型剤を塗布しておく。
注入前に、型面部３と強固に接合されるように、所定の
接着剤を塗布しておく。また、シート材Ｓの表面には、
所望により、予め離型剤を塗布しておく。
【００２０】雄型形成工程では、図２のＡ・Ｂに示すよ
うに、雌型２のキャビティ用型面３ａに、試作品Ｐの略
厚さ寸法分、モデル面部１７の本体としてのシートワッ
クス１８を貼着するとともに、その表面に、シボ模様を
有したモデル面１９となる平面状のシート材Ｓを、切り
貼り等して貼着させる。
うに、雌型２のキャビティ用型面３ａに、試作品Ｐの略
厚さ寸法分、モデル面部１７の本体としてのシートワッ
クス１８を貼着するとともに、その表面に、シボ模様を
有したモデル面１９となる平面状のシート材Ｓを、切り
貼り等して貼着させる。
【００２１】そして、その雌型２と予め準備しておいた
バックアップ部８とを、図２のＣに示すように、気密性
を有した型枠２０内に配置させて、真空ポンプ等の減圧
手段に連結された吸引ノズル２１からエアを吸引し、バ
ックアップ部８とシート材Ｓとの間の閉空間Ｒを、１０
×１０3bar程度の吸引圧で減圧する。
バックアップ部８とを、図２のＣに示すように、気密性
を有した型枠２０内に配置させて、真空ポンプ等の減圧
手段に連結された吸引ノズル２１からエアを吸引し、バ
ックアップ部８とシート材Ｓとの間の閉空間Ｒを、１０
×１０3bar程度の吸引圧で減圧する。
【００２２】その後、図２のＤに示すように、バックア
ップ部８とシート材Ｓとの間の閉空間Ｒ内に、バックア
ップ部８の孔８ａを経て、成形型用材料としてのシリコ
ンゴム１０を注入して加硫し、固化後、離型して、シー
ト材Ｓの表面をキャビティ用型面７ａに転写した型面部
７を形成するとともに、雄型６を形成する。
ップ部８とシート材Ｓとの間の閉空間Ｒ内に、バックア
ップ部８の孔８ａを経て、成形型用材料としてのシリコ
ンゴム１０を注入して加硫し、固化後、離型して、シー
ト材Ｓの表面をキャビティ用型面７ａに転写した型面部
７を形成するとともに、雄型６を形成する。
【００２３】なお、バックアップ部８には、材料１０の
注入前に、型面部７と強固に接合されるように、所定の
接着剤を塗布しておく。また、シート材Ｓの表面には、
所望により、予め離型剤を塗布しておく。
注入前に、型面部７と強固に接合されるように、所定の
接着剤を塗布しておく。また、シート材Ｓの表面には、
所望により、予め離型剤を塗布しておく。
【００２４】そして、雌型２のキャビティ用型面３ａか
らモデル面部１７を剥し、仕上工程において、図３・４
に示すように、雌型２と雄型６との外表面２ａ・６ａを
平滑にするとともに、雌型２と雄型６とを型締めして、
キャビティ用型面３ａ・７ａ等を調整しつつ仕上加工
し、図示しないスプル・ゲートやエジェクタピン２３等
を配設させる。
らモデル面部１７を剥し、仕上工程において、図３・４
に示すように、雌型２と雄型６との外表面２ａ・６ａを
平滑にするとともに、雌型２と雄型６とを型締めして、
キャビティ用型面３ａ・７ａ等を調整しつつ仕上加工
し、図示しないスプル・ゲートやエジェクタピン２３等
を配設させる。
【００２５】なお、実施形態の成形型１は、図４に示す
ように、反応射出成形機の気密性を有したモールドベー
ス２４・２５内に配設されることとなる。
ように、反応射出成形機の気密性を有したモールドベー
ス２４・２５内に配設されることとなる。
【００２６】そして、モールドベース２４・２５内に成
形型１を配設させ、成形機を作動させれば、試作品Ｐを
成形することができる。なお、この成形時にも、キャビ
ティ１ａ内を、減圧手段に連結された吸引ノズル２６で
エアを吸引して減圧しておき、成形材料をキャビティ１
ａ内に注入すれば、奇麗に試作品Ｐにシボ模様を賦形し
て成形することができる。
形型１を配設させ、成形機を作動させれば、試作品Ｐを
成形することができる。なお、この成形時にも、キャビ
ティ１ａ内を、減圧手段に連結された吸引ノズル２６で
エアを吸引して減圧しておき、成形材料をキャビティ１
ａ内に注入すれば、奇麗に試作品Ｐにシボ模様を賦形し
て成形することができる。
【００２７】以上のように、実施形態の試作品用成形型
１の製造方法では、溶融させた成形型用材料としてのシ
リコンゴム１０を、閉空間Ｒ内に注入する際、閉空間Ｒ
内を減圧させて、シリコンゴム１０を注入していること
から、モデル面部１１・１７のモデル面１３・１９にお
ける緻密な凹部や凸部に、気泡を生じさせることなくシ
リコンゴム１０が回って、シリコンゴム１０が加硫され
るために昇温されても、気泡が膨張するようなことがな
くなり、奇麗にモデル面１３・１９を転写してキャビテ
ィ用型面３ａ・７ａが形成される。
１の製造方法では、溶融させた成形型用材料としてのシ
リコンゴム１０を、閉空間Ｒ内に注入する際、閉空間Ｒ
内を減圧させて、シリコンゴム１０を注入していること
から、モデル面部１１・１７のモデル面１３・１９にお
ける緻密な凹部や凸部に、気泡を生じさせることなくシ
リコンゴム１０が回って、シリコンゴム１０が加硫され
るために昇温されても、気泡が膨張するようなことがな
くなり、奇麗にモデル面１３・１９を転写してキャビテ
ィ用型面３ａ・７ａが形成される。
【００２８】したがって、実施形態の試作品用成形型１
の製造方法では、モデル面１３・１９が緻密で細かい凹
部若しくは凸部を有していても、奇麗にキャビティ用型
面３ａ・７ａに転写して製造することができる。
の製造方法では、モデル面１３・１９が緻密で細かい凹
部若しくは凸部を有していても、奇麗にキャビティ用型
面３ａ・７ａに転写して製造することができる。
【００２９】そして、実施形態では、モデル面１３・１
９が、シボ模様を有したシート材Ｓをモデル面部１１・
１７の本体１２・１８に貼着させて形成しており、細か
い緻密なシボ模様を賦形可能なキャビティ用型面３ａ・
７ａを、簡単かつ奇麗に製造することができる。すなわ
ち、モデル面１３・１９のシート材Ｓとモデル面部１１
・１７の本体１２・１８とを同時に制作開始できること
から、試作品用成形型１を短期間で奇麗に製造すること
ができて、シボ模様を有する試作品Ｐの成形型１の製造
に、特に好適となる。
９が、シボ模様を有したシート材Ｓをモデル面部１１・
１７の本体１２・１８に貼着させて形成しており、細か
い緻密なシボ模様を賦形可能なキャビティ用型面３ａ・
７ａを、簡単かつ奇麗に製造することができる。すなわ
ち、モデル面１３・１９のシート材Ｓとモデル面部１１
・１７の本体１２・１８とを同時に制作開始できること
から、試作品用成形型１を短期間で奇麗に製造すること
ができて、シボ模様を有する試作品Ｐの成形型１の製造
に、特に好適となる。
【００３０】ちなみに、従来のシボ模様を有した試作品
の成形型の製造では、マスタモデル等の全体形状を制作
して、その全体形状が完成した後、その表面自体に、シ
ボ模様を腐食加工等を利用して制作していたため、成形
型用材料を注型する前段階で工数がかかっていた。その
ため、従来の試作品の成形型の製造では、２カ月程度の
工数が必要であったような成形型でも、実施形態の製造
方法では、１５日程度の約１／４の工数で、奇麗に製造
できることとなった。
の成形型の製造では、マスタモデル等の全体形状を制作
して、その全体形状が完成した後、その表面自体に、シ
ボ模様を腐食加工等を利用して制作していたため、成形
型用材料を注型する前段階で工数がかかっていた。その
ため、従来の試作品の成形型の製造では、２カ月程度の
工数が必要であったような成形型でも、実施形態の製造
方法では、１５日程度の約１／４の工数で、奇麗に製造
できることとなった。
【００３１】なお、実施形態では、成形型用材料１０を
閉空間Ｒに注入する際、閉空間Ｒを１０×１０3bar程度
の吸引圧で減圧した場合を示したが、減圧の程度は、１
〜７０×１０3barの範囲が望ましい。１×１０3bar未満
であれば、エアによる凹部がキャビティ用型面３ａ・７
ａに形成される虞れが生じ、７０×１０3barを超えれ
ば、真空ポンプ等の減圧手段の負荷が大きくなり過ぎる
からである。
閉空間Ｒに注入する際、閉空間Ｒを１０×１０3bar程度
の吸引圧で減圧した場合を示したが、減圧の程度は、１
〜７０×１０3barの範囲が望ましい。１×１０3bar未満
であれば、エアによる凹部がキャビティ用型面３ａ・７
ａに形成される虞れが生じ、７０×１０3barを超えれ
ば、真空ポンプ等の減圧手段の負荷が大きくなり過ぎる
からである。
【００３２】また、実施形態では、キャビティ用型面３
ａ・７ａを形成する型面部３・７に、シリコンゴムを使
用した場合を示したが、型面部３・７には、他の成形型
用の耐熱性を有したゴムや樹脂、例えば、エポキシ系樹
脂、フェノール系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱硬化
性樹脂等を使用しても良い。
ａ・７ａを形成する型面部３・７に、シリコンゴムを使
用した場合を示したが、型面部３・７には、他の成形型
用の耐熱性を有したゴムや樹脂、例えば、エポキシ系樹
脂、フェノール系樹脂、ポリエステル系樹脂等の熱硬化
性樹脂等を使用しても良い。
【００３３】さらに、本発明で製造する試作品用成形型
としては、熱硬化性樹脂製の試作品を成形するばかりで
なく、熱可塑性樹脂製やゴム製の試作品を、反応射出成
形を含めた射出成形等の成形材料をキャビティ内に注入
する型成形で、成形する成形型にも、本発明を実施する
ことができる。
としては、熱硬化性樹脂製の試作品を成形するばかりで
なく、熱可塑性樹脂製やゴム製の試作品を、反応射出成
形を含めた射出成形等の成形材料をキャビティ内に注入
する型成形で、成形する成形型にも、本発明を実施する
ことができる。
【図１】本発明の一実施形態における試作品用成形型の
雌型を製造する工程を示す図である。
雌型を製造する工程を示す図である。
【図２】同実施形態における試作品用成形型の雄型を製
造する工程を示す図である。
造する工程を示す図である。
【図３】同実施形態で製造した試作品用成形型を示す断
面図である。
面図である。
【図４】同実施形態で製造した試作品用成形型の使用時
を示す断面図である。
を示す断面図である。
１…試作品用成形型、 ３ａ・７ａ…キャビティ用型面、 １０…（成形型用材料）シリコンゴム、 １１・１７…モデル面部（１１…マスタモデル）、 １２・１８…本体（１８…シートワックス）、ＨＮＴＡ
い・マスタモデル、 １３・１９…モデル面、 Ｓ…シート材、 Ｒ…閉空間、 Ｐ…試作品。
い・マスタモデル、 １３・１９…モデル面、 Ｓ…シート材、 Ｒ…閉空間、 Ｐ…試作品。
Claims (2)
- 【請求項１】 溶融させた成形型用材料を、モデル面部
を配置させた閉空間内に注入して固化させ、前記モデル
面部のモデル面を、固化した前記成形型用材料からなる
キャビティ用型面に、転写させて製造する試作品用成形
型の製造方法であって、 溶融させた前記成形型用材料を前記閉空間内に注入する
際、前記閉空間内を減圧させて、前記成形型用材料を注
入することを特徴とする試作品用成形型の製造方法。 - 【請求項２】 前記モデル面が、凹凸模様を有したシー
ト材を前記モデル面部の本体に貼着させて形成されてい
ることを特徴とする請求項１記載の試作品用成形型の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35832997A JPH11188738A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 試作品用成形型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35832997A JPH11188738A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 試作品用成形型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH11188738A true JPH11188738A (ja) | 1999-07-13 |
Family
ID=18458743
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35832997A Pending JPH11188738A (ja) | 1997-12-25 | 1997-12-25 | 試作品用成形型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH11188738A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002539983A (ja) * | 1999-03-31 | 2002-11-26 | グラヴテックス エシュマン インターナショナル リミテッド | 凹凸模様が付された原型の迅速製作方法 |
| JP2006187975A (ja) * | 2005-01-07 | 2006-07-20 | Dogu:Kk | 反応射出成形用型 |
| JP2009078459A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Tokai Model:Kk | 成形用金型の製法及びそのマスターモデル |
-
1997
- 1997-12-25 JP JP35832997A patent/JPH11188738A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002539983A (ja) * | 1999-03-31 | 2002-11-26 | グラヴテックス エシュマン インターナショナル リミテッド | 凹凸模様が付された原型の迅速製作方法 |
| JP2006187975A (ja) * | 2005-01-07 | 2006-07-20 | Dogu:Kk | 反応射出成形用型 |
| JP2009078459A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Tokai Model:Kk | 成形用金型の製法及びそのマスターモデル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20050420 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050531 |
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| A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20051025 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |