JP2001300657A

JP2001300657A - プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法

Info

Publication number: JP2001300657A
Application number: JP2000118605A
Authority: JP
Inventors: Sadaji Watanabe; 貞二渡邊; Masabumi Nakamura; 正文中村; Kiichi Nakamura; 喜一中村; Masaru Futamura; 勝二村
Original assignee: Chukei Kk; Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Chukei Kk; Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2000-04-19
Filing date: 2000-04-19
Publication date: 2001-10-30

Abstract

(57)【要約】【課題】型費を抑えることができ、かつ耐久性に優れ
たプレス用金型の製造方法を提供する。【解決手段】湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製
造し、この発泡材模型を第２可撓性シートの周縁部に接
触させるように配置し、この発泡材模型を囲うように下
型に壁板を立て、型材を充填し、下型を取り外すことで
上型を得、下型から第２可撓性シートを剥がした後、下
型に上型を型組みすることにより、キャビティを形成す
るとともに、このキャビティの一部に発泡材模型を臨ま
せ、発泡材模型の湯口部へ注湯し、発泡材模型を溶湯に
置き換えるとともにキャビティに溶湯を供給してプレス
用ダイのダイ用鋳物を得、得られたダイ用鋳物の裏にバ
ックアップ材を付加することでプレス用ダイを製造す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はブランク材を製品パ
ネルにプレス加工するプレス用ダイの製造方法及びプレ
ス用パンチの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動二輪車の燃料タンクなどの車両部品
の多くはプレス加工にて製造するが、そのときに一般に
合金鋼を精密加工したものをプレス用金型として使用す
る。この様なプレス用金型は耐久性に優れているという
利点がある。このため、プレス用金型の型費が嵩んでも
製品を多量生産することで型費を回収することができ
る。

【０００３】しかし、近年自動二輪車のモデルチェンジ
は比較的短いサイクルで実施される傾向にあり、製品も
多量生産から多品種少量生産に変りつつある。この多品
種少量生産品に合金鋼製のプレス用金型を適用すると、
型費を回収することができないことがあり、製品のコス
トアップを抑えることが難しい。

【０００４】このため、多品種少量生産用のプレス用金
型としては、一般に樹脂製のプレス用成形型（以下、
「樹脂製成形型」という）が使用されている。樹脂製成
形型は製造が簡単なので、合金鋼製の絞り成形金型と比
較して型費を抑えることができる。このため、自動二輪
車のモデルチェンジを比較的短いサイクルで実施して
も、型費を十分に回収することができ、製品のコストア
ップを抑えることが可能になる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、樹脂製成形型
は合金鋼製のプレス用金型と比較して成形面が柔らかい
ので摩耗し易い。成形面が摩耗すると、プレス成形品の
精度を保つことが難しい。従って、絞り成形品の精度を
保つためには成形部に摩耗が発生する前に樹脂製成形型
を交換する必要がある。このため、樹脂製成形型を比較
的短いサイクルで交換しなければならないので、型費を
回収することができない場合もある。

【０００６】また、型費を抑えたプレス用金型として、
亜鉛合金（例えば、「ＺＡＳ」）製のものが知られてい
る。ＺＡＳは亜鉛を主成分としているので溶融温度（略
３８０℃）が低い。このため、ＺＡＳ製のプレス用金型
は型費を抑えることができる。

【０００７】しかし、ＺＡＳ製のプレス用金型は、成形
面が比較的柔らかいので、合金鋼製のプレス用金型と比
較すると成形面の耐摩耗性が劣る。このため、ＺＡＳ製
のプレス用金型も比較的短いサイクルで交換しなければ
ならないので、型費を回収することができないこともあ
る。従って、型費を抑えることができ、かつ合金鋼製の
プレス用金型に近い耐久性を備えたプレス用金型が望ま
れている。

【０００８】そこで、本発明の目的は、型費を抑えるこ
とができ、かつ耐久性に優れたプレス用ダイの製造方法
及びプレス用パンチの製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、プレス用パンチの模型を準備する工程
と、前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける工程と、
第１可撓性シートにジルコン塗型材を塗布する工程と、
この塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に壁板を
立て、けい砂などの型材を充填する工程と、模型を取り
外すとともに第１可撓性シートを剥がすことで型材から
なる下型を得る工程と、この下型に第１可撓性シートよ
り製品パネルの板厚分薄い第２可撓性シートを貼り付け
る工程と、この第２可撓性シートの周縁部を除き、第２
可撓性シートにジルコン塗型材を塗布する工程と、湯口
部や押湯部を含む模型を発泡材で製造し、この発泡材模
型を第２可撓性シートの周縁部に接触させるように配置
する工程と、この発泡材模型を囲うように下型に壁板を
立て、けい砂などの型材を充填する工程と、下型に第２
可撓性シート、ジルコン塗型材、発泡材模型、型材を載
せたものから、第２可撓性シートが付いた状態での下型
を取り外すことでジルコン塗型材、発泡材模型、型材か
らなる上型を得る工程と、前記下型から第２可撓性シー
トを剥がすことで、キャビティの為の凹部を形成する工
程と、この下型に前記上型を型組みすることにより、キ
ャビティを形成するとともに、このキャビティの一部に
前記発泡材模型を臨ませる型組み工程と、発泡材模型の
湯口部へ注湯し、発泡材模型を溶湯に置き換えるととも
にキャビティに溶湯を供給してプレス用ダイのダイ用鋳
物を得る工程と、得られたダイ用鋳物の裏にバックアッ
プ材を付加することでプレス用ダイを製造する工程とか
らなる。

【００１０】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造する。このダイ
用鋳物をプレス用ダイの成形面として使用する。プレス
用ダイの成形面のみを鋳造することで上下の型をコンパ
クトで簡素にする。また、ダイ用鋳物を鋳造すること
で、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が
可能になる。これで、プレス用ダイの耐摩耗製を高め
る。

【００１１】加えて、キャビティの成形面をジルコン塗
型材で形成することで成形面の精度を高める。このキャ
ビティの一部に発泡材模型を臨ませ、発泡材模型の湯口
部へ注湯する。これにより、発泡材模型を溶湯に置き換
えるとともにキャビティに溶湯を供給する。ダイ用鋳物
のうちの成形面に相当する部位をジルコン塗型材で精度
よく鋳造し、その他の部位を発泡材模型で比較的ラフに
鋳造する。

【００１２】請求項２は、プレス用パンチの模型を準備
する工程と、前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程
と、この塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に壁
板を立て、けい砂などの型材を充填する工程と、模型を
取り外すことで型材からなる下型を得る工程と、この下
型に可撓性シートを貼り付ける工程と、この可撓性シー
トの周縁部を除き、可撓性シートにジルコン塗型材を塗
布する工程と、湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製
造し、この発泡材模型を可撓性シートの周縁部に接触さ
せるように配置する工程と、この発泡材模型を囲うよう
にして下型に壁板を立て、けい砂などの型材を充填する
工程と、下型に可撓性シート、ジルコン塗型材、発泡材
模型、型材を載せたものから、可撓性シートが付いた状
態での下型を取り外すことでジルコン塗型材、発泡材模
型、型材からなる上型を得る工程と、前記下型から可撓
性シートを剥がすことで、キャビティの為の凹部を形成
する工程と、この下型に前記上型を型組みすることによ
り、キャビティを形成するとともに、このキャビティの
一部に前記発泡材模型を臨ませる型組み工程と、発泡材
模型の湯口部へ注湯し、発泡材模型を溶湯に置き換える
とともにキャビティに溶湯を供給してプレス用ダイのダ
イ用鋳物を得る工程と、得られたパンチ用鋳物の裏にバ
ックアップ材を付加することでプレス用パンチを製造す
る工程とからなる。

【００１３】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造する。このパ
ンチ用鋳物をプレス用パンチの成形面として使用する。
プレス用パンチの成形面のみを鋳造することで上下の型
をコンパクトで簡素にする。また、パンチ用鋳物を鋳造
することで、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料
の使用が可能になる。これで、プレス用パンチの耐摩耗
製を高める。

【００１４】加えて、キャビティの成形面をジルコン塗
型材で形成することで成形面の精度を高める。このキャ
ビティの一部に発泡材模型を臨ませ、発泡材模型の湯口
部へ注湯する。これにより、発泡材模型を溶湯に置き換
えるとともにキャビティに溶湯を供給する。パンチ用鋳
物のうちの成形面に相当する部位をジルコン塗型材で精
度よく鋳造し、その他の部位を発泡材模型で比較的ラフ
に鋳造する。

【００１５】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。図１は本発明に係るプレス用金
型の断面図である。プレス用金型１０は、プレス用ダイ
１１を上死点−下死点間で昇降自在に配置し、プレス用
ダイ１１の下方にプレス用パンチ３１を配置し、プレス
用パンチ３１の側部に昇降自在にブランクホルダ４５，
４５を配置したものである。

【００１６】プレス用ダイ１１は、ねずみ鋳鉄、白心可
鍛鋳鉄、黒心可鍛鋳鉄、合金鋳鋼、ステンレス鋳鋼など
によるダイ用鋳物１２と、このダイ用鋳物１２の裏側に
裏打ちした裏打ち材１６と、ダイ用鋳物１２を取付けた
枠体１８と、枠体１８と裏打ち材１６（ダイ用鋳物１
２）間に充填した高強度セメントなどのバックアップ材
２７とからなる。

【００１７】ダイ用鋳物１２は、中央に凹状成形部１３
を備え、凹状成形部１３の左右端に左右のダイフェース
１４，１４を一体に鋳造した鋳物である。凹状成形部１
３は、鉛直成形面１３ａ，１３ｂを備える。裏打ち材１
６は、例えば水溶性のエポキシ樹脂にガラス繊維をミキ
サーで練り込み、完全に脱泡した状態で、ダイ用鋳物１
２の裏面に塗布し、硬化させたものである。水溶性のエ
ポキシ樹脂は、接着力が強いので、ダイ用鋳物１２と確
実に結合する。また、裏打ち材１６の表面が凹凸状にな
り、この凹凸状の部分にセメント（高強度セメント）等
のバックアップ材２７が入り込み、バックアップ材２７
との喰い着き性（結合力）を良くすることができる。

【００１８】枠体１８は、ダイ用鋳物１２を受入れる中
央凹み１９を備え、左右に脚２０，２０を備えた略門形
の部材で、左右の脚２０，２０の底部にボルト２２，２
２を差込む差込孔２１，２１を形成したものである。ボ
ルト２２，２２を差込孔２１，２１に差し込み、ダイフ
ェース１４，１４にねじ込むことにより、枠体１８の脚
２０，２０にダイフェース１４，１４を取り付け、枠体
１８にダイ用鋳物１２を固定する。

【００１９】バックアップ材２７は、スラリ状の高強度
セメントを枠体１８と裏打ち材１６間に充填した後固化
させたものであって、ダイ用鋳物１２を裏側から支える
部材である。なお、高強度セメントに代えて樹脂を使用
することも可能である。樹脂の場合、溶融状態の樹脂を
枠体１８と裏打ち材１６間に充填した後硬化させること
でバックアップ材２７とする。なお、２９は補強とダイ
用鋳物１２の寸法微調節を兼ねた棒材である。

【００２０】プレス用パンチ３１は、ねずみ鋳鉄、白心
可鍛鋳鉄、黒心可鍛鋳鉄、合金鋳鋼、ステンレス鋳鋼な
どによるパンチ用鋳物３２と、このパンチ用鋳物３２の
裏側に裏打ちした裏打ち材３６と、パンチ用鋳物３２を
取付けた枠体３８と、枠体３８と裏打ち材３６（パンチ
用鋳物３２）間に充填した高強度セメントなどのバック
アップ材４２とからなる。

【００２１】パンチ用鋳物３２は、ベース３３に幅広部
３４及び先端側に幅狭部３５を一体に鋳造し、幅広部３
４及び幅狭部３５で凸状の成形面を形成し、幅広部３４
に鉛直成形面３４ａを備えるとともに幅狭部３５に鉛直
成形面３５ａを備えた鋳物である。裏打ち材３６は、プ
レス用ダイ１１と同様に、例えば水溶性のエポキシ樹脂
にガラス繊維をミキサーで練り込み、完全に脱泡した状
態で、パンチ用鋳物３２の裏面に塗布し、硬化させたも
のである。水溶性のエポキシ樹脂は、接着力が強いの
で、パンチ用鋳物３２と確実に結合する。また、裏打ち
材３６の表面が凹凸状になり、この凹凸状の部分にセメ
ント（高強度セメント）等のバックアップ材４２が入り
込み、バックアップ材４２との結合力を良くすることが
できる。

【００２２】枠体３８は、パンチ用鋳物３２の凹部に差
込み、フランジ４０をベース３３の基端３３ａ，３３ａ
にボルト（図示しない）で取り付けたものである。バッ
クアップ材４２は、プレス用ダイ１１と同様に、スラリ
状の高強度セメントを枠体３８と裏打ち材３６間に充填
した後固化させることで、パンチ用鋳物３２を裏側から
支える部材である。なお、高強度セメントに代えて樹脂
を使用することも可能である。樹脂の場合、溶融状態の
樹脂を枠体３８と裏打ち材３６間に充填した後硬化させ
ることでバックアップ材４２とする。なお、４４は補強
とパンチ用鋳物３２の寸法微調節を兼ねた棒材である。

【００２３】ブランクホルダ４５，４５は、プレス用ダ
イ１１のダイフェース１４，１４に臨ませ、かつ昇降自
在に配置することにより、ダイフェース１４，１４とと
もにブランク材２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持す
る。これにより、ブランク材２５をプレス成形する際に
ブランク材２５に皺が発生することを防ぐことができ
る。

【００２４】プレス用金型１０によれば、ダイ用鋳物１
２及びパンチ用鋳物３２は鋳鉄又は鋳鋼であるから表面
硬度は高くなる。従って、ダイ用鋳物１２やパンチ用鋳
物３２の耐摩耗性を高めることができる。この結果、耐
久性の優れたプレス用ダイ１１やプレス用パンチ３１を
得ることができる。また、ダイ用鋳物１２、パンチ用鋳
物３２を支えるバックアップ部２７，４２を、比較的安
価なセメントや樹脂で構成したので、型費を抑えること
ができる。

【００２５】次に、プレス用金型１０でブランク材２５
をプレス成形する例を説明する。先ず、プレス用金型１
０のプレス用ダイ１１を上死点位置に停止させ、この状
態でプレス用ダイ１１とプレス用パンチ３１との間にブ
ランク材２５を配置する。次に、ブランクホルダ４５を
白抜き矢印の如くダイフェース１４に向けて上昇させ、
ダイフェース１４とブランクホルダ４５とでブランク材
２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持する。

【００２６】次いで、プレス用ダイ１１及びブランクホ
ルダ４５を白抜き矢印の如く移動する。プレス用ダイ１
１が下死点まで移動することで、プレス用ダイ１１をプ
レス用パンチ３１へ規定量進入させる。これにより、ブ
ランク材２５をプレス成形して製品パネル（図示しな
い）を得る。以下、プレス用ダイ１１の製造方法及びプ
レス用パンチ３１の製造方法について説明する。

【００２７】図２は本発明に係るプレス用ダイの製造方
法（第１実施の形態）を示すフローチャートであり、図
中ＳＴ××はステップ番号を示す。ＳＴ１０；プレス用パンチの模型を準備する。ＳＴ１１；模型に第１可撓性シートを貼り付ける。ＳＴ１２；第１可撓性シートにジルコン塗型材を塗布す
る。ＳＴ１３；塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に
壁板を立て、けい砂などの型材を充填する。

【００２８】ＳＴ１４；模型を取り外すとともに第１可
撓性シートを剥がすことで型材からなる下型を得る。ＳＴ１５；下型に第１可撓性シートより製品パネルの板
厚分薄い第２可撓性シートを貼り付ける。ＳＴ１６；第２可撓性シートの周縁部を除き、第２可撓
性シートにジルコン塗型材を塗布する。ＳＴ１７；湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製造
し、この発泡材模型を第２可撓性シートの周縁部に接触
させるように配置する。

【００２９】ＳＴ１８；発泡材模型を囲うように下型に
壁板を立て、けい砂などの型材を充填する。ＳＴ１９；下型に第２可撓性シート、ジルコン塗型材、
発泡材模型、型材を載せたものから、第２可撓性シート
が付いた状態での下型を取り外すことでジルコン塗型
材、発泡材模型、型材からなる上型を得る。ＳＴ２０；下型から第２可撓性シートを剥がすことで、
キャビティの為の凹部を形成する。ＳＴ２１；下型に上型を型組みすることにより、キャビ
ティを形成するとともに、このキャビティの一部に発泡
材模型を臨ませる。

【００３０】ＳＴ２２；発泡材模型の湯口部へ注湯し、
発泡材模型を溶湯に置き換えるとともにキャビティに溶
湯を供給してプレス用ダイのダイ用鋳物を得る。ＳＴ２３；得られたダイ用鋳物を焼鈍する。ＳＴ２４；焼鈍したダイ用鋳物の裏にバックアップ材を
付加することでプレス用ダイを製造する。ＳＴ２５；ダイ用鋳物の成形面を正規の形状に切削す
る。以下、ＳＴ１０〜ＳＴ２５の各工程を図３〜図１０で詳
しく説明する。なお、図中の「△印」はプレス用ダイの
成形面に合わせた面を示す。

【００３１】図３（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第１説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１０を示し、（ｂ）はＳＴ１１を示
し，（ｃ）はＳＴ１２を示す。（ａ）において、プレス
用パンチの模型５０を準備する。この模型５０は凸部表
面５１をプレス用パンチの成形面に合せて形成する。な
お、模型５０は、例えば木、樹脂やゴムの加工しやすい
材料で形成する。従って、模型５０を簡単に加工するこ
とができる。

【００３２】（ｂ）において、模型５０にブロック５２
（板厚ｔ）をセットする。ブロック５２は、図１に示す
ダイ用鋳物１２の高さＨを確保するために使用する部材
である。模型５０の凸部表面５１及びブロック５２の表
面に第１可撓性シート５３を貼り付ける。第１可撓性シ
ート５３は、片面に接着剤がついたもので、例えばシー
ト厚さは、製品パネルの厚さｔ１（すなわち、図１に示
すブランク材２５の厚さｔ１）にダイ用鋳物１２（図１
に示す）の厚さｔ２を加えた厚さ（ｔ１＋ｔ２）であ
る。

【００３３】（ｃ）において、第１可撓性シート５３に
ジルコン塗型材５４を塗布して乾燥する。ジルコン塗型
材５４は、エチルシリケート（Ｓｉ₅Ｏ₄（Ｃ₂Ｈ
₅Ｏ）₁₂）を加水分解して造ったゾル状液をバインダと
して、これにゲル化促進剤と紛粒状耐火物（すなわち、
ジルコン（ＺｒＳｉＯ₄））とを添加してスラリー状に
したものである。ジルコン塗型材８１を使用することに
より、耐火性を高めることができ、かつ成形面の精度を
高めることができる。なお、ジルコン塗型材５４の他
に、アルミナ、炭化けい素などの紛粒状耐火物を使用し
た塗型材を使用してもよい。

【００３４】図４（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第２説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１３を示し、（ｂ），（ｃ）はＳＴ１
４を示す。（ａ）において、第１可撓性シート５３を貼
り付けた模型５０に壁板５５を立て、けい砂などの型材
５６を充填する。型材５６は、一例として自硬性材料を
使用する。自硬性材料を使用することにより、型材５６
を固まらせるための乾燥工程を省くことができる。

【００３５】自硬性材料としては、ＣＯ₂ガスを通気さ
せて硬化させる材料（ＣＯ₂方式）、特殊な硬化促進剤
を加えて硬化させる材料（ノンキュア方式）や、アミン
ガスを通気させて硬化させる材料（イソキュア方式）等
がある。ＣＯ₂方式の材料は、一例としてけい砂にバイ
ンダとしてけい酸ソーダを添加したものである。ノンキ
ュア方式は、一例としてけい砂にバインダとして油変性
アルキッド樹脂、ポリイソシアネート樹脂及び硬化剤の
３種類を添加したものである。イソキュア方式は、一例
としてけい砂にバインダとして特殊フェノール樹脂組成
物及びポリイソシアネート組成物を添加したものであ
る。

【００３６】（ｂ）において、型材５６が固まった後、
全体を反転して模型５０を上方に位置させる。次に、模
型５０及びブロック５２を矢印の如く取り外す。（ｃ）
において、第１可撓性シート５３を矢印の如く取り外し
て下型５８を得る。下型５８は、固まった型材５６及び
ジルコン塗型材５４が一体になったものである。

【００３７】図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第３説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１５及びＳＴ１６を示し、（ｂ）はＳ
Ｔ１７を示し、（ｃ）はＳＴ１８を示す。（ａ）におい
て、下型５８に第１可撓性シート５３（図４（ｃ）に示
す）より製品パネルの厚さｔ１分薄い第２可撓性シート
５９を貼り付ける。すなわち、第２可撓性シート５９の
厚さはダイ用鋳物１２（図１に示す）と同じ厚さｔ２で
ある。従って、第２可撓性シート５９の凹部５９ａがプ
レス用ダイの成形面と同一形状になる。次に、第２可撓
性シート５９に離型剤を塗布した後、第２可撓性シート
５９の周縁部５９ａを除いた状態で、第２可撓性シート
５９にジルコン塗型材５４を塗布して乾燥する。

【００３８】（ｂ）において、湯口部６０ａや押湯部６
０ｂを含む模型６０を発泡材で製造し、この発泡材模型
６０を第２可撓性シート５９の周縁部５９ａに接触させ
るように配置する。（ｃ）において、発泡材模型６０を
囲うように下型５８に壁板６２を立て、けい砂などの型
材５６を充填する。これにより、下型５８に第２可撓性
シート５９、ジルコン塗型材５４、発泡材模型６０及び
型材５６を載せた状態になる。

【００３９】図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第４説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１９及びＳＴ２０を示し、（ｂ）はＳ
Ｔ２１を示す。（ａ）において、下型５８に第２可撓性
シート５９、ジルコン塗型材５４、発泡材模型６０及び
型材５６を載せたものから、第２可撓性シート５９が付
いた状態での下型５８を取り外すことでジルコン塗型材
５４、発泡材模型６０及び型材５６からなる上型６４を
得る。

【００４０】上型６４は、固まった型材５６及びジルコ
ン塗型材５４が一体になったものであり、上型６４の凸
部６４ａがプレス用ダイの成形面と同一形状になる。上
型６４の凸部６４ａにジルコン塗型材５４を備えること
で、上型６４の耐火性を高めることができ、かつ成形面
の精度を高めることができる。次に、下型５８から第２
可撓性シート５９を剥がすことで、キャビティ６５
（（ｂ）に示す）の為の凹部６５ａを形成する。

【００４１】（ｂ）において、上型６４及び下型５８を
型組みすることにより、キャビティ６５を形成するとと
もに、このキャビティ６５の一部６５ｂに発泡材模型６
０を臨ませる。

【００４２】図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第５説明図であ
り、（ａ）〜（ｃ）はＳＴ２２を示す。（ａ）におい
て、発泡材模型６０の湯口部６０ａへ溶湯６６を矢印
の如く注湯し、発泡材模型６０を溶湯６６に置き換える
とともにキャビティ６５に溶湯６６を矢印の如く供給す
る。溶湯６６が凝固した後、型開きすることで鋳物６７
（（ｂ）に示す）を取り出す。（ｂ）において、鋳物６
７の凹部６７ａがプレス用ダイ１１（図１に示す）の成
形面（すなわち、凹状成形部１３）と同一形状になる。
（ｃ）において、発泡材模型の湯口部及び押湯部に残っ
た鋳物６８ａ，６８ｂを取り除いて、プレス用ダイ１１
（図１に示す）のダイ用鋳物１２を得る。

【００４３】ここで、（ａ）の溶湯６６は、例えばシリ
コン（Ｓｉ）を含ませた鋳鉄又は鋳鋼である。シリコン
を含ませることで流動性がよくなり、キャビティ６５の
隅々（特に、凹部及び凸部）まで確実に溶湯６６を到達
させることができる。また、流動性がよくなることで、
ダイ用鋳物１２（図１に示す）を薄い形状に鋳造するこ
とが可能になる。

【００４４】図８（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第６説明図であ
り、（ａ），（ｂ）はＳＴ２３を示す。（ａ）におい
て、得られたダイ用鋳物１２に取付孔１２ｂ，１２ｂを
加工した後、ダイ用鋳物１２を焼鈍する。ダイ用鋳物１
２を焼鈍することにより、ダイ用鋳物１２の内部応力を
比較的短い時間で取り除く。従って、ダイ用鋳物１２か
ら内部応力を除去するために、ダイ用鋳物１２を所定時
間放置する必要がない。

【００４５】（ｂ）において、焼鈍したダイ用鋳物１２
に補強リブ６９，６９を取り付ける。なお、補強リブ６
９，６９は、ダイ用鋳物１２を鋳造する際にダイ用鋳物
１２と一体に鋳造することも可能である。この場合、補
強リブ６９，６９を単体で形成する手間や、補強リブ６
９，６９をダイ用鋳物１２に取り付ける手間を省くこと
ができるので、作業工程を簡単にすることができる。

【００４６】図９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第７説明図であ
り、（ａ）〜（ｃ）はＳＴ２４を示す。（ａ）におい
て、焼鈍したダイ用鋳物１２の裏面に裏打ち材１６を裏
打ちする。（ｂ）において、ダイ用鋳物１２を枠体１８
にセットするとともに補強兼、位置決め用の棒材２９を
取付ける。次に、ダイフェース１４，１４の取付孔１２
ｂ，１２ｂにボルト２２，２２をねじ込むことにより、
ダイフェース１４，１４を脚２０，２０に取付けること
で、ダイ用鋳物１２を枠体１８に固定する。

【００４７】続いて、ダイ用パネル１２を固定した枠体
１８を振動用のばね７０，７０に載せ、振動用のばね７
０，７０で枠体１８やダイ用パネル１２を白抜き矢印の
如く上下方向に振動させる。この状態で、枠体１８とダ
イ用パネル１２（裏打ち材１６）とで形成した空間７１
に供給口７２からスラリ状の高強度セメント７３を矢印
の如く充填する。なお、棒材２９を使用することによ
りダイ用パネル１２の横ずれを防ぐ。

【００４８】ここで、スラリ状の高強度セメント７３の
製造方法を説明する。先ず、真空混練機（図示しない）
にセメントおよびセメントの１０％に相当する金属ファ
イバーを投入し、さらにセメントの５％に相当する減水
剤を投入する。この後、真空混練機を駆動してセメン
ト、金属ファイバーおよび減水剤を混練することによ
り、スラリー状の高強度セメント７３を得る。金属ファ
イバーを投入することにより高強度セメントの強度を高
め、減水剤を投入することによりセメントの固化時間を
短縮することができる。また、金属ファイバー及び減水
剤はセメントが固化する際にセメントの収縮を抑えるこ
とができる。

【００４９】スラリー状の高強度セメント７３を空間７
１に充填すると同時に真空ポンプ７４を駆動する。真空
ポンプ７４を駆動することにより、高強度セメント７３
の内部の気泡７３ａ・・・（・・・は複数個を示す）を真空脱
泡（真空脱気）する。すなわち、真空ポンプ７４を駆動
することにより空間７１は真空状態となり、スラリー状
の高強度セメント７３の内部の気泡７３ａ・・・が空間７
１に吸引される。

【００５０】加えて、振動用のばね７０，７０でダイ用
パネル１２を固定した枠体１８を白抜き矢印の如く上下
方向に振動することにより、気泡７３ａ・・・が高強度セ
メント７３から出やすくなる。これにより、気泡７３ａ
・・・を高強度セメント７３の内部から確実に脱泡するこ
とができる。すなわち、高強度セメント７３内部の気泡
７３ａ・・・の移動を促す振動と、高強度セメント７３内
部から気泡７３ａ・・・を吸引する真空吸引作用との併用
により、より効果的に真空脱泡を促すことができる。

【００５１】空間７１に貯った空気は、真空ポンプ７４
で吸引されて排出口７５および流路７６を通って矢印
の如く外に排出される。枠体１８の天井７７を排出口７
５に向けて上がり勾配に形成したので、空間７１の空気
を排出口７５に効率よく確実に集めることができる。従
って、空間７１の空気を効率よく排出することができ
る。

【００５２】（ｃ）において、高強度セメント７３が固
化してダイ用パネル１２のバックアップ材２７を構成
し、プレス用ダイ１１を得る。プレス用ダイ１１によれ
ば、高強度セメント７３の内部の気泡７３ａ・・・
（（ａ）に示す）を脱泡したので、バックアップ材２７
の内部に空洞が発生することを防ぐことができる。従っ
て、バックアップ材２７の耐久性を高めることにより、
プレス用ダイ１１の耐久性を高めることができる。

【００５３】図１０は本発明に係るプレス用ダイの製造
方法（第１実施の形態）の第８説明図であり、ＳＴ２５
を示す。前工程で得たプレス用ダイ１１を反転して、ダ
イ用鋳物１２の凹部１２ａを上向きセットする。次に、
ダイ用鋳物１２の凹部１２ａを切削刃７８で正規の形状
に切削する。これで、プレス用ダイ１１の製造工程が完
了する。

【００５４】なお、本実施の形態では、ダイ用鋳物１２
を鋳造する上下の型６４，５８（図７（ａ）に示す）を
ジルコン塗型材５４で製造することで、ダイ用鋳物１２
を精密鋳造することができる。従って、ダイ用鋳物１２
の凹部１２ａを切削刃７８で正規の形状に切削する工程
を省くことができる。但し、上下の型６４，５６をジル
コン塗型材５４で製造しない場合は切削工程が必要であ
る。

【００５５】ＳＴ１０〜ＳＴ２５のプレス用ダイ１１の
製造方法（第１実施の形態）によれば、プレス用パンチ
の模型５０に基づいて下型５８及び上型６４を形成し、
下型５８及び上型６４でダイ用鋳物１２を鋳造する。こ
のダイ用鋳物１２でプレス用ダイ１１の成形面を形成す
る。プレス用ダイ１１全体を鋳造しないで成形面（ダイ
用鋳物１２）のみを鋳造すればよい。従って、下型５８
及び上型６４をコンパクトで簡素にすることができる。

【００５６】加えて、キャビティ６５の成形面をジルコ
ン塗型材５４で形成することで、成形面の耐火性を高
め、かつ成形面の精度を高める。そして、このキャビテ
ィ６５の一部６５ｂに発泡材模型６０を臨ませて、発泡
材模型６０の湯口部６０ａへ注湯する。これにより、発
泡材模型６０を溶湯６６に置き換えるとともにキャビテ
ィ６５に溶湯６６を供給してダイ用鋳物１２を得る。こ
のため、ダイ用鋳物１２のうちの成形部位（凹状成形部
１３）をジルコン塗型材５４で精度よく鋳造し、その他
の部位（ダイフェース１４）を発泡材模型６０で比較的
ラフに鋳造する。従って、プレス用ダイ１１の型費をよ
り抑えることができる。

【００５７】次に、プレス用パンチ３１の製造方法につ
いて説明する。図１１は本発明に係るプレス用パンチの
製造方法（第２実施の形態）を示すフローチャートであ
り、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。ＳＴ３０；プレス用パンチの模型を準備する。ＳＴ３１；模型にジルコン塗型材を塗布する。ＳＴ３２；塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に
壁板を立て、けい砂などの型材を充填する。ＳＴ３３；模型を取り外すことで型材からなる下型を得
る。

【００５８】ＳＴ３４；下型に可撓性シートを貼り付け
る。ＳＴ３５；可撓性シートの周縁部を除き、可撓性シート
にジルコン塗型材を塗布する。ＳＴ３６；湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製造
し、この発泡材模型を可撓性シートの周縁部に接触させ
るように配置する。ＳＴ３７；発泡材模型を囲うようにして下型に壁板を立
て、けい砂などの型材を充填する。

【００５９】ＳＴ３８；下型に可撓性シート、ジルコン
塗型材、発泡材模型、型材を載せたものから、可撓性シ
ートが付いた状態での下型を取り外すことでジルコン塗
型材、発泡材模型、型材からなる上型を得る。ＳＴ３９；下型から可撓性シートを剥がすことで、キャ
ビティの為の凹部を形成する。ＳＴ４０；下型に上型を型組みすることにより、キャビ
ティを形成するとともに、このキャビティの一部に発泡
材模型を臨ませる。

【００６０】ＳＴ４１；発泡材模型の湯口部へ注湯し、
発泡材模型を溶湯に置き換えるとともにキャビティに溶
湯を供給してプレス用ダイのダイ用鋳物を得る。ＳＴ４２；得られたパンチ用鋳物を焼鈍する。ＳＴ４３；焼鈍したパンチ用鋳物の成形面を正規の形状
に切削する。ＳＴ４４；切削したパンチ用鋳物の裏にバックアップ材
を付加することでプレス用パンチを製造する。以下、Ｓ
Ｔ３０〜ＳＴ４４の各工程を図１２〜図１９で詳しく説
明する。なお、図中の「△印」はプレス用パンチの成形
面に合わせた面を示す。

【００６１】図１２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第１説明図
であり、（ａ）はＳＴ３０を示し、（ｂ）はＳＴ３１を
示し、（ｃ）はＳＴ３２を示す。（ａ）において、プレ
ス用パンチの模型５０を準備する。この模型５０はプレ
ス用ダイの製造に使用した模型を同じものである。
（ｂ）において、模型５０の凸部表面５１にジルコン塗
型材８１を塗布して乾燥する。ジルコン塗型材８１はジ
ルコン塗型材５４と同じものを使用する。（ｃ）におい
て、ジルコン塗型材８１を囲うように模型５０に壁板８
２を立て、けい砂などの型材８３を充填する。

【００６２】図１３（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第２説明図
であり、（ａ）はＳＴ３３を示し、（ｂ）はＳＴ３４を
示し、（ｃ）はＳＴ３５を示す。（ａ）において、型材
８３が固まった後、全体を反転して模型５０を上方に位
置させる。次に、模型５０を矢印の如く取り外すことで
型材からなる下型８４を得る。下型８４は、固まった型
材８３及びジルコン塗型材８１が一体になったものであ
り、下型８４の凹部８４ａがプレス用パンチの成形面と
同一形状になる。下型８４の凹部８４ａにジルコン塗型
材８１を備えることで、下型８４の耐火性を高めること
ができ、かつ成形面の精度を高めることができる。

【００６３】（ｂ）において、下型８４の凹部８４ａに
離型剤を塗布した後、凹部８４ａに可撓性シート８５を
貼り付ける。可撓性シート８５の厚さはパンチ用鋳物３
２（図１に示す）と同じ厚さｔ３である。（ｃ）におい
て、可撓性シート８５に離型剤を塗布した後、可撓性シ
ート８５の周縁部８５ａを除いた状態で、可撓性シート
８５にジルコン塗型材８１を塗布して乾燥する。

【００６４】図１４（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第３説明図
であり、（ａ）はＳＴ３６を示し、（ｂ）はＳＴ３７を
示す。（ａ）において、湯口部８６ａや押湯部８６ｂを
含む模型８６を発泡材で製造し、この発泡材模型８６を
可撓性シート８５の周縁部８５ａに接触させるように配
置する。次に、発泡材模型８６を囲うように下型８４に
壁板８７を立てる。（ｂ）において、壁板８７で囲った
枠内にけい砂などの型材８３を充填する。これにより、
下型８４に可撓性シート８５、ジルコン塗型材８１、発
泡材模型８６及び型材８３を載せた状態になる。

【００６５】図１５（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第４説明図
であり、（ａ）はＳＴ３８及びＳＴ３９を示し、（ｂ）
はＳＴ４０を示す。（ａ）において、下型８４に可撓性
シート８５、ジルコン塗型材８１、発泡材模型８６及び
型材８３を載せたものから、可撓性シート８５が付いた
状態での下型８４を取り外すことでジルコン塗型材８
１、発泡材模型８６及び型材８３からなる上型８８を得
る。上型８８は、固まった型材８３及びジルコン塗型材
８１が一体になったものである。次に、下型８４から可
撓性シート８５を剥がすことで、キャビティ８９
（（ｂ）に示す）の為の凹部８９ａを形成する。

【００６６】（ｂ）において、上型８８及び下型８４を
型組みすることにより、キャビティ８９を形成するとと
もに、このキャビティ８９の一部８９ｂに発泡材模型８
６を臨ませる。

【００６７】図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第５説明図
であり、（ａ）〜（ｂ）はＳＴ４１を示す。（ａ）にお
いて、発泡材模型８６の湯口部８６ａへ溶湯９０を矢印
の如く注湯し、発泡材模型８６を溶湯９０に置き換え
るとともにキャビティ８９に溶湯９０を供給する。ここ
で、溶湯９０は、図７（ａ）の溶湯６６と同一であり、
例えばシリコン（Ｓｉ）を含ませた鋳鉄又は鋳鋼であ
る。シリコンを含ませることで流動性がよくなり、キャ
ビティ８９の隅々（特に、凹部及び凸部）まで確実に溶
湯９０を到達させることができる。また、流動性がよく
なることで、パンチ用鋳物３２を薄い形状に鋳造するこ
とが可能になる。溶湯９０が凝固した後、型開きするこ
とで鋳物９２（（ｂ）に示す）を取り出す。（ｂ）にお
いて、鋳物９２の凸部９２ａがパンチ用鋳物３２（図１
に示す）の成形面（すなわち、幅広部３４及び幅狭部３
５の凸状の成形面）と同一形状になる。

【００６８】図１７（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第６説明図
であり、（ａ）はＳＴ４２を示し、（ｂ）はＳＴ４３を
示す。（ａ）において、発泡材模型の湯口部及び押湯部
に残った鋳物９２ａ，９２ｂを取り除いて、プレス用パ
ンチ３１（図１に示す）のパンチ用鋳物３２を得る。こ
のパンチ用鋳物３２を焼鈍する。パンチ用鋳物３２を焼
鈍することにより、パンチ用鋳物３２の内部応力を比較
的短い時間で取り除く。従って、パンチ用鋳物３２から
内部応力を除去するために、パンチ用鋳物３２を所定時
間放置する必要がない。

【００６９】（ｂ）において、得られたパンチ用鋳物３
２を反転して、パンチ用鋳物３２の凸部３２ａを上向き
セットする。次に、パンチ用鋳物３２のベース３３を固
定した状態で、パンチ用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃
９４で正規の形状に切削する。

【００７０】なお、本実施の形態では、パンチ用鋳物３
２を鋳造する上下の型８８，８４（図１６（ａ）に示
す）をジルコン塗型材８１で製造することで、パンチ用
鋳物３２を精密鋳造することができる。従って、パンチ
用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃９４で正規の形状に切
削する工程を省くことができる。但し、上下の型８８，
８４をジルコン塗型材８１で製造しない場合は切削工程
が必要である。

【００７１】図１８（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第７説明図
であり、（ａ），（ｂ）はＳＴ４４の前半を示す。
（ａ）において、プレス用ダイ１１をダイ用鋳物１２が
上向きになるように配置する。ダイ用鋳物１２の凹状成
形部１３及びダイフェース１４にシム板９９・・・を貼り
付ける。ここで、シム板９９・・・は製品パネル（図示し
ない）の板厚と同じ厚さに設定する。なお、シム板９９
・・・に代えて製品パネルを貼り付けてもよい。

【００７２】次に、パンチ用パネル３２の裏側に裏打ち
材３６を裏打ちした後、補強兼、位置決め用の棒材４４
を取付ける。次いで、ダイフェース１４のシム板９９・・
・にブランクホルダ４５を載せた後、パンチ用パネル３
２を矢印の如くパンチ用鋳物３２を凹状成形部１３の
シム板９９・・・に載せる。

【００７３】（ｂ）において、パンチ用鋳物３２の凹部
に枠体３８をセットする。すなわち、枠体３８の嵌入孔
３８ａ・・・をパンチ用鋳物３２の突起３２ｂ・・・に嵌め込
み、枠体３８の取付孔３８ｂ・・・及びパンチ用鋳物３２
の取付孔３２ｃ・・・にボルト（図示しない）を差し込
み、ボルトでパンチ用鋳物３２に枠体３８を固定する。

【００７４】図１９（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第８説明図
であり、（ａ），（ｂ）はＳＴ４４の後半を示す。
（ａ）において、ブランクホルダ４５でパンチ用鋳物３
２を挟み付ける。これで、パンチ用パネル３２や枠体３
８をプレス用ダイ１１にセットした状態になる。パンチ
用パネル３２や枠体３８をセットしたプレス用ダイ１１
を載台１００を介して振動用のばね１０１，１０１に載
せ、振動用のばね１０１，１０１でプレス用ダイ１１と
一体にパンチ用パネル３２や枠体３８を白抜き矢印の如
く上下方向に振動させる。この状態で、枠体３８とパン
チ用パネル３２（裏打ち材３６）とで形成した空間１０
２に供給口１０３からスラリ状の高強度セメント７３を
矢印の如く充填する。

【００７５】スラリー状の高強度セメント７３を空間１
０２に充填すると同時に真空ポンプ１０４を駆動する。
真空ポンプ１０４を駆動することにより、プレス用ダイ
１１と同様に、高強度セメント７３の内部の気泡７３ａ
・・・を真空脱泡する。この真空脱泡処理及び振動処理に
より、気泡７３ａ・・・を高強度セメント７３の内部から
空間１０２に確実に脱泡することができる。

【００７６】空間１０２に貯った空気は、真空ポンプ１
０４で吸引されて排出口１０５および流路１０６を通っ
て矢印の如く外に排出される。枠体３８の底部１０８
を上がり勾配に形成したので、空間１０２の空気を排出
口１０５に効率よく確実に集めることができる。従っ
て、空間１０２の空気を効率よく排出することができ
る。

【００７７】（ｂ）において、高強度セメント７３が固
化してパンチ用パネル３２のバックアップ材４２を構成
し、プレス用パンチ３１を得る。これで、プレス用パン
チ３１の製造工程が完了する。

【００７８】プレス用パンチ３１によれば、プレス用ダ
イ１１と同様に、高強度セメント７３の内部の気泡７３
ａ・・・（図１９（ａ）に示す）を脱泡したので、バック
アップ材４２の内部に空洞が発生することを防ぐことが
できる。従って、バックアップ材４２の耐久性を高める
ことにより、プレス用パンチ３１の耐久性を高めること
ができる。加えて、プレス用ダイ１１にパンチ用パネル
３２や枠体３８をセットすることにより、プレス用パン
チ３１を十分に安定させることができるので、高強度セ
メント７３の充填作業を容易に行うことができる。

【００７９】ＳＴ３０〜ＳＴ４４のプレス用パンチの製
造方法（第２実施の形態）によれば、プレス用パンチの
模型５０に基づいて下型８４及び上型８８を形成し、下
型８４及び上型８８でパンチ用鋳物３２を鋳造する。こ
のパンチ用鋳物３２でプレス用パンチ３１の成形面を形
成する。プレス用パンチ３１の全体を鋳造しないで成形
面のみを鋳造することで下型８４及び上型８８をコンパ
クトで簡素にすることができる。

【００８０】加えて、キャビティ８９の成形面をジルコ
ン塗型材８１で形成することで、成形面の耐火性を高
め、かつ成形面の精度を高める。そして、このキャビテ
ィ８１の一部８９ｂに発泡材模型８６を臨ませて、発泡
材模型８６の湯口部８６ａへ注湯する。これにより、発
泡材模型８６を溶湯９０に置き換えるとともにキャビテ
ィ８１に溶湯９０を供給してパンチ用鋳物３２を得る。
このため、パンチ用鋳物３２のうちの成形部位（すなわ
ち、幅広部３４及び幅狭部３５）をジルコン塗型材８１
で精度よく鋳造し、その他の部位（ベース３３）を発泡
材模型８６で比較的ラフに鋳造する。従って、プレス用
パンチ３１の型費をより抑えることができる。

【００８１】なお、前記第１、第２実施の形態では、下
型及び上型の成形面にジルコン塗型材を使用した例につ
いて説明したが、けい砂などの型材のみで下型及び上型
を形成してもよい。ジルコン塗型材を使用しないので下
型及び上型を比較的簡単に造ることができ、コストを抑
えることができる。また、前記第１、第２実施の形態で
は、プレス用パンチの模型５０を使用してダイ用鋳物１
２及びパンチ用鋳物３２を造る例について説明したが、
プレス用パンチの模型５０に代えてプレス用ダイの模型
を使用することでダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２
を造ることも可能である。

【００８２】さらに、前記第１、第２実施の形態では、
ダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２を焼鈍することで
内部応力を取り除いた例について説明したが、ダイ用鋳
物１２及びパンチ用鋳物３２を焼鈍しないで、所定時間
放置することでダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２か
ら内部応力を取り除いてもよい。

【００８３】加えて、前記第１、第２実施の形態では、
ダイ用鋳物１２の凹部１２ａを切削刃７８で切削し、パ
ンチ用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃９４で切削した例
について説明したが、その他に放電加工等で加工するこ
とも可能である。なお、ダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳
物３２の精度が保てる場合には凹部１２ａ及び凸部３２
ａを加工しなくてもよい。

【００８４】また、前記第１、第２実施の形態では、ダ
イ用鋳物及びパンチ用鋳物を鋳鉄や鋳鋼などによる鋳造
品とする例について説明したが、製品パネルの表面硬度
に合せてダイ用鋳物及びパンチ用鋳物の材質を選択する
ことが可能である。また、溶湯６６として、シリコン
（Ｓｉ）を含ませた鋳鉄又は鋳鋼などを使用したが、シ
リコン（Ｓｉ）を含まない鋳鉄又は鋳鋼などを使用して
もよい。

【００８５】さらに、前記第１、第２実施の形態では、
プレス用ダイ１１及びプレス用パンチ３１を製造する際
に、振動処理及び真空脱泡処理を実施しながらバックア
ップ材を充填した例について説明したが、振動処理及び
真空脱泡処理を実施しないでバックアップ材を充填して
もよい。また、振動処理、真空脱泡処理のいずれか一方
のみを実施することも可能である。

【００８６】また、前記第１、第２実施の形態では、バ
ックアップ材をセメント（高強度セメント）や樹脂など
で形成した例を説明したが、その他の材料をバックアッ
プ材として使用することも可能である。加えて、前記実
施の形態では、プレス用ダイを製造した後にプレス用パ
ンチを製造する例について説明したが、プレス用パンチ
を製造した後にプレス用ダイを製造してもよく、またプ
レス用ダイ及びプレス用パンチを同時に製造してもよ
い。

【００８７】さらに、第２実施の形態では、パンチ用鋳
物３２の凸部３２ａを切削刃９４で正規の形状に切削す
る際に、パンチ用鋳物３２のベース３３を固定した例に
ついて説明したが、パンチ用鋳物３２を枠体３８に仮止
めした状態で、パンチ用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃
９４で正規の形状に切削してもよい。

【００８８】ところで、図１に示すプレス用金型１０
は、プレス用ダイ１１を昇降自在に配置してプレス用パ
ンチ３１を固定した例について説明したが、プレス用パ
ンチを昇降自在に配置してダイ用パンチを固定してもよ
い。加えて、プレス用金型１０を、自動二輪車の燃料タ
ンクをプレス加工する金型として説明したが、プレス用
金型１０はその他の製品（例えば、自動車のアウタパネ
ル、インナパネル、ボンネット、発電機のカバーなど）
をプレス加工することも可能である。

【００８９】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、プレス用パンチの模型に基づいて上
下の型を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造する。こ
のダイ用鋳物をプレス用ダイの成形面として使用するこ
とができる。プレス用ダイの成形面のみを鋳造するだけ
で、プレス用ダイ全体を鋳造する必要がない。このた
め、上下の型をコンパクトで簡素にすることができる。
従って、プレス用ダイの型費を抑えることができる。

【００９０】また、ダイ用鋳物を鋳造することで、例え
ば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能にな
る。このダイ用鋳物でプレス用金型の成形面を形成する
ことにより、プレス用ダイの耐摩耗製を高めることがで
きる。この結果、耐久性の優れたプレス用ダイを得るこ
とができる。

【００９１】加えて、キャビティの成形面をジルコン塗
型材で形成することで、成形面の耐火性を高め、かつ成
形面の精度を高める。そして、このキャビティの一部に
発泡材模型を臨ませ、発泡材模型の湯口部へ注湯する。
これにより、発泡材模型を溶湯に置き換えるとともにキ
ャビティに溶湯を供給してダイ用鋳物を得る。このた
め、ダイ用鋳物のうちの成形面に相当する部位をジルコ
ン塗型材で精度よく鋳造し、その他の部位を発泡材模型
で比較的ラフに鋳造する。従って、プレス用ダイの型費
をより抑えることができる。

【００９２】請求項２は、プレス用パンチの模型に基づ
いて上下の型を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造
する。このパンチ用鋳物をプレス用パンチの成形面とし
て使用することができる。プレス用パンチの成形面のみ
を鋳造するだけで、プレス用パンチ全体を鋳造する必要
がない。このため、上下の型をコンパクトで簡素にする
ことができる。従って、プレス用パンチの型費を抑える
ことができる。

【００９３】また、パンチ用鋳物を鋳造することで、例
えば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能にな
る。このパンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形成
することにより、プレス用パンチの耐摩耗製を高めるこ
とができる。この結果、耐久性の優れたプレス用パンチ
を得ることができる。

【００９４】加えて、キャビティの成形面をジルコン塗
型材で形成することで、成形面の耐火性を高め、かつ成
形面の精度を高める。そして、このキャビティの一部に
発泡材模型を臨ませ、発泡材模型の湯口部へ注湯する。
これにより、発泡材模型を溶湯に置き換えるとともにキ
ャビティに溶湯を供給してパンチ用鋳物を得る。このた
め、パンチ用鋳物のうちの成形面に相当する部位をジル
コン塗型材で精度よく鋳造し、その他の部位を発泡材模
型で比較的ラフに鋳造する。従って、プレス用パンチの
型費をより抑えることができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るプレス用金型の断面図

【図２】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）を示すフローチャート

【図３】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第１説明図

【図４】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第２説明図

【図５】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第３説明図

【図６】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第４説明図

【図７】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第５説明図

【図８】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第６説明図

【図９】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第７説明図

【図１０】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１
実施の形態）の第８説明図

【図１１】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）を示すフローチャート

【図１２】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第１説明図

【図１３】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第２説明図

【図１４】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第３説明図

【図１５】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第４説明図

【図１６】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第５説明図

【図１７】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第６説明図

【図１８】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第７説明図

【図１９】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第８説明図

【符号の説明】

１０…プレス用金型、１１…プレス用ダイ、１２…ダイ
用鋳物、３１…プレス用パンチ、３２…パンチ用鋳物、
５０…プレス用パンチの模型、５３…第１可撓性シー
ト、５４，８１…ジルコン塗型材、５５，６２，８２，
８７…壁板、５６，８３…型材、５８，８４…下型、５
９…第２可撓性シート、５９ａ…周縁部、６０，８６…
発泡材模型、６０ａ，８６ａ…湯口部、６０ｂ，８６ａ
…押湯部、６４，８８…上型、６５，８９…キャビテ
ィ、６５ａ，８９ａ…キャビティの凹部、６５ｂ，８９
ｂ…キャビティの一部、６６，９０…溶湯、８５…可撓
性シート。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者中村正文静岡県浜松市葵東一丁目13番１号本田技研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者中村喜一静岡県浜松市葵東一丁目13番１号本田技研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者二村勝愛知県西尾市米津町五郎田20番地３有限会社中型内Ｆターム(参考） 4E050 JA01 JA04 JA06 JB04 JC02 JD03

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】プレス用パンチの模型を準備する工程
と、前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける工程と、第１可撓性シートにジルコン塗型材を塗布する工程と、この塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に壁板を
立て、けい砂などの型材を充填する工程と、模型を取り外すとともに第１可撓性シートを剥がすこと
で型材からなる下型を得る工程と、この下型に第１可撓性シートより製品パネルの板厚分薄
い第２可撓性シートを貼り付ける工程と、この第２可撓性シートの周縁部を除き、第２可撓性シー
トにジルコン塗型材を塗布する工程と、湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製造し、この発泡
材模型を第２可撓性シートの周縁部に接触させるように
配置する工程と、この発泡材模型を囲うように下型に壁板を立て、けい砂
などの型材を充填する工程と、下型に第２可撓性シート、ジルコン塗型材、発泡材模
型、型材を載せたものから、第２可撓性シートが付いた
状態での下型を取り外すことでジルコン塗型材、発泡材
模型、型材からなる上型を得る工程と、前記下型から第２可撓性シートを剥がすことで、キャビ
ティの為の凹部を形成する工程と、この下型に前記上型を型組みすることにより、キャビテ
ィを形成するとともに、このキャビティの一部に前記発
泡材模型を臨ませる型組み工程と、発泡材模型の湯口部へ注湯し、発泡材模型を溶湯に置き
換えるとともにキャビティに溶湯を供給してプレス用ダ
イのダイ用鋳物を得る工程と、得られたダイ用鋳物の裏にバックアップ材を付加するこ
とでプレス用ダイを製造する工程と、からなるプレス用
ダイの製造方法。
【請求項２】プレス用パンチの模型を準備する工程
と、前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程と、この塗布したジルコン塗型材を囲うように模型に壁板を
立て、けい砂などの型材を充填する工程と、模型を取り外すことで型材からなる下型を得る工程と、この下型に可撓性シートを貼り付ける工程と、この可撓性シートの周縁部を除き、可撓性シートにジル
コン塗型材を塗布する工程と、湯口部や押湯部を含む模型を発泡材で製造し、この発泡
材模型を可撓性シートの周縁部に接触させるように配置
する工程と、この発泡材模型を囲うようにして下型に壁板を立て、け
い砂などの型材を充填する工程と、下型に可撓性シート、ジルコン塗型材、発泡材模型、型
材を載せたものから、可撓性シートが付いた状態での下
型を取り外すことでジルコン塗型材、発泡材模型、型材
からなる上型を得る工程と、前記下型から可撓性シートを剥がすことで、キャビティ
の為の凹部を形成する工程と、この下型に前記上型を型組みすることにより、キャビテ
ィを形成するとともに、このキャビティの一部に前記発
泡材模型を臨ませる型組み工程と、発泡材模型の湯口部へ注湯し、発泡材模型を溶湯に置き
換えるとともにキャビティに溶湯を供給してプレス用ダ
イのダイ用鋳物を得る工程と、得られたパンチ用鋳物の裏にバックアップ材を付加する
ことでプレス用パンチを製造する工程と、からなるプレ
ス用パンチの製造方法。