JPH04214308A - 合成樹脂の成形用の型及び成形方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【　０００１　】

【　産業上の利用分野　】本発明は合成樹脂の成形に係
り、特に低コストで容易に製作できる簡易型と、この簡
易型を利用しての成形方法に関するものである。

【　０００２　】

【　従来の技術　】従来の合成樹脂の成形においては、
鋼材に切削、放電加工等の各種の加工を行ってキャビテ
ィ或はコアを形成したいわゆる金型が利用されていた。 金型は、精度が高く型寿命も長いので高寸法精度の製品
を多量に成形するのには適しているが、型の製作には多
くの日数とコストが掛かり、試作或は多品種少量生産の
ための型には適さない。

【　０００３　】このため最近は、金属粉を多量に配合
した二液反応型の合成樹脂によって形成する合成樹脂型
やアルミニウム、亜鉛等の非鉄金属の鋳造によって形成
する鋳造型のようないわゆる簡易型が、試作や多品種少
量生産のための型として多く用いられるようになり、こ
れにより型の製作費が安くなるとともに製作日数も大幅
に短くなった。

【　０００４　】しかしながら、このような簡易型にお
いても、製品を型から突き出すための突き出しピンの加
工が必要であるとともに製品には突き出しピンの跡がつ
いてしまう欠点があり、さらに１．５°〜２°程度の抜
き勾配もつけなければならず製品の精度に影響がでる場
合もあった。。

【　０００５　】本発明は、前記したような従来技術の
欠点を解消し、突き出しピンや抜き勾配を設けなくても
製品を容易に取り出せるような簡易型を提供することを
目的とするものである。

【　０００６　】

【　課題を解決するための手段　】前記したような目的
を達成するため、本発明は、ゴム弾性を持った材料で形
成された製品形状を模写した表面層と、この表面層を支
える剛性を持った材料で形成されたバックアップ体とよ
り成り、好ましくは前記バックアップ体が金属及び又は
セラミック粉末の結合体のように通気性を持った剛体で
あり、かつ通気口を持つ気密枠内に収納されて形成され
た合成樹脂成形用の型であり、また、前記した型を用い
、成形の際は通気口を介しての真空排気によって表面層
をバックアップ体に密着させ、成形終了後は通気口を介
して圧搾空気を送り表面層とバックアップ体とを分離し
て製品の取り出しを行う合成樹脂の成形方法である。

【　０００７　】

【　作用　】本発明は前記したように構成され、製品形
状のマスターを基にしての注型法によって簡単に低コス
トで型が形成でき、表面がゴム弾性体の層で形成されて
いるのものの剛性材料でバックアップされているので成
形圧力による変形を防止して良好な成形ができ、型の表
面がゴム弾性を持った層であるとともに成形後製品の密
着したこの表面層をバックアップ体から容易に剥せるの
で、型に突き出しピンや抜き勾配を設けてなくても製品
を型から簡単に取り出せる。

【　０００８　】

【　実施例　】次に本発明の実施例を図面に基づいて説
明する。

【　０００９　】図１に本発明の成形型を射出成形機に
取り付けた状態を示し、この図により型の構成を示す。

【　００１０　】１が固定側のキャビティ型であり、こ
のキャビティ型１は、製品形状のマスターからキャビテ
ィ形状を模写した表面層２と、この表面層２を成形の際
に圧力によって変形しないように支えるバックアップ体
３とより成っている。

【　００１１　】表面層２は、シリコーンゴムのような
ゴム弾性を持った材料で形成され、バックアップ体３は
金属粉末、セラミック粉末、或は両者の混合粉末をエポ
キシ樹脂のような樹脂バインダーで結合し、成形圧力に
十分耐える機械的強度を持った多孔質体にて形成されて
いる。

【　００１２　】４はキャビティ型１を気密に収納する
ための金属製の気密枠であり、この気密枠４の開口の周
囲に設けた溝には薄いプラスチックのような柔軟性の材
料で作られたコの字型の型取付リブ７が嵌められており
、通気口５には通気管６が嵌められている。

【　００１３　】したがって、キャビティ型１は気密枠
４に表面層２の周囲を型取付リブ７に嵌めた状態で収納
されている。

【　００１４　】８はキャビティ型１と同様に形成され
た可動側のコア型であり、９がコア形状を模写した表面
層、１０がバックアップ体、１１が気密枠、１２が通気
口、１３が通気管、１４が型取付リブである。

【　００１５　】前記した成形型のキャビティ型１は、
型取付枠４に収納された状態で固定型用プラテン１５に
取り付けられ、コア型８は、型取付枠１１に収納した状
態で加圧ラム１７を持つ可動型用プラテン１６に取り付
けられ、型が閉じられてキャビティ型１とコア型８とが
密着した状態でキャビティ１８が形成され、１９はこの
キャビティ１８に樹脂１９を射出するための射出ノズル
である。

【　００１６　】次に図２〜図４に基づいて本発明の成
形型を用いての成形作業について説明する。

【　００１７　】先ず射出成形は、図２に示すように、
通気管６及び１３を介しての真空排気によってキャビテ
ィ型１及びコア型８の表面層２及び９をバックアップ体
３及び１０に密着させた後、加圧ラム１７の作動によっ
てコア型８を動かして型締めを行い、その後射出ノズル
１９から樹脂２０をキャビティ１８内に射出して行う。

【　００１８　】次に、図３に示すように、射出成形が
終了した後、加圧ラム１７の作動によってコア型８を動
かし型開きを行い、この際、通気管６及び１３を介して
の真空排気も止める。

【　００１９　】最後に、図４に示すように、通気管６
から圧搾空気を送り表面層２をバックアップ体２から剥
しながら製品２１の取り出しを行う。

【　００２０　】この場合、表面層２の周囲を保持して
いる気密枠４に装着された型取付リブ７は、前記したよ
うに柔軟性のある材料で作られているので圧搾空気の力
で容易に折れ曲がり、表面層２をバックアップ体３から
剥すのに都合が良い。

【　００２１　】このように、本発明の成形型には製品
取り出しのための突き出しピンを設けていないが、離型
性が良く、何ら製品２１に傷を付けたりすることなく容
易にキャビティ型１から取り出せる。

【　００２２　】次に図５〜図９に基づいて本発明の成
形型の作成方法について説明する。

【　００２３　】先ず、図５に示すように、型枠２２内
に製品マスター２３を配備し、この製品マスター２３の
表面には粘度、粘着テープ等を利用して表面層形成分の
厚さのバリヤー層２４を形成するとともに、湯道形成の
ための丸棒２５を立てる。

【　００２４　】次に、図６に示すように、前記した型
枠２２内に結合材としてエポキシ樹脂を配合した金属粉
末或はセラミック粉末を充填し、その後加熱によって結
合材を硬化させバックアップ体２６を形成する。

【　００２５　】バックアップ体２６が形成された後、
型枠２２を分解し、マスター２３の表面からバリヤー層
２４を取り除くとともに、バックアップ体２６中から丸
棒２５を抜き取る。

【　００２６】　その後、図７に示すように、マスター
２３及びバックアップ体２６を再び型枠２２内に配備し
、マスター２３とバックアップ体２６との間の表面層を
形成するための空隙部２７と、表面層を形成する材料を
流入させるための空隙部２７に通ずる湯道２８をバック
アップ体２６に設けた状態とする。

【　００２７　】最後に、図８に示すように、湯道２８
から空隙部２７にＲＴＶシリコーンゴムのような室温硬
化型の液状ゴムを注入し、その後所定時間室温に放置し
て硬化させ表面層２９を形成する。

【　００２８　】この結果、図９に示すように、マスタ
ー２３の表面形状を忠実に模写した表面層２９をバック
アップ体２６が支えたキャビティ型が得られる。

【　００２９　】以上は製品形状のマスターを基にして
のキャビティ型の形成方法であるが、コア型もマスター
を基にしたり、或は前記したようにして形成されたキャ
ビティ型を基にしたりして容易に形成できる。

【　００３０　】

【　発明の効果　】本発明は前記したような構成及び効
果のものであり、次のような条件で合成樹脂の射出成形
を行ったところ、極めて円滑に成形作業ができるととも
に、良好な製品が得られた。 　　表面層　　　　　　　　　　　　　　ＲＴＶシリコ
ーンゴム（信越シリコーン、ＫＥ１３００）　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　　　で厚さ、１．５ｍ
ｍの層を形成　　バックアップ体　　　　　　エポキシ
樹脂を配合した６号ケイ砂　　射出成形条件　　　　　
　　　樹脂　　　　　　　　ＡＢＳ樹脂　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　ノズル温度　　２４０
℃　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　射出
圧力　　　　５６０ｋｇ／ｃｍ　ｓｑｒ　　　　　　　
　　　　　　　　　　　　　　　型温　　　　　　　　
常温　　製品取り出し条件　　　　１２気圧圧搾空気で
表面層剥離、以上のように、本発明は、低コストで極め
て容易に製作でき、しかも突き出しピン等を用いること
なく容易に製品の取り出しができ、成形作業が容易であ
るとともに抜き勾配のない寸法精度の良い成形品を得ら
れる合成樹脂の成形型及びこの型を用いての成形方法を
提供するものである。これにより、合成樹脂製品の試作
或は多品種少量生産を極めて低コストかつ高寸法精度で
、容易に行えるようになる。

【図面の簡単な説明】

【　図１】〜

【　図４】　本発明の型を用いて合成樹脂の射出成形を
行う状態を示す断面図。

【　図１　】　　　　　　　　型を射出成形機に取り付
け型締めした状態を示す図。

【　図２　】　　　　　　　　合成樹脂を射出した状態
を示す図。

【　図３　】　　　　　　　　型開きした状態を示す図
。

【　図４　】　　　　　　　　製品取り出し状態を示す
図。

【　図５　】〜

【　図９】　型の製作工程を示す断面図。

【　図５　】　　　　　　　　　型枠に製品マスターを
配備した状態を示す図。

【　図６　】　　　　　　　　　バックアップ体を形成
した状態を示す図。

【　図７　】　　　　　　　　表面層形状の準備状態を
示す図。

【　図８　】　　　　　　　　表面層を形成した状態を
示す図。

【　図９　】　　　　　　　　形成されたキャビティ型
を示す図。

【　符号の説明　】

１…キャビティ型、 ２…表面層、 ３…バックアップ体、 ４…気密枠 ５…通気口、 ６…通気管、 ８…コア型、 ９…表面層、 １０…バックアップ体、 １１…気密枠、 １２…通気口、 １３…通気管。 ２１…製品

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 【　請求項１　】ゴム弾性を持った材料で形成された製
   品形状を模写した表面層と、この表面層を支える剛性を
   持った材料で形成されたバックアップ体とより成ること
   を特徴とする合成樹脂成形用の型。 【　請求項２　】バックアップ体が通気性を持ちかつ通
   気口を持つ気密枠内に収納されたことを特徴とする請求
   項１記載の合成樹脂成形用の型。 【　請求項３　】バックアップ体が金属及び又はセラミ
   ック粉末の結合体であることを特徴とする請求項２記載
   の合成樹脂成形用の型。 【　請求項４　】請求項２又は請求項３の型を用い、成
   形の際は通気口を介しての真空排気によって表面層をバ
   ックアップ体に密着させ、成形終了後は通気口を介して
   圧搾空気を送り表面層とバックアップ体とを分離して製
   品の取り出しを行うことを特徴とする合成樹脂の成形方
   法。