JP2001225121A - プレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 型費を抑えることができ、かつ耐久性に優れ
たプレス用ダイの製造方法及びプレス用パンチの製造方
法を提供する。 【解決手段】 プレス用パンチの模型に第１可撓性シー
トを貼り付ける工程と、第１可撓性シートを貼り付けた
模型に型材を流込む工程と、模型及び第１可撓性シート
を取り外すことで下型を得る工程と、下型に第２可撓性
シートを貼り付ける工程と、第２可撓性シートの付いて
いる下型に型材を流込む工程と、下型を取り外すことで
上型を得る工程と、外した下型から第２可撓性シートを
剥がす工程と、下型に上型を型組みし、第２可撓性シー
トを剥がすことで得たキャビティへ注湯してプレス用ダ
イのダイ用鋳物を得る工程と、ダイ用鋳物の裏にバック
アップ材を付加することでプレス用ダイを製造する工程
とからなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はブランク材を製品パ
ネルにプレス加工するプレス用ダイの製造方法及びプレ
ス用パンチの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】自動二輪車の燃料タンクなどの車両部品
の多くはプレス加工にて製造するが、そのときに一般に
合金鋼を精密加工したものをプレス用金型として使用す
る。この様なプレス用金型は耐久性に優れているという
利点がある。このため、プレス用金型の型費が嵩んでも
製品を多量生産することで型費を回収することができ
る。

【０００３】しかし、近年自動二輪車のモデルチェンジ
は比較的短いサイクルで実施される傾向にあり、製品も
多量生産から多品種少量生産に変りつつある。この多品
種少量生産品に合金鋼製のプレス用金型を適用すると、
型費を回収することができないことがあり、製品のコス
トアップを抑えることが難しい。

【０００４】このため、多品種少量生産用のプレス用金
型としては、一般に樹脂製のプレス用成形型（以下、
「樹脂製成形型」という）が使用されている。樹脂製成
形型は製造が簡単なので、合金鋼製の絞り成形金型と比
較して型費を抑えることができる。このため、自動二輪
車のモデルチェンジを比較的短いサイクルで実施して
も、型費を十分に回収することができ、製品のコストア
ップを抑えることが可能になる。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかし、樹脂製成形型
は合金鋼製のプレス用金型と比較して成形面が柔らかい
ので摩耗し易い。成形面が摩耗すると、プレス成形品の
精度を保つことが難しい。従って、絞り成形品の精度を
保つためには成形部に摩耗が発生する前に樹脂製成形型
を交換する必要がある。このため、樹脂製成形型を比較
的短いサイクルで交換しなければならないので、型費を
回収することができない場合もある。

【０００６】また、型費を抑えたプレス用金型として、
亜鉛合金（例えば、「ＺＡＳ」）製のものが知られてい
る。ＺＡＳは亜鉛を主成分としているので溶融温度（略
３８０℃）が低い。このため、ＺＡＳ製のプレス用金型
は型費を抑えることができる。

【０００７】しかし、ＺＡＳ製のプレス用金型は、成形
面が比較的柔らかいので、合金鋼製のプレス用金型と比
較すると成形面の耐摩耗性が劣る。このため、ＺＡＳ製
のプレス用金型も比較的短いサイクルで交換しなければ
ならないので、型費を回収することができないこともあ
る。従って、型費を抑えることができ、かつ合金鋼製の
プレス用金型に近い耐久性を備えたプレス用金型が望ま
れている。

【０００８】そこで、本発明の目的は、型費を抑えるこ
とができ、かつ耐久性に優れたプレス用ダイの製造方法
及びプレス用パンチの製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に請求項１は、プレス用パンチの模型を準備する工程
と、前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける工程と、
第１可撓性シートを貼り付けた模型に壁板を立て、けい
砂などの型材を流込む工程と、模型を取り外すとともに
第１可撓性シートを剥がすことで型材からなる下型を得
る工程と、この下型に第１可撓性シートより製品パネル
の板厚分薄い第２可撓性シートを貼り付ける工程と、第
２可撓性シートの付いている下型に壁板を立て、けい砂
などの型材を流込む工程と、下型を取り外すことで型材
からなる上型を得る工程と、外した下型から第２可撓性
シートを剥がす工程と、この下型に前記上型を型組み
し、第２可撓性シートを剥がすことで得たキャビティへ
注湯してプレス用ダイのダイ用鋳物を得る工程と、得ら
れたダイ用鋳物の裏にバックアップ材を付加することで
プレス用ダイを製造する工程とからなる。

【００１０】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造する。このダイ
用鋳物でプレス用ダイの成形面を形成する。プレス用ダ
イ全体を鋳造しないで成形面のみを鋳造することで上下
の型をコンパクトで簡素にする。加えて、ダイ用鋳物を
鋳造することで、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い
材料の使用が可能になる。これで、プレス用ダイの耐摩
耗製を高める。

【００１１】請求項２は、プレス用パンチの模型を準備
する工程と、前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける
工程と、第１可撓性シートを貼り付けた模型に壁板を立
て、けい砂などの型材を流込む工程と、模型を取り外す
とともに第１可撓性シートを剥がすことで型材からなる
下型を得る工程と、この下型に第１可撓性シートより製
品パネルの板厚分薄い第２可撓性シートを貼り付ける工
程と、第２可撓性シートの付いている下型に壁板を立
て、けい砂などの型材を流込む工程と、下型を取り外す
ことで型材からなる上型を得る工程と、外した下型から
第２可撓性シートを剥がす工程と、この下型に前記上型
を型組みし、第２可撓性シートを剥がすことで得たキャ
ビティへ注湯してプレス用ダイのダイ用鋳物を得る工程
と、得られたダイ用鋳物を焼鈍する工程と、焼鈍したダ
イ用鋳物の裏にバックアップ材を付加することでプレス
用ダイを製造する工程とからなる。

【００１２】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造する。このダイ
用鋳物でプレス用ダイの成形面を形成する。プレス用ダ
イ全体を鋳造しないで成形面のみを鋳造することで上下
の型をコンパクトで簡素にする。加えて、ダイ用鋳物を
鋳造することで、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い
材料の使用が可能になる。これで、プレス用ダイの耐摩
耗製を高める。また、ダイ用鋳物を焼鈍することによ
り、ダイ用鋳物の内部応力を比較的短い時間で取り除
く。従って、ダイ用鋳物から内部応力を除去するため
に、ダイ用鋳物を所定時間放置する必要がない。

【００１３】請求項３は、プレス用パンチの模型を準備
する工程と、前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程
と、ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立て、けい
砂などの型材を流込む工程と、模型を取り外すことで型
材からなる下型を得る工程と、この下型に可撓性シート
を貼り付ける工程と、下型の可撓性シート上にジルコン
塗型材を塗布する工程と、ジルコン塗型材を塗布した下
型に壁板を立て、けい砂などの型材を流込む工程と、下
型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、外
した下型から可撓性シートを剥がす工程と、この下型に
前記上型を型組みし、可撓性シートを剥がすことで得た
キャビティへ注湯してプレス用パンチのパンチ用鋳物を
得る工程と、得られたパンチ用鋳物の裏にバックアップ
材を付加することでプレス用パンチを製造する工程とか
らなる。

【００１４】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造する。このパ
ンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形成する。プレ
ス用パンチ全体を鋳造しないで成形面のみを鋳造するこ
とで上下の型をコンパクトで簡素にする。加えて、パン
チ用鋳物を鋳造することで、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの
硬度の高い材料の使用が可能になる。これで、プレス用
パンチの耐摩耗製を高める。また、上下の型の成形部を
ジルコン塗型材で形成した。ジルコン塗型材を使用する
ことにより、成形部の耐火性を高め、かつ成形面の精度
を高める。

【００１５】請求項４は、プレス用パンチの模型を準備
する工程と、前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程
と、ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立て、けい
砂などの型材を流込む工程と、模型を取り外すことで型
材からなる下型を得る工程と、この下型に可撓性シート
を貼り付ける工程と、下型の可撓性シート上にジルコン
塗型材を塗布する工程と、ジルコン塗型材を塗布した下
型に壁板を立て、けい砂などの型材を流込む工程と、下
型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、外
した下型から可撓性シートを剥がす工程と、この下型に
前記上型を型組みし、可撓性シートを剥がすことで得た
キャビティへ注湯してプレス用パンチのパンチ用鋳物を
得る工程と、得られたパンチ用鋳物を焼鈍する工程と、
焼鈍したパンチ用鋳物の裏にバックアップ材を付加する
ことでプレス用パンチを製造する工程とからなる。

【００１６】プレス用パンチの模型に基づいて上下の型
を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造する。このパ
ンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形成する。プレ
ス用パンチ全体を鋳造しないで成形面のみを鋳造するこ
とで上下の型をコンパクトで簡素にする。加えて、パン
チ用鋳物を鋳造することで、成形面に鋳鉄や鋳鋼などの
硬度の高い材料の使用が可能になる。これで、プレス用
パンチの耐摩耗製を高める。

【００１７】また、上下の型の成形部をジルコン塗型材
で形成した。ジルコン塗型材を使用することにより、成
形部の耐火性を高め、かつ成形面の精度を高める。さら
に、パンチ用鋳物を焼鈍することにより、パンチ用鋳物
の内部応力を比較的短い時間で取り除く。従って、パン
チ用鋳物から内部応力を除去するために、パンチ用鋳物
を所定時間放置する必要がない。

【００１８】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図に基
づいて以下に説明する。図１は本発明に係るプレス用金
型の断面図である。プレス用金型１０は、プレス用ダイ
１１を上死点−下死点間で昇降自在に配置し、プレス用
ダイ１１の下方にプレス用パンチ３１を配置し、プレス
用パンチ３１の側部に昇降自在にブランクホルダ４５，
４５を配置したものである。

【００１９】プレス用ダイ１１は、ねずみ鋳鉄、白心可
鍛鋳鉄、黒心可鍛鋳鉄、合金鋳鋼、ステンレス鋳鋼など
によるダイ用鋳物１２と、このダイ用鋳物１２の裏側に
裏打ちした裏打ち材１６と、ダイ用鋳物１２を取付けた
枠体１８と、枠体１８にダイ用鋳物１２を固定するダイ
フェース２４，２４と、枠体１８と裏打ち材１６（ダイ
用鋳物１２）間に充填した高強度セメントなどのバック
アップ材２７とからなる。

【００２０】ダイ用鋳物１２は、中央に略台形状の凹部
成形面１３を備え、凹部成形面１３の左右端に左右の張
出片１４，１４を備えた鋳物である。凹部成形面１３
は、鉛直部１３ａ，１３ｂを備える。裏打ち材１６は、
例えば水溶性のエポキシ樹脂にガラス繊維をミキサーで
練り込み、完全に脱泡した状態で、ダイ用鋳物１２の裏
面に塗布し、硬化させたものである。水溶性のエポキシ
樹脂は、接着力が強いので、ダイ用鋳物１２と確実に結
合する。また、裏打ち材１６の表面が凹凸状になり、こ
の凹凸状の部分にセメント（高強度セメント）等のバッ
クアップ材２７が入り込み、バックアップ材２７との喰
い着き性（結合力）を良くすることができる。

【００２１】枠体１８は、ダイ用鋳物１２を受入れる中
央凹み１９を備え、左右に脚２０，２０を備えた略門形
の部材で、左右の脚２０，２０の底部にボルト２２，２
２を差込む差込孔２１，２１を形成したものである。ダ
イフェース２４，２４は、ボルト２２で枠体１８の脚２
０，２０に取り付けることによりダイ用鋳物１２の張出
片１４，１４を固定し、かつ製品パネルをプレス加工す
る際にブランク材２５の左右端２５ａ，２５ａを押え付
ける。

【００２２】バックアップ材２７は、スラリ状の高強度
セメントを枠体１８と裏打ち材１６間に充填した後固化
させたものであって、ダイ用鋳物１２を裏側から支える
部材である。なお、高強度セメントに代えて樹脂を使用
することも可能である。樹脂の場合、溶融状態の樹脂を
枠体１８と裏打ち材１６間に充填した後硬化させること
でバックアップ材２７とする。なお、２９は補強とダイ
用鋳物１２の寸法微調節を兼ねた棒材である。

【００２３】プレス用パンチ３１は、ねずみ鋳鉄、白心
可鍛鋳鉄、黒心可鍛鋳鉄、合金鋳鋼、ステンレス鋳鋼な
どによるパンチ用鋳物３２と、このパンチ用鋳物３２の
裏側に裏打ちした裏打ち材３６と、パンチ用鋳物３２を
取付けた枠体３８と、枠体３８と裏打ち材３６（パンチ
用鋳物３２）間に充填した高強度セメントなどのバック
アップ材４２とからなる。

【００２４】パンチ用鋳物３２は、基端側に幅広部３３
及び先端側に幅狭部３４を備えた凸状の成形面を有し、
幅広部３３に鉛直部３３ａを備えるとともに幅狭部３４
に鉛直部３４ａを備えた鋳物である。裏打ち材３６は、
プレス用ダイ１１と同様に、例えば水溶性のエポキシ樹
脂にガラス繊維をミキサーで練り込み、完全に脱泡した
状態で、パンチ用鋳物３２の裏面に塗布し、硬化させた
ものである。水溶性のエポキシ樹脂は、接着力が強いの
で、パンチ用鋳物３２と確実に結合する。また、裏打ち
材３６の表面が凹凸状になり、この凹凸状の部分にセメ
ント（高強度セメント）等のバックアップ材４２が入り
込み、バックアップ材４２との結合力を良くすることが
できる。

【００２５】枠体３８は、パンチ用鋳物３２の凹部に差
込み、基端のフランジ４０をパンチ用鋳物３２の基端３
２ａ，３２ａに当接させたものである。バックアップ材
４２は、プレス用ダイ１１と同様に、スラリ状の高強度
セメントを枠体３８と裏打ち材３６間に充填した後固化
させることで、パンチ用鋳物３２を裏側から支える部材
である。なお、高強度セメントに代えて樹脂を使用する
ことも可能である。樹脂の場合、溶融状態の樹脂を枠体
３８と裏打ち材３６間に充填した後硬化させることでバ
ックアップ材４２とする。なお、４４は補強とパンチ用
鋳物３２の寸法微調節を兼ねた棒材である。

【００２６】ブランクホルダ４５，４５は、プレス用ダ
イ１１のダイフェース２４，２４に臨ませ、かつ昇降自
在に配置することにより、ダイフェース２４，２４とと
もにブランク材２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持す
る。これにより、ブランク材２５をプレス成形する際に
ブランク材２５に皺が発生することを防ぐことができ
る。

【００２７】プレス用金型１０によれば、ダイ用鋳物１
２及びパンチ用鋳物３２は鋳鉄又は鋳鋼であるから表面
硬度は高くなる。従って、ダイ用鋳物１２やパンチ用鋳
物３２の耐摩耗性を高めることができる。この結果、耐
久性の優れたプレス用ダイ１１やプレス用パンチ３１を
得ることができる。また、ダイ用鋳物１２及びパンチ用
鋳物３２をプレス用ダイ１１及びプレス用パンチ３１の
成形面のみに適用する。従って、プレス用ダイ１１及び
プレス用パンチ３１全体を鋳造する必要がない。このた
め、ダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２を鋳造する鋳
型（上下の型）をコンパクトで簡素にすることができ
る。さらに、ダイ用鋳物１２、パンチ用鋳物３２を支え
るバックアップ部２７，４２を、比較的安価なセメント
や樹脂で構成したので、型費を抑えることができる。

【００２８】次に、プレス用金型１０でブランク材２５
をプレス成形する例を説明する。先ず、プレス用金型１
０のプレス用ダイ１１を上死点位置に停止させ、この状
態でプレス用ダイ１１とプレス用パンチ３１との間にブ
ランク材２５を配置する。次に、ブランクホルダ４５を
白抜き矢印の如くダイフェース２４に向けて上昇させ、
ダイフェース２４とブランクホルダ４５とでブランク材
２５の左右端２５ａ，２５ａを挟持する。

【００２９】次いで、プレス用ダイ１１及びブランクホ
ルダ４５を白抜き矢印の如く移動する。プレス用ダイ１
１が下死点まで移動することで、プレス用ダイ１１をプ
レス用パンチ３１へ規定量進入させる。これにより、ブ
ランク材２５をプレス成形して製品パネル（図示しな
い）を得る。以下、プレス用ダイ１１の製造方法及びプ
レス用パンチ３１の製造方法について説明する。

【００３０】図２は本発明に係るプレス用ダイの製造方
法（第１実施の形態）を示すフローチャートであり、図
中ＳＴ××はステップ番号を示す。 ＳＴ１０；プレス用パンチの模型を準備する。 ＳＴ１１；模型に第１可撓性シートを貼り付ける。 ＳＴ１２；第１可撓性シートを貼り付けた模型に壁板を
立て、けい砂などの型材を流込む。 ＳＴ１３；模型を取り外すとともに第１可撓性シートを
剥がすことで型材からなる下型を得る。 ＳＴ１４；下型に第１可撓性シートより製品パネルの板
厚分薄い第２可撓性シートを貼り付ける。

【００３１】ＳＴ１５；第２可撓性シートの付いている
下型に壁板を立て、けい砂などの型材を流込む。 ＳＴ１６；下型を取り外すことで型材からなる上型を得
る。 ＳＴ１７；外した下型から第２可撓性シートを剥がす。 ＳＴ１８；この下型に上型を型組みし、第２可撓性シー
トを剥がすことで得たキャビティへ注湯してプレス用ダ
イのダイ用鋳物を得る。 ＳＴ１９；得られたダイ用鋳物を焼鈍する。 ＳＴ２０；焼鈍したダイ用鋳物の裏にバックアップ材を
付加することでプレス用ダイを製造する。 ＳＴ２１；ダイ用鋳物の成形面を正規の形状に切削す
る。 以下、ＳＴ１０〜ＳＴ２１の各工程を図３〜図９で詳し
く説明する。なお、図中の「△印」はプレス用ダイの成
形面に合わせた面を示す。

【００３２】図３（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第１説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１０を示し、（ｂ），（ｃ）はＳＴ１
１を示す。（ａ）において、プレス用パンチの模型５０
を準備する。この模型５０は凸部表面５１をプレス用パ
ンチの成形面に合せて形成する。なお、模型５０は、例
えば木、樹脂やゴムの加工しやすい材料で形成する。従
って、模型５０を簡単に加工することができる。

【００３３】（ｂ）において、模型５０にブロック５２
をセットする。ブロック５２は、図１に示すダイ用鋳物
１２の高さＨを確保するために使用する部材である。
（ｃ）において、模型５０の凸部表面５１及びブロック
５２の表面に第１可撓性シート５３を貼り付ける。第１
可撓性シート５３は、片面に接着剤がついたもので、例
えばシート厚さは、製品パネルの厚さｔ１にダイ用鋳物
１２（図１に示す）の厚さｔ２を加えた厚さ（ｔ１＋ｔ
２）である。

【００３４】図４（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第２説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１２を示し、（ｂ），（ｃ）はＳＴ１
３を示す。（ａ）において、第１可撓性シート５３を貼
り付けた模型５０に壁板５５を立て、けい砂などの型材
５６を流込む。型材５６は、一例として自硬性材料を使
用する。自硬性材料を使用することにより、型材５６を
固まらせるための乾燥工程を省くことができる。

【００３５】自硬性材料としては、ＣＯ₂ガスを通気さ
せて硬化させる材料（ＣＯ₂方式）、特殊な硬化促進剤
を加えて硬化させる材料（ノンキュア方式）や、アミン
ガスを通気させて硬化させる材料（イソキュア方式）等
がある。ＣＯ₂方式の材料は、一例としてけい砂にバイ
ンダとしてけい酸ソーダを添加したものである。ノンキ
ュア方式は、一例としてけい砂にバインダとして油変性
アルキッド樹脂、ポリイソシアネート樹脂及び硬化剤の
３種類を添加したものである。イソキュア方式は、一例
としてけい砂にバインダとして特殊フェノール樹脂組成
物及びポリイソシアネート組成物を添加したものであ
る。

【００３６】（ｂ）において、型材５６が固まった後、
全体を反転して模型５０を上方に位置させる。次に、模
型５０及びブロック５２を矢印の如く取り外す。（ｃ）
において、模型５０及びブロック５２を取り外した後、
第１可撓性シート５３を矢印の如く取り外して下型５８
を得る。

【００３７】図５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第３説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１４を示し、（ｂ），（ｃ）はＳＴ１
５を示す。（ａ）において、下型５０に第１可撓性シー
ト５３より製品パネルの厚さｔ１分薄い第２可撓性シー
ト５９を貼り付ける。すなわち、第２可撓性シート５９
の厚さはダイ用鋳物１２（図１に示す）と同じ厚さｔ２
である。従って、第２可撓性シート５９の凹部５９ａが
プレス用ダイの成形面と同一形状になる。次に、第２可
撓性シート５９の上面に離型材を塗布する。（ｂ）にお
いて、第２可撓性シート５９の付いている下型５８に壁
板６０を立て、湯口用の中子６１及び揚り用の中子６２
を配置する。（ｃ）において、壁板６０で囲った枠内に
けい砂などの型材５６を流込む。

【００３８】図６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第４説明図であ
り、（ａ）はＳＴ１６及びＳＴ１７を示し、（ｂ）はＳ
Ｔ１８の前半を示す。（ａ）において、型材が固まった
後、下型５８を取り外すことで型材からなる上型６４を
得る。次に、外した下型５８から第２可撓性シート５９
を矢印の如く剥がす。なお、上型６４から中子を取り除
いて湯口６６ａ及び揚り６６ｂを得る。

【００３９】（ｂ）において、上型６４及び下型５８を
型組みし、第２可撓性シート５９を剥がすことで得たキ
ャビティ６５へ湯口６６ａから矢印の如く溶湯６７を
注ぎ込む。溶湯６７は、例えばシリコン（Ｓｉ）を含ま
せた鋳鉄又は鋳鋼である。シリコンを含ませることで流
動性がよくなり、キャビティ６５の隅々（特に、凹部及
び凸部）まで確実に溶湯６７を到達させることができ
る。

【００４０】図７（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第５説明図であ
り、（ａ），（ｂ）はＳＴ１８の後半を示し、（ｃ）は
ＳＴ１９を示す。（ａ）において、キャビティ内の溶湯
が凝固した後、型開きすることで鋳物６８を取り出す。
鋳物６８の凹部６８ａがプレス用ダイの成形面と同一形
状になる。（ｂ）において、鋳物６８から湯口及び揚り
に残った鋳物６９ａ，６９ｂを取り除いて、プレス用ダ
イ１１（図１に示す）のダイ用鋳物１２を得る。

【００４１】（ｃ）において、得られたダイ用鋳物１２
に取付け孔１２ａ，１２ａを加工した後、ダイ用鋳物１
２を焼鈍する。ダイ用鋳物１２を焼鈍することにより、
ダイ用鋳物１２の内部応力を比較的短い時間で取り除
く。従って、ダイ用鋳物１２から内部応力を除去するた
めに、ダイ用鋳物１２を所定時間放置する必要がない。

【００４２】図８（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレス
用ダイの製造方法（第１実施の形態）の第６説明図であ
り、（ａ）〜（ｃ）はＳＴ２０を示す。（ａ）におい
て、焼鈍したダイ用鋳物１２の裏面に裏打ち材１６を裏
打ちする。（ｂ）において、ダイ用鋳物１２を枠体１８
にセットした後、ダイ用鋳物１２の張出片１４，１４を
枠体１８の脚２０，２０とダイフェース２４とで挟み込
む。次に、ダイフェース２４をボルト２２，２２で脚２
０，２０に取付けることで、ダイ用鋳物１２を枠体１８
に固定する。次いで、補強兼、位置決め用の棒材２９を
取付ける。

【００４３】続いて、ダイ用パネル１２を固定した枠体
１８を振動用のばね７０，７０に載せ、振動用のばね７
０，７０で枠体１８やダイ用パネル１２を白抜き矢印の
如く上下方向に振動させる。この状態で、枠体１８とダ
イ用パネル１２（裏打ち材１６）とで形成した空間７１
に供給口７２からスラリ状の高強度セメント７３を矢印
の如く充填する。なお、棒材２９を使用することによ
りダイ用パネル１２の横ずれを防ぐ。

【００４４】ここで、スラリ状の高強度セメント７３の
製造方法を説明する。先ず、真空混練機（図示しない）
にセメントおよびセメントの１０％に相当する金属ファ
イバーを投入し、さらにセメントの５％に相当する減水
剤を投入する。この後、真空混練機を駆動してセメン
ト、金属ファイバーおよび減水剤を混練することによ
り、スラリー状の高強度セメント７３を得る。金属ファ
イバーを投入することにより高強度セメントの強度を高
め、減水剤を投入することによりセメントの固化時間を
短縮することができる。また、金属ファイバー及び減水
剤はセメントが固化する際にセメントの収縮を抑えるこ
とができる。

【００４５】スラリー状の高強度セメント７３を空間７
１に充填すると同時に真空ポンプ７４を駆動する。真空
ポンプ７４を駆動することにより、高強度セメント７３
の内部の気泡７３ａ・・・を真空脱泡（真空脱気）する。
すなわち、真空ポンプ７４を駆動することにより空間７
１は真空状態となり、スラリー状の高強度セメント７３
の内部の気泡７３ａ・・・が空間７１に吸引される。

【００４６】加えて、振動用のばね７０，７０でダイ用
パネル１２を固定した枠体１８を白抜き矢印の如く上下
方向に振動することにより、気泡７３ａ・・・が高強度セ
メント７３から出やすくなる。これにより、気泡７３ａ
・・・を高強度セメント７３の内部から確実に脱泡するこ
とができる。すなわち、高強度セメント７３内部の気泡
７３ａ・・・の移動を促す振動と、高強度セメント７３内
部から気泡７３ａ・・・を吸引する真空吸引作用との併用
により、より効果的に真空脱泡を促すことができる。

【００４７】空間７１に貯った空気は、真空ポンプ７４
で吸引されて排出口７５および流路７６を通って矢印
の如く外に排出される。枠体１８の天井７７を排出口７
５に向けて上がり勾配に形成したので、空間７１の空気
を排出口７５に効率よく確実に集めることができる。従
って、空間７１の空気を効率よく排出することができ
る。

【００４８】（ｃ）において、高強度セメント７３
（（ａ）に示す）が固化してダイ用パネル１２のバック
アップ材２７を構成し、プレス用ダイ１１を得る。プレ
ス用ダイ１１によれば、高強度セメント７３の内部の気
泡７３ａ・・・（（ａ）に示す）を脱泡したので、バック
アップ材２７の内部に空洞が発生することを防ぐことが
できる。従って、バックアップ材２７の耐久性を高める
ことにより、プレス用ダイ１１の耐久性を高めることが
できる。

【００４９】図９は本発明に係るプレス用ダイの製造方
法（第１実施の形態）の第７説明図であり、ＳＴ２１を
示す。前工程で得たプレス用ダイ１１を反転して、ダイ
用鋳物１２の凹部１２ａを上向きセットする。次に、ダ
イ用鋳物１２の凹部１２ａを切削刃７８で正規の形状に
切削する。これで、プレス用ダイ１１の製造工程が完了
する。

【００５０】ＳＴ１０〜ＳＴ２１のプレス用ダイ１１の
製造方法（第１実施の形態）によれば、プレス用パンチ
の模型５０に基づいて下型５８及び上型６４を形成し、
下型５８及び上型６４でダイ用鋳物１２を鋳造する。こ
のダイ用鋳物１２でプレス用ダイ１１の成形面を形成す
る。プレス用ダイ１１全体を鋳造しないで成形面（ダイ
用鋳物１２、パンチ用鋳物３２）のみを鋳造すればよ
い。従って、下型５８及び上型６４をコンパクトで簡素
にすることができる。

【００５１】次に、プレス用パンチ３１の製造方法につ
いて説明する。図１０は本発明に係るプレス用パンチの
製造方法（第２実施の形態）を示すフローチャートであ
り、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。 ＳＴ３０；プレス用パンチの模型を準備する。 ＳＴ３１；模型にジルコン塗型材を塗布する。 ＳＴ３２；ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立
て、けい砂などの型材を流込む。 ＳＴ３３；模型を取り外すことで型材からなる下型を得
る。 ＳＴ３４；下型に可撓性シートを貼り付ける。 ＳＴ３５；下型の可撓性シート上にジルコン塗型材を塗
布する。

【００５２】ＳＴ３６；ジルコン塗型材を塗布した下型
に壁板を立て、けい砂などの型材を流込む。 ＳＴ３７；下型を取り外すことで型材からなる上型を得
る。 ＳＴ３８；外した下型から可撓性シートを剥がす。 ＳＴ３９；下型に上型を型組みし、可撓性シートを剥が
すことで得たキャビティへ注湯してプレス用パンチのパ
ンチ用鋳物を得る。 ＳＴ４０；得られたパンチ用鋳物を焼鈍する。 ＳＴ４１；パンチ用鋳物の成形面を正規の形状に切削す
る。 ＳＴ４２；焼鈍したパンチ用鋳物の裏にバックアップ材
を付加することでプレス用パンチを製造する。 以下、ＳＴ３０〜ＳＴ４２の各工程を図１１〜図１７で
詳しく説明する。なお、図中の「△印」はプレス用パン
チの成形面に合わせた面を示す。

【００５３】図１１（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第１説明図
であり、（ａ）はＳＴ３０を示し、（ｂ）はＳＴ３１を
示し、（ｃ）はＳＴ３２を示す。（ａ）において、プレ
ス用パンチの模型５０を準備する。この模型５０はプレ
ス用ダイの製造に使用した模型を同じものである。
（ｂ）において、模型５０の凸部表面５１にジルコン塗
型材８１を塗布して乾燥する。

【００５４】ジルコン塗型材８１は、エチルシリケート
（Ｓｉ₅Ｏ₄（Ｃ₂Ｈ₅Ｏ）₁₂）を加水分解して造ったゾル
状液をバインダとして、これにゲル化促進剤と紛粒状耐
火物（すなわち、ジルコン（ＺｒＳｉＯ₄））とを添加
してスラリー状にしたものである。ジルコン塗型材８１
を使用することにより、耐火性を高めることができ、か
つ成形面の精度を高めることができる。なお、ジルコン
塗型材８１の他に、アルミナ、炭化けい素などの紛粒状
耐火物を使用した塗型材を使用してもよい。（ｃ）にお
いて、ジルコン塗型材８１を塗布した模型５０に壁板８
２を立て、けい砂などの型材８３を流込む。

【００５５】図１２（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第２説明図
であり、（ａ）はＳＴ３３を示し、（ｂ）はＳＴ３４を
示し、（ｃ）はＳＴ３５を示す。（ａ）において、型材
５６が固まった後、全体を反転して模型５０を上方に位
置させる。次に、模型５０を矢印の如く取り外すことで
型材からなる下型８４を得る。下型８４は、固まった型
材５６及びジルコン塗型材８１が一体になったもので
り、下型８４の凹部８４ａがプレス用パンチの成形面と
同一形状になる。下型８４の凹部８４ａにジルコン塗型
材８１を備えることで、下型８４の耐火性を高めること
ができ、かつ成形面の精度を高めることができる。

【００５６】（ｂ）において、下型８４の凹部８４ａに
離型剤を塗布した後、凹部８４ａに可撓性シート８６を
貼り付ける。可撓性シート８６の厚さはパンチ用鋳物３
２（図１に示す）と同じ厚さｔ３である。（ｃ）におい
て、可撓性シート８６に離型剤を塗布した後、ジルコン
塗型材８１を塗布して乾燥する。

【００５７】図１３（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第３説明図
であり、（ａ）はＳＴ３６の前半を示し、（ｂ）はＳＴ
３６の後半を示す。（ａ）において、ジルコン塗型材８
１を塗布した下型８４に壁板８７を立て、湯口用の中子
８８及び揚り用の中子８９を配置する。（ｂ）におい
て、壁板８７で囲った枠内にけい砂などの型材５６を流
込む。

【００５８】図１４（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第４説明図
であり、（ａ）はＳＴ３７及びＳＴ３８を示し、（ｂ）
はＳＴ３９の前半を示す。（ａ）において、型材５６が
固まった後、下型８４を取り外すことで型材からなる上
型９１を得る。次に、外した下型８４から可撓性シート
８６を矢印の如く剥がす。なお、上型９１から中子を取
り除いて湯口９４ａ及び揚り９４ｂを得る。上型９１
は、固まった型材５６及びジルコン塗型材８１が一体に
なったものである。上型９１の凸部にジルコン塗型材８
１を備えることで、上型９１の耐火性を高めることがで
き、かつ成形面の精度を高めることができる。

【００５９】（ｂ）において、下型８４に上型９１を型
組みし、可撓性シート８６を剥がすことで得たキャビテ
ィ９３へ湯口９４ａから矢印の如く溶湯６７を注ぎ込
む。溶湯６７は、プレス用ダイ１１と同様に、例えばシ
リコン（Ｓｉ）を含ませた鋳鉄又は鋳鋼である。シリコ
ンを含ませることで流動性がよくなり、キャビティ６５
の隅々（特に、凹部及び凸部）まで確実に溶湯６７を到
達させることができる。また、流動性がよくなること
で、パンチ用鋳物３２を薄い形状に鋳造することが可能
になる。

【００６０】図１５（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第５説明図
であり、（ａ）はＳＴ３９の後半を示し、（ｂ）はＳＴ
４０を示し、（ｃ）はＳＴ４１を示す。（ａ）におい
て、キャビティ内の溶湯が凝固した後、型開きして鋳物
９６を取り出す。鋳物９６の凸部９６ａがプレス用パン
チの成形面と同一形状になる。次に、鋳物９６から湯口
及び揚りに残った鋳物９７ａ，９７ｂを取り除いて、プ
レス用パンチ３１（図１に示す）のパンチ用鋳物３２を
得る。

【００６１】（ｂ）において、得られたパンチ用鋳物３
２を焼鈍する。パンチ用鋳物３２を焼鈍することによ
り、パンチ用鋳物３２の内部応力を比較的短い時間で取
り除く。従って、パンチ用鋳物３２から内部応力を除去
するために、パンチ用鋳物３２を所定時間放置する必要
がない。（ｃ）において、得られたパンチ用鋳物３２を
枠体３８に仮止めした後、全体を反転して、パンチ用鋳
物３２の凸部３２ａを上向きセットする。次に、パンチ
用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃９８で正規の形状に切
削する。

【００６２】なお、本実施の形態では、パンチ用鋳物３
２を鋳造する上下の型９１，８４をジルコン塗型材８１
で製造することで、パンチ用鋳物３２を精密鋳造するこ
とができる。従って、パンチ用鋳物３２の凸部３２ａを
切削刃９８で正規の形状に切削する工程を省くことがで
きる。但し、上下の型９１，８４をジルコン塗型材８１
で製造しない場合は切削工程が必要である。

【００６３】図１６（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第２実施の形態）の第６説明図
であり、（ａ），（ｂ）はＳＴ４２の前半を示す。
（ａ）において、プレス用ダイ１１をダイ用鋳物１２が
上向きになるように配置する。ダイ用鋳物１２の凹部成
形面１３及びダイフェース２４にシム板９９・・・を貼り
付ける。ここで、シム板９９・・・は製品パネル（図示し
ない）の板厚と同じ厚さに設定する。なお、シム板９９
・・・に代えて製品パネルを貼り付けてもよい。次に、パ
ンチ用パネル３２の裏に裏打ち材３６を裏打ちした後、
補強兼、位置決め用の棒材４４を取付ける。次いで、パ
ンチ用パネル３２を矢印の如く移動する。

【００６４】（ｂ）において、パンチ用鋳物３２を凹部
成形面１３のシム板９９・・・に載せる。次に、ダイフェ
ース２４のシム板９９・・・にブランクホルダ４５を矢印
の如く載せた後、パンチ用鋳物３２に枠体３８をセッ
トする。次いで、ブランクホルダ４５でパンチ用鋳物３
２を挟み付ける。これで、パンチ用パネル３２や枠体３
８をプレス用ダイ１１にセットした状態になる。

【００６５】パンチ用パネル３２や枠体３８をセットし
たプレス用ダイ１１を載台１００を介して振動用のばね
１０１，１０１に載せ、振動用のばね１０１，１０１で
プレス用ダイ１１と一体にパンチ用パネル３２や枠体３
８を白抜き矢印の如く上下方向に振動させる。この状態
で、枠体３８とパンチ用パネル３２（裏打ち材３６）と
で形成した空間１０２に供給口１０３からスラリ状の高
強度セメント７３を矢印の如く充填する。

【００６６】スラリー状の高強度セメント７３を空間１
０２に充填すると同時に真空ポンプ１０４を駆動する。
真空ポンプ１０４を駆動することにより、プレス用ダイ
１１と同様に、高強度セメント７３の内部の気泡７３ａ
・・・を真空脱泡する。この真空脱泡処理及び振動処理に
より、気泡７３ａ・・・を高強度セメント７３の内部から
空間１０２に確実に脱泡することができる。

【００６７】空間１０２に貯った空気は、真空ポンプ１
０４で吸引されて排出口１０５ａ，１０５ｂおよび流路
１０６ａ，１０６ｂ，１０６ｃを通って矢印の如く外
に排出される。枠体３８の底部１０８を排出口１０５
ａ，１０５ｂに向けて上がり勾配に形成したので、空間
１０２の空気を排出口１０５ａ，１０５ｂに効率よく確
実に集めることができる。従って、空間１０２の空気を
効率よく排出することができる。

【００６８】図１７は本発明に係るプレス用パンチの製
造方法（第２実施の形態）の第７説明図であり、ＳＴ４
２の後半を示す。高強度セメント７３（図１６（ｂ）に
示す）が固化してパンチ用パネル３２のバックアップ材
４２を構成し、プレス用パンチ３１を得る。これで、プ
レス用パンチ３１の製造工程が完了する。

【００６９】プレス用パンチ３１によれば、プレス用ダ
イ１１と同様に、高強度セメント７３の内部の気泡７３
ａ・・・（図１６（ｂ）に示す）を脱泡したので、バック
アップ材４２の内部に空洞が発生することを防ぐことが
できる。従って、バックアップ材４２の耐久性を高める
ことにより、プレス用パンチ３１の耐久性を高めること
ができる。加えて、プレス用ダイ１１にパンチ用パネル
３２や枠体３８をセットすることにより、プレス用パン
チ３１を十分に安定させることができるので、高強度セ
メント７３の充填作業を容易に行うことができる。

【００７０】ＳＴ３０〜ＳＴ４２のプレス用パンチの製
造方法（第２実施の形態）によれば、プレス用パンチの
模型５０に基づいて下型８４及び上型９１を形成し、下
型８４及び上型９１でパンチ用鋳物３２を鋳造する。こ
のパンチ用鋳物３２でプレス用パンチ３１の成形面を形
成する。プレス用パンチ３１の全体を鋳造しないで成形
面のみを鋳造することで下型８４及び上型９１をコンパ
クトで簡素にすることができる。また、下型８４及び上
型９１の成形部をジルコン塗型材８１で形成した。ジル
コン塗型材８１を使用することにより、成形部の耐火性
を高め、かつ成形面の精度を高める。

【００７１】図１８は本発明に係るプレス用パンチの製
造方法（第３実施の形態）を示すフローチャートであ
り、図中ＳＴ××はステップ番号を示す。なお、第２実
施の形態と同じステップについては同一ステップ番号を
付して説明を省略する。 ＳＴ３０；プレス用パンチの模型を準備する。 ＳＴ３１；模型にジルコン塗型材を塗布する。 ＳＴ３２；ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立
て、けい砂などの型材を流込む。 ＳＴ３３；模型を取り外すことで型材からなる下型を得
る。 ＳＴ５０；下型にジルコン塗型材を塗布する。 ＳＴ５１；ジルコン塗型材を塗布した下型に壁板を立
て、けい砂などの型材を流込む。

【００７２】ＳＴ５２；下型を取り外すことで型材から
なる上型を得る。 ＳＴ５３；上型を切削する。これで、下型に上型を型組
みすることでキャビティを得ることが可能になる。 ＳＴ３９；下型に上型を型組みすることで得たキャビテ
ィへ注湯してプレス用パンチのパンチ用鋳物を得る。 ＳＴ４０；得られたパンチ用鋳物を焼鈍する。 ＳＴ４１；パンチ用鋳物の成形面を正規の形状に切削す
る。 ＳＴ４２；焼鈍したパンチ用鋳物の裏にバックアップ材
を付加することでプレス用パンチを製造する。 以下、ＳＴ５０〜ＳＴ５３の各工程を図１９、図２０で
詳しく説明する。なお、図中の「△印」はプレス用パン
チの成形面に合わせた面を示す。

【００７３】図１９（ａ）〜（ｃ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第３実施の形態）の第１説明図
であり、（ａ），（ｂ）はＳＴ５０を示し、（ｃ）はＳ
Ｔ５１の前半を示す。（ａ）において、図１２（ａ）に
示す模型５０を取り外して下型８４を得る。（ｂ）にお
いて、下型８４の凹部表面を形成するジルコン塗型材８
１に離型剤を塗布する。離型剤を塗布したジルコン塗型
材８１に、上型用のジルコン塗型材８１を塗布する。
（ｃ）において、下型８４に壁板１１１を立て、湯口用
の中子１１２及び揚り用の中子１１３を配置する。

【００７４】図２０（ａ），（ｂ）は本発明に係るプレ
ス用パンチの製造方法（第３実施の形態）の第２説明図
であり、（ａ）はＳＴ５１の後半を示し、（ｂ）はＳＴ
５２及びＳＴ５３を示す。（ａ）において、壁板１１１
で囲った枠内にけい砂などの型材５６を流込む。（ｂ）
において、型材５６が固まった後、下型８４を取り外す
ことで型材からなる上型１１５を得る。次に、上型１１
５の凸部表面を切削刃１１６で、パンチ用鋳物３２（図
１に示す）の厚さｔ３分だけ切削する。これで、下型８
４に上型１１５を型組みすることでキャビティを得るこ
とが可能になる。なお、上型１１５から中子１１２，１
１３を取り除いて湯口１１８ａ及び揚り１１８ｂを得
る。以下、第２実施の形態のＳＴ３９〜ＳＴ４２の工程
を順次実施することにより、プレス用パンチ３１の製造
工程が完了する。

【００７５】第３実施の形態によれば、上型１１５の凸
部表面をパンチ用鋳物３２（図１に示す）の厚さｔ３分
だけ切削することにより、第２実施の形態の可撓性シー
ト８６を貼り付ける手間を省くことができる。また、可
撓性シート８６を予め準備して保管する必要もないの
で、可撓性シート８６を管理する手間も省くことができ
る。

【００７６】なお、前記第１実施の形態では、下型５８
及び上型６４をけい砂などの型材５６のみで形成した例
について説明したが、第２実施の形態の下型８４及び上
型９１のように各々の型５８，６４の成形面にジルコン
塗型材８１を使用してもよい。ジルコン塗型材８１を使
用することにより、第１実施の形態の下型及び上型を、
第２実施の形態と同様に、耐火性に優れ且つ精度の高い
型にすることができる。

【００７７】また、前記第２実施の形態では、下型８４
及び上型９１の成形面にジルコン塗型材８１を使用した
例について説明したが、第１実施の形態の下型５８及び
上型６４のように自硬性材料の型材５６のみで形成して
もよい。ジルコン塗型材８１を使用しないことにより、
第２実施の形態を、第１実施の形態と同様に、下型及び
上型を比較的簡単に造ることができ、コストを抑えるこ
とができる。さらに、前記実施の形態では、プレス用パ
ンチの模型５０を使用してダイ用鋳物１２及びパンチ用
鋳物３２を造る例について説明したが、プレス用パンチ
の模型５０に代えてプレス用ダイの模型を使用すること
でダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２を造ることも可
能である。

【００７８】また、前記実施の形態では、ダイ用鋳物１
２及びパンチ用鋳物３２を焼鈍することで内部応力を取
り除いた例について説明したが、ダイ用鋳物１２及びパ
ンチ用鋳物３２を焼鈍しないで、所定時間放置すること
でダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２から内部応力を
取り除いてもよい。さらに、前記実施の形態では、ダイ
用鋳物１２の凹部１２ａを切削刃７８で切削し、パンチ
用鋳物３２の凸部３２ａを切削刃９８で切削した例につ
いて説明したが、ダイ用鋳物１２及びパンチ用鋳物３２
の精度が保てる場合には凹部１２ａ及び凸部３２ａを切
削しなくてもよい。

【００７９】また、前記実施の形態では、ダイ用鋳物及
びパンチ用鋳物を鋳鉄や鋳鋼などによる鋳造品とする例
について説明したが、製品パネルの表面硬度に合せてダ
イ用鋳物及びパンチ用鋳物の材質を選択することが可能
である。また、溶湯６７として、シリコン（Ｓｉ）を含
ませた鋳鉄又は鋳鋼などを使用したが、シリコン（Ｓ
ｉ）を含まない鋳鉄又は鋳鋼などを使用してもよい。

【００８０】さらに、前記実施の形態では、プレス用ダ
イ１１及びプレス用パンチ３１を製造する際に、振動処
理及び真空脱泡処理を実施しながらバックアップ材を充
填した例について説明したが、振動処理及び真空脱泡処
理を実施しないでバックアップ材を充填してもよい。ま
た、振動処理、真空脱泡処理のいずれか一方のみを実施
することも可能である。

【００８１】また、前記実施の形態では、バックアップ
材をセメント（高強度セメント）や樹脂などで形成した
例を説明したが、その他の材料をバックアップ材として
使用することも可能である。さらに、前記第１実施の形
態ではダイ用鋳物１２の凹部１２ａを切削刃７８で正規
の形状に切削し、第２実施の形態ではパンチ用鋳物３２
の凸部３２ａを切削刃９８で正規の形状に切削する例に
ついて説明したが、その他に放電加工等で成形の形状に
加工することも可能である。また、前記実施の形態で
は、プレス用ダイを製造した後にプレス用パンチを製造
する例について説明したが、プレス用パンチを製造した
後にプレス用ダイを製造してもよく、またプレス用ダイ
及びプレス用パンチを同時に製造してもよい。

【００８２】さらに、図１に示すプレス用金型１０は、
プレス用ダイ１１を昇降自在に配置してプレス用パンチ
３１を固定した例について説明したが、プレス用パンチ
を昇降自在に配置してダイ用パンチを固定してもよい。
また、プレス用金型１０を、自動二輪車の燃料タンクを
プレス加工する金型として説明したが、プレス用金型１
０はその他の製品（例えば、自動車のアウタパネル、イ
ンナパネル、ボンネット、発電機のカバーなど）をプレ
ス加工することも可能である。

【００８３】

【発明の効果】本発明は上記構成により次の効果を発揮
する。請求項１は、プレス用パンチの模型に基づいて上
下の型を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造する。こ
のダイ用鋳物でプレス用ダイの成形面を形成することが
できる。プレス用ダイの成形面のみを鋳造するだけで、
プレス用ダイ全体を鋳造する必要がない。このため、上
下の型をコンパクトで簡素にすることができる。従っ
て、プレス用ダイの型費を抑えることができる。

【００８４】加えて、ダイ用鋳物を鋳造することで、例
えば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能にな
る。このダイ用鋳物でプレス用金型の成形面を形成する
ことにより、プレス用ダイの耐摩耗製を高めることがで
きる。この結果、耐久性の優れたプレス用ダイを得るこ
とができる。

【００８５】請求項２は、プレス用パンチの模型に基づ
いて上下の型を形成し、上下の型でダイ用鋳物を鋳造す
る。このダイ用鋳物でプレス用ダイの成形面を形成する
ことができる。プレス用ダイの成形面のみを鋳造するだ
けで、プレス用ダイ全体を鋳造する必要がない。このた
め、上下の型をコンパクトで簡素にすることができる。
従って、プレス用ダイの型費を抑えることができる。

【００８６】加えて、ダイ用鋳物を鋳造することで、例
えば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能にな
る。このダイ用鋳物でプレス用金型の成形面を形成する
ことにより、プレス用ダイの耐摩耗製を高めることがで
きる。この結果、耐久性の優れたプレス用ダイを得るこ
とができる。

【００８７】また、ダイ用鋳物を焼鈍することにより、
ダイ用鋳物の内部応力を比較的短い時間で取り除くこと
ができる。従って、ダイ用鋳物から内部応力を除去する
ために、ダイ用鋳物を所定時間放置する時間を省くこと
ができる。このため、プレス用ダイを比較的短い時間で
製造することができるので生産性を高めることができ
る。

【００８８】請求項３は、プレス用パンチの模型に基づ
いて上下の型を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造
する。このパンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形
成することができる。プレス用パンチの成形面のみを鋳
造するだけで、プレス用パンチ全体を鋳造する必要がな
い。このため、上下の型をコンパクトで簡素にすること
ができる。従って、プレス用ダイの型費を抑えることが
できる。

【００８９】加えて、パンチ用鋳物を鋳造することで、
例えば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能に
なる。このパンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形
成することにより、プレス用パンチの耐摩耗製を高める
ことができる。この結果、耐久性の優れたプレス用パン
チを得ることができる。また、上下の型の成形面をジル
コン塗型材で形成した。ジルコン塗型材を使用すること
により、成形面の耐火性を高め、かつ成形面の精度を高
めることができる。従って、パンチ用鋳物の品質をより
高めることができる。

【００９０】請求項４は、プレス用パンチの模型に基づ
いて上下の型を形成し、上下の型でパンチ用鋳物を鋳造
する。このパンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形
成することができる。プレス用パンチの成形面のみを鋳
造するだけで、プレス用パンチ全体を鋳造する必要がな
い。このため、上下の型をコンパクトで簡素にすること
ができる。従って、プレス用ダイの型費を抑えることが
できる。

【００９１】加えて、パンチ用鋳物を鋳造することで、
例えば鋳鉄や鋳鋼などの硬度の高い材料の使用が可能に
なる。このパンチ用鋳物でプレス用パンチの成形面を形
成することにより、プレス用パンチの耐摩耗製を高める
ことができる。この結果、耐久性の優れたプレス用パン
チを得ることができる。また、上下の型の成形面をジル
コン塗型材で形成した。ジルコン塗型材を使用すること
により、成形面の耐火性を高め、かつ成形面の精度を高
めることができる。従って、パンチ用鋳物の品質をより
高めることができる。

【００９２】さらに、パンチ用鋳物を焼鈍することによ
り、パンチ用鋳物の内部応力を比較的短い時間で取り除
くことができる。従って、パンチ用鋳物から内部応力を
除去するために、パンチ用鋳物を所定時間放置する時間
を省くことができる。このため、プレス用ダイを比較的
短い時間で製造することができるので生産性を高めるこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係るプレス用金型の断面図

【図２】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）を示すフローチャート

【図３】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第１説明図

【図４】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第２説明図

【図５】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第３説明図

【図６】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第４説明図

【図７】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第５説明図

【図８】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第６説明図

【図９】本発明に係るプレス用ダイの製造方法（第１実
施の形態）の第７説明図

【図１０】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）を示すフローチャート

【図１１】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第１説明図

【図１２】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第２説明図

【図１３】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第３説明図

【図１４】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第４説明図

【図１５】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第５説明図

【図１６】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第６説明図

【図１７】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
２実施の形態）の第７説明図

【図１８】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
３実施の形態）を示すフローチャート

【図１９】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
３実施の形態）の第１説明図

【図２０】本発明に係るプレス用パンチの製造方法（第
３実施の形態）の第２説明図

【符号の説明】

１０…プレス用金型、１１…プレス用ダイ、１２…ダイ
用鋳物、３１…プレス用パンチ、３２…パンチ用鋳物、
５０…模型、５３…第１可撓性シート、５５，６０，８
２，８７，１１１…壁板、５６…型材、５８，８４…下
型、５９…第２可撓性シート、６４，９１，１１５…上
型、６５，９３…キャビティ、６７…溶湯、８１…ジル
コン塗型材、８６…可撓性シート。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 中村 正文 静岡県浜松市葵東一丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者 中村 喜一 静岡県浜松市葵東一丁目13番１号 本田技 研工業株式会社浜松製作所内 (72)発明者 二村 勝 愛知県西尾市米津町五郎田20番地３ 有限 会社 中型内 Ｆターム(参考） 4E050 JA01 JA04 JA05 JA07 JB04 JB10 JC01 JC02 JD03

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 プレス用パンチの模型を準備する工程
   と、 前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける工程と、 第１可撓性シートを貼り付けた模型に壁板を立て、けい
   砂などの型材を流込む工程と、 模型を取り外すとともに第１可撓性シートを剥がすこと
   で型材からなる下型を得る工程と、 この下型に第１可撓性シートより製品パネルの板厚分薄
   い第２可撓性シートを貼り付ける工程と、 第２可撓性シートの付いている下型に壁板を立て、けい
   砂などの型材を流込む工程と、 下型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、 外した下型から第２可撓性シートを剥がす工程と、 この下型に前記上型を型組みし、第２可撓性シートを剥
   がすことで得たキャビティへ注湯してプレス用ダイのダ
   イ用鋳物を得る工程と、 得られたダイ用鋳物の裏にバックアップ材を付加するこ
   とでプレス用ダイを製造する工程と、からなるプレス用
   ダイの製造方法。
2. 【請求項２】 プレス用パンチの模型を準備する工程
   と、 前記模型に第１可撓性シートを貼り付ける工程と、 第１可撓性シートを貼り付けた模型に壁板を立て、けい
   砂などの型材を流込む工程と、 模型を取り外すとともに第１可撓性シートを剥がすこと
   で型材からなる下型を得る工程と、 この下型に第１可撓性シートより製品パネルの板厚分薄
   い第２可撓性シートを貼り付ける工程と、 第２可撓性シートの付いている下型に壁板を立て、けい
   砂などの型材を流込む工程と、 下型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、 外した下型から第２可撓性シートを剥がす工程と、 この下型に前記上型を型組みし、第２可撓性シートを剥
   がすことで得たキャビティへ注湯してプレス用ダイのダ
   イ用鋳物を得る工程と、 得られたダイ用鋳物を焼鈍する工程と、 焼鈍したダイ用鋳物の裏にバックアップ材を付加するこ
   とでプレス用ダイを製造する工程と、からなるプレス用
   ダイの製造方法。
3. 【請求項３】 プレス用パンチの模型を準備する工程
   と、 前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程と、 ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立て、けい砂な
   どの型材を流込む工程と、 模型を取り外すことで型材からなる下型を得る工程と、 この下型に可撓性シートを貼り付ける工程と、 下型の可撓性シート上にジルコン塗型材を塗布する工程
   と、 ジルコン塗型材を塗布した下型に壁板を立て、けい砂な
   どの型材を流込む工程と、 下型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、 外した下型から可撓性シートを剥がす工程と、 この下型に前記上型を型組みし、可撓性シートを剥がす
   ことで得たキャビティへ注湯してプレス用パンチのパン
   チ用鋳物を得る工程と、 得られたパンチ用鋳物の裏にバックアップ材を付加する
   ことでプレス用パンチを製造する工程と、からなるプレ
   ス用パンチの製造方法。
4. 【請求項４】 プレス用パンチの模型を準備する工程
   と、 前記模型にジルコン塗型材を塗布する工程と、 ジルコン塗型材を塗布した模型に壁板を立て、けい砂な
   どの型材を流込む工程と、 模型を取り外すことで型材からなる下型を得る工程と、 この下型に可撓性シートを貼り付ける工程と、 下型の可撓性シート上にジルコン塗型材を塗布する工程
   と、 ジルコン塗型材を塗布した下型に壁板を立て、けい砂な
   どの型材を流込む工程と、 下型を取り外すことで型材からなる上型を得る工程と、 外した下型から可撓性シートを剥がす工程と、 この下型に前記上型を型組みし、可撓性シートを剥がす
   ことで得たキャビティへ注湯してプレス用パンチのパン
   チ用鋳物を得る工程と、 得られたパンチ用鋳物を焼鈍する工程と、 焼鈍したパンチ用鋳物の裏にバックアップ材を付加する
   ことでプレス用パンチを製造する工程と、からなるプレ
   ス用パンチの製造方法。