KR101806318B1

KR101806318B1 - 자동차 부품 제조 방법

Info

Publication number: KR101806318B1
Application number: KR1020170086952A
Authority: KR
Inventors: 임영학
Original assignee: 임영학
Priority date: 2017-07-10
Filing date: 2017-07-10
Publication date: 2018-01-10

Abstract

본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 부품 제조 방법은 자동화 공정을 통해 대량 생산에 적합하고 제품의 질을 높일 수 있는 제조 방법에 관한 것으로서, 불순물을 제거할 수 있는 판부 제조 과정, 가이드 홈 타공 단계, 가이드 홈 고정 단계, 레이저 가공 단계와 냉각 단계를 반복하는 단계, 제 1 지지부 위치 단계, 제 1 벤딩 단계, 제 2 지지부 위치 단계, 제 2 벤딩 단계, 제 1 지지부 및 제 2 지지부 이탈 단계를 포함하는 자동차 제조 방법을 제공한다. 본 발명에 따르면, 불순물이 제거되어 순도 높은 재질의 자동차 부품을 제공할 수 있고, 불순물이 제거되기 때문에 제조된 부품의 강도가 높아지며, 제조 과정에서의 불량률이 현저하게 줄어들고, 이동부를 따라 이동하면서 판부의 가공이 자동 공정으로 이루어지기 때문에 제조 시간이 단축되고, 인력 및 비용을 절감할 수 있으며, 레이저 가공 단계와 냉각 단계를 하나의 사이클로 복수회 반복 함으로써 자동차 부품이 제도되기 때문에 과도한 국부 가열로 팽창 또는 수축되지 않고 균일한 규격의 제품을 생산할 수 있어 제품 신뢰도가 높아지고, 레이저 가공 시 자동차 부품의 윤곽 테두리가 갖는 총 값을 복수 회 나누어 가공하기 때문에 불량품 발생 시, 불량이 발생한 위치를 빠르게 특정할 수 있어 유지, 보수 및 관리가 용이하며, 벤딩 과정을 통해 2차원의 판부가 높이 값을 갖는 3차원 형상의 자동차 부품으로 제조될 수 있어 적용할 수 있는 자동차 부품의 폭이 넓어 범용성이 뛰어나다.

Description

자동차 부품 제조 방법{MANUFACTURING METHOD FOR VEHICLE PARTS}

본 발명은 부품 제조 방법에 관한 것이다. 보다 자세하게는 자동화 공정을 통해 자동차 부품을 제조하는 방법에 관한 것이다.

오늘날 산업 전반에 걸쳐 사용되는 기계 장치들에는 수 많은 부품이 내장되고 서로 다른 부품들이 유기적인 작동을 구현한다. 특히, 자동차와 같이 수 많은 부품이 결합된 집합체의 경우 서로 다른 부품들이 유기적으로 작동하기 위해서는 각 부품이 미리 약속된 크기, 강도 및 형상 등으로 제조되어야 한다. 대량 생산을 통해 제조되는 자동차의 각 부품들은 미리 약속된 규격에 의해 제조된다. 다만, 의도치 않게 불량품이 제조되어 유통 또는 조립되는 경우 각 부품들 간의 유기적인 구동이 불가능해 파손이나 사고가 발생하고, 이로 인해 제조사에 대한 평판이 좌우되기도 한다.

선행문헌1: 대한민국 등록특허 제10-0156068호 (1998.07.20. 등록) 선행문헌2: 대한민국 공개특허 제10-2013-0139682호 (2013.12.23. 공개)

본 발명의 기술적 과제는 자동화 공정을 통해 대량 생산에 적합한 자동차 부품 제조 방법을 제공하기 위한 것이다.

또한, 본 발명의 기술적 과제는 대량 생산되는 부품을 미리 약속된 규격으로 제조하는 것을 목적으로 한다.

더 나아가, 본 발명의 기술적 과제는 불순물을 배제함으로써 보다 순도 높은 재질로 부품을 제조하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 일 양태에 따르면, 왁스 모형 제조 단계, 몰드 제조 단계, 왁스 제거 단계, 용탕 주입 단계, 유도부 위치 단계, 솔레노이드부 위치 단계, 제 1 레이어 및 제 2 레이어 형성 단계, 몰드 제거 단계, 제 2 레이어 제거 단계, 가이드 홈 타공 단계, 가이드 홈 고정 단계, 레이저 가공 단계와 냉각 단계를 반복하는 단계와, 제 1 지지부 위치 단계, 제 1 벤딩 단계, 제 2 지지부 위치 단계, 제 2 벤딩 단계, 제 1 지지부 및 제 2 지지부 이탈 단계를 포함하는 단턱 형성 단계를 포함하고, 레이저 가공 단계는 부품의 윤곽 테두리 값을 산출하고 이를 복수 회 나누어 반복 가공하는 자동차 부품 제조 방법을 제공한다.

본 발명에 따르면 불순물이 제거되어 순도 높은 재질의 자동차 부품을 제공할 수 있고, 불순물이 제거되기 때문에 제조된 부품의 강도가 높아지며, 제조 과정에서의 불량률이 현저하게 줄어든다.

또한, 본 발명에 따르면 가이드 홈을 타공하고 이를 이동부에 체결함으로써 자동 공정화 하기 때문에 제조 시간이 단축되고, 인력 및 비용을 절감할 수 있다.

한편, 본 발명에 따르면 레이저 가공 단계와 냉각 단계를 하나의 사이클로 복수회 반복 함으로써 자동차 부품이 제도되기 때문에 과도한 국부 가열로 팽창 또는 수축되지 않고 균일한 규격의 제품을 생산할 수 있어 제품 신뢰도가 높아진다.

더 나아가, 자동차 부품의 윤곽 테두리가 갖는 총 값을 복수 회 나누어 가공하기 때문에 불량품 발생 시, 불량이 발생한 위치를 빠르게 특정할 수 있어 유지, 보수 및 관리가 용이하다.

더 나아가, 판부가 이동부를 따라 이동되는 도중에 벤딩을 통해 소정 높이로 돌출된 단턱을 형성할 수 있기 때문에 자동 공정화가 용이하다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 실시 예에 대하여 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 상세히 설명한다. 그러나 본 발명은 여러 가지 상이한 형태로 구현될 수 있으며 이하에서 개시되는 실시 예에 한정되지 않는다. 또한 도면에서 본 발명을 명확하게 개시하기 위해서 본 발명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 도면에서 동일하거나 유사한 부호들은 동일하거나 유사한 구성요소들을 나타낸다.

본 발명의 목적 및 효과는 하기의 설명에 의해서 자연스럽게 이해되거나 보다 분명해질 수 있으며, 하기의 기재만으로 본 발명의 목적 및 효과가 제한되는 것은 아니다.

본 발명의 목적, 특징 및 장점은 다음의 상세한 설명을 통하여 보다 분명해 질 것이다. 또한, 본 발명을 설명함에 있어서 본 발명과 관련된 공지 기술에 대한 구체적인 설명이, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략하기로 한다. 이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 실시예를 상세히 설명하기로 한다.

본 발명의 일 실시예에 따른 자동차 부품 제조 방법은 판부(100)를 제조하는 몰드(120) 과정 및 제조된 판부(100)를 국부 가열 및 벤딩 가공을 통해 자동차 부품(1)을 제조하는 과정을 포함한다. 상세하게, 몰드(120) 과정은, 왁스 모형(110) 제조 단계(S100), 몰드(120) 제조 단계(S110), 왁스 제거 단계(S120), 용탕(130) 주입 단계(S130), 유도부(140) 위치 단계(S140), 솔레노이드부(150) 위치 단계(S150), 제 1 레이어(131) 및 제 2 레이어(132) 형성 단계(S160), 몰드(120) 제거 단계(S170) 및 제 2 레이어(132) 제거 단계(S180)를 포함한다. 제조된 판부(100)를 국부 가열 및 벤딩 가공을 통해 자동차 부품(1)을 제조하는 과정은 가이드 홈(105) 타공 단계(S190), 가이드 홈(105) 고정 단계(S200), 레이저 가공 단계(S210)와 냉각 단계(S220)를 반복하는 단계(S230)를 포함한다. 또한, 제 1 지지부(500) 위치 단계(S241), 제 1 벤딩 단계(S242), 제 2 지지부(600) 위치 단계(S243), 제 2 벤딩 단계(S244), 제 1 지지부(500) 및 제 2 지지부(600) 이탈 단계를 갖는 단턱(106) 형성 단계(S240)를 더 포함할 수 있다. 다음으로 도면을 참고하여 각 과정을 보다 상세하게 설명하기로 한다.

먼저, 판부(100)를 제조하는 몰드(120) 과정을 설명을 상세하게 설명하기로 한다.

판 형상을 갖고 왁스 재질의 모형(110)을 제조하는 단계(S100)는 만들고자 하는 판부(100)를 설계하여 이와 동일한 형태의 왁스 재질의 모형(110)을 제작하는 과정이다. 상세하게, 모형(110)은 사출 성형 등의 방법을 통해 모델링 되어 판부(100)과 동일한 형상을 갖는 모형(110)일 수 있다. 일반적으로 하나의 코어 보다 전체를 2분할하여 설계 및 제작하는 것이 바람직하다. 또한, 제조되는 판부(100)에 기포(氣泡), 개재물(介在物)의 혼입, 응고시의 부피감소로 인한 균열의 발생, 유동성(流動性) 부족으로 용탕(130)이 구석구석까지 들아가지 못하여 부분적인 결함 등이 발생하지 않도록 설계되어야 한다. 또한, 판부(100)와 동일한 형상으로 제조되는 모형(110)이라 설명하였지만, 사용되는 왁스의 화학적 성질 또는 온도 변화에 따른 수축률과 팽창률을 감안하여 제조물보다 소정 크기 작거나 크도록 설계되어 제조될 수 있다. 본 발명에서는 판 형상을 갖고 직사각형 형상으로 형성되는 판부(100)로 제조하는 것으로 일례를 들어 설명한다.

모형(110)의 표면을 주물사(鑄物砂)로 코팅하여 몰드(120)를 제조하는 단계(S110)는 모형(110)을 슬러리(Slurry)화 된 주물사를 표면에 코팅하는 과정으로서, 침적된 모래에 왁스 모형(110)을 담그었다 빼낸 뒤 코팅하는 것을 복수 회 반복하여 모형(110)을 코팅하는 과정이다. 일반적으로 약 8회의 코팅 작업을 반복하는 것이 바람직하나, 용탕(130), 주물사 또는 제조되는 판부(100)의 화학적 성질 또는 목적에 따라 가감될 수 있다. 또한, 주물사는 규사, 알루미나 모래, 올리빈 모래, 크로마이트 모래, 지르코늄 모래, 뮬라이트 모래(Mullite Sand) 등과 같은 모래나 각종 인공 모래 또는 인골 골재 등이 사용될 수 있다.

몰드(120)를 가열해 몰드(120)에서 모형(110)을 제거하는 단계(S120)는 몰드(120)의 일 부분을 타공하고 몰드(120)를 가열함으로써 왁스가 액화되어 타공된 부분으로 제거되는 과정이다. 상세하게, 왁스 재질의 모형(110)을 몰드(120)에서 제거하는 과정은 탈 왁스 과정으로서 왁스의 녹는점 보다 고온의 열을 가열해 왁스를 몰드(120)의 내에서부터 외부로 배출시켜 왁스를 몰드(120)에서 제거하는 과정이다. 따라서, 왁스가 액화되는 녹는점은 주물사 또는 몰드(120)의 녹는점 보다 낮게 형성하는 것이 바람직하다.

몰드(120)에 용탕(130)을 주입하는 단계(S130)는 왁스가 제거되어 내부가 판부(100) 형상의 공간을 갖는 몰드(120)에 용탕(130)을 주입함으로써 용탕(130)이 몰드(120) 내부에 판부(100)와 동일한 형상으로 차 오르도록 하는 주탕하는 과정이다. 용탕(130)은 사용자가 제조하고자 하는 판부(100)의 특성에 따라 달리 결정될 수 있으며, 과도한 과열로 인해 용탕(130)이 변질되는 것을 고려하여 적정 온도를 유지하며 몰드(120)에 주입되도록 한다. 상세하게, 알루미늄 또는 알루미늄 합금은 600도 내지 700도의 온도로 주탕하고, 철 또는 철 합금은 1300도 내지 1400도의 온도로 주탕되며, 청동은 1100도 내지 1300도의 온도로 주탕되고, 황동은 900도 내지 1100도의 온도로 주탕하는 것이 바람직하다. 본 발명에서는 철 또는 철 합금 재질을 사용하는 것을 일례로 한다. 또한, 베이스가 되는 용탕(130) 외에 또 다른 혼합물이 첨가되는 경우나, 작업 환경에 따라 주탕 온도는 가감될 수 있다.

몰드(120)의 저면에 판 형상의 유도부(140)를 위치시키는 단계(S140)는 후술되는 전류 인가 및 자력 부여 과정에 의해 용탕(130)의 불순물을 제거하기 위한 선행 과정이다. 여기서, 유도부(140)는 후술되는 솔레노이드부(150)에 의해 자력(M)을 부여받아 전자석이될 수 있다. 따라서, 유도부(140)는 도전성(전도성) 재질로 구비되어야 한다. 상세하게, 유도부(140)는 강자성체(Ferromagnetic Substance, 强磁性體)로 구비될 수 있다. 보다 상세하게, 유도부(140)는 연자성체(Soft Ferrite, 軟磁性體)로 구비될 수 있다. 또한, 유도부(140)는 일정 두께를 갖는 판 형상으로 구비되어 몰드(120)의 저면과 접하거나, 일정 간격이 이격되어 위치될 수 있다.

전류 인가를 통해 유도 전류를 발생시켜 유도부(140)에 자력을 부여하는 코일 형상의 솔레노이드부(150)를 몰드(120)와 유도부(140)를 감싸도록 위치시키는 단계(S150)는 후술되는 유도부(140)에 자력을 부여하기 위해 선행되는 과정으로서, 몰드(120)의 외측을 권취하여 감싸는 코일 형상의 솔레노이드부(150)를 위치시키는 과정이다. 솔레노이드부(150)는 나선형 코일이 원통형으로 구비되는 솔레노이드(Solenoid)일 수 있다. 솔레노이드부(150)의 나선형 코일의 직경은 유도부(140)를 감싸도록 유도부(140)가 갖는 일 길이 보다 크게 구비될 수 있다. 솔레노이드부(150)는 일단 및 타단에 음극 및 양극 극성을 갖고, 전류가 인가됨으로써 일 방향(W1)으로 전류가 흐를 수 있다.

유도부(140)에 자력을 부여해 용탕(130)에 포함된 금속 재질을 저면 방향으로 이동시켜 제 1 레이어(131)를 형성하고, 비 금속 재질의 불순물은 상면 방향으로 이동되어 제 2 레이어(132)가 형성되는 단계(S160)는 먼저, 솔레노이드부(150)에 전류를 인가시킴으로써 솔레노이드부(150)의 내측에 위치되는 도전성 재질의 유도부(140)에 자력을 부여하고, 부여된 자력에 의해 용탕(130)을 제 1 레이어(131) 및 제 2 레이어(132)로 구획하는 과정이다. 상기한 바와 같이 솔레노이드부(150)는 일단 및 타단에 음극 및 양극 극성을 갖는다. 즉, 일단 및 타단에 전류가 인가됨으로써 일 방향(W1)으로 전류가 흐를 수 있다. 전류가 인가되어 솔레노이드부(150)를 따라 전류가 흐르게 되면 패러데이(Michael Faraday, 1791~1867)의 전자기 유도법칙에 따라 솔레노이드부(150)의 도선 주의에 자기장이 형성된다. 상세하게, 도선을 나선형으로 촘촘하고 균일하게 원통형으로 길게 감은 나선형 솔레노이드부(150)는 전류가 흐르게 되면 솔레노이드부(150)의 외부에서는 자기장이 0이되고 내부에 비교적 균일한 크기의 자기장이 형성된다. 상기한 기술을 기초로 솔레노이드부(150)는 권취되는 내측 방향에 위치되는 유도부(140)는 유도 전류을 통해 전류가 흐르게 되고 이를 통해 유도부(140)는 자력을 갖게 된다. 따라서, 솔레노이드부(150)에 전류가 인가되면 유도부(140)는 전자석으로 성질이 변화되고, 자력을 갖는 유도부(140)에 의해 용탕(130)에 포함된 금속 재질은 유도부(140)가 위치되는 저면 방향으로 이동되고, 용탕(130)에 포함된 비 금속 재질의 불순물은 상면 방향으로 이동된다. 즉, 솔레노이드부(150)에 전류를 공급함으로써 유도부(140)는 자성을 갖게되고, 이로 인해 용탕(130)에 포함된 금속 재질은 저면 방향으로 이동되어 제 1 레이어(131)를 형성하고, 용탕(130)에 포함된 비 금속 재질의 불순물은 상면 방향으로 이동되어 제 2 레이어(132)를 형성한다. 이때, 금속 재질의 용탕(130)은 유도부(140)가 위치되는 저면 방향으로 자력에 의해 이끌려 고루 분사 또는 분포된다. 용탕(130)에 포함되는 불순물은 용탕(130)의 주탕 온도로 인해 대게 녹아 제거되는데, 주탕 온도보다 녹는점이 높은 성질을 갖는 불순물이나, 녹아 제거된 그을음 또는 슬러지 등이 잔존하는 경우가 있다. 다만, 이를 제거하기 위해 주탕 온도를 높이는 경우 용탕(130)의 화학적 성질이 변화되기 때문에 불순물을 제거하지 않고 유도부(140) 방향인 용탕(130)의 저면 방향으로 금속 재질의 베이스 용탕(130)을 이동시키되, 불순물은 이와 반대되는 상면 방향으로 이동시킴으로써 이를 구획할 수 있다. 여기서, 용탕(130)의 녹는점은 불순물의 녹는점 보다 낮은 녹는점을 갖도록 함으로써 불순물이 고체 상태를 유지하는 것이 바람직하다. 상술한 방법에 따르면, 몰드(120)의 저면 방향에는 금속 재질의 순도 높은 용탕(130)이 위치되고, 몰드(120)의 상면 방향에는 비 금속 재질의 불순물이 이동된다. 즉, 판부(100)의 저면은 비교적 내구성이 강하고 매끄러운 표면을 갖게 되어 완성되는 판부(100) 및 제품의 후가공 과정을 줄일 수 있다. 상세하게, 순도 높은 금속 재질이 자력(M)을 통해 저면 방향으로 고루 분포되기 때문에 무게 중심이 일 방향(W1)으로 쏠리지 않는다. 보다 상세하게, 용탕(130) 내부에 불규칙적으로 분포된 불순물 및 금속 재질의 용탕(130)은 위치된 각도나 중력에 의해 일 방향(W1)으로 일제히 쏠린 채로 냉각되는 반면, 본 발명과 같이 자력을 통해 제 1 레이어(131) 및 제 2 레이어(132)를 형성하는 경우 무게 중심이 불균형한 문제점을 해결할 수 있다.

몰드(120)을 냉각하고 제거하여 판부(100)를 얻는 단계(S170)는 용탕(130)이 제 1 레이어(131) 및 제 2 레이어(132)를 형성한 다음, 몰드(120)를 냉각하여 용탕(130)을 고체화 시키는 과정이다. 여기서, 냉각 방법 중 급속 냉각은 몰드(120)에 과도한 균열이 발생하거나 팽창 수축이 발생할 수 있기 때문에 가급적 상온에서 자연 냉각하는 것이 바람직하다. 또한, 솔레노이드부(150)에 인가된 전류는 냉각 직전, 냉각 도중 또는 냉각 후에 정지되도록 하는 인가된 정류를 제어하는 것이 바람직하다. 또는, 솔레노이드부(150)에 인가된 전류량에 따라 자력이 변화되는 사실을 기초로, 몰드(120) 냉각 시작 후 솔레노이드부(150)에 인가된 전류량은 점차적으로 줄여 부여된 자력을 점차적으로 줄임으로써 솔레노이드부(150)를 정지시킬 수 있다. 이는 순간적으로 솔레노이드부(150)가 정지되어 자력에 의해 이끌려 이동되던 불순물이 순간적으로 낙하하거나 이동되는 것을 방지할 수 있다. 따라서, 솔레노이드부(150)에 전류 공급을 유지한 상태로 냉각 과정을 거치기 때문에 몰드(120)를 제거한 뒤 얻는 판부(100)는 제 1 레이어(131) 및 제 2 레이어(132)로 구획된 상태로 얻을 수 있다. 또한, 몰드(120)를 제거하는 과정은 몰드(120)의 외면에 충격을 가하거나 연마함으로써 몰드(120) 내부에 주탕되어 냉각된 판부(100)를 최종적으로 얻는 과정이다. 여기서, 알루미늄 등과 같이 비교적 주탕 온도가 낮은 경우 몰드(120)에 충격을 주는 경우 판부(100)가 손상될 수 있기 때문에 판부(100)의 재질에 따라 바람직한 다양한 방법으로 몰드(120)를 제거해야 한다.

판부(100)의 상면을 연마함으로써 불순물이 위치되는 제 2 레이어(132)를 제거하는 단계(S180)는 연마 또는 절단 과정을 통해 제 2 레이어(132)를 제거함으로써 순도 높은 금속 재질이 위치되는 제 1 레이어(131)로만 이루어진 판부(100)를 얻어내는 과정이다. 솔레노이드부(150)를 통해 유도된 저면 방향의 금속 재질의 제 1 레이어(131)와 상면 방향의 비 금속 재질의 불순물이 위치되는 제 2 레이어(132) 중 제 2 레이어(132)를 제거함으로써 순도 높은 금속 재질만으로 이루어진 판부(100)를 얻을 수 있다. 선행 공정 중 왁스 재질의 모형(110)을 설계하는 과정에서는 제거되는 제 2 레이어(132)의 형태나 크기 등을 고려하여 모형(110)의 크기를 정하는 것이 바람직하다.

판부(100)의 양 측 가장자리에 길이 방향을 따라 제 1 거리(D1)만큼의 간격을 갖는 복수의 가이드 홈(105)을 타공하는 단계(S190)는 판부(100)가 후행되는 레이저 가공, 냉각 과정 및 벤딩 과정이 자동화되도록 선행되는 과정이다. 구체적으로, 판부(100)의 양측 길이 방향 가장자리를 따라 제 1 거리(D1)만큼 이격되는 복수의 가이드 홈(105)을 타공하되, 여기서, 길이 방향은 직사각형의 판 형상을 갖는 판부(100)의 긴 변의 길이로 정의될 수 있다. 또한, 제 1 거리(D1)는 후술되는 레이저 가공, 냉각 및 벤딩 과정에서의 각 구성이 갖는 거리 값이고, 각 구성이 갖는 거리 값은 모두 동일한 거리 값인 것을 기준으로 한다.

한편, 추가적인 일례로, 모형(110)의 표면을 주물사(鑄物砂)로 코팅하여 몰드(120)를 제조하는 단계(S100)는 주물사에 열 팽창률이 상이한 두 종의 부재를 접한 십자 부재가 첨가되어 몰드(120)에 포함될 수 있다. 상세하게, 십자 부재는 “ㅗ”형상의 제 1 부재 및 제 1 부재와 열 팽창률이 상이한 “ㅜ”형상의 제 2 부재의 각 평면 부분을 접하여 십자 형상으로 구비될 수 있다. 십자 부재는 온도가 변화됨에 따라 일 방향(W1) 또는 타 방향(W2)으로 구부러질 수 있다. 상세하게, 십자 부재는 온도가 변화됨에 따라 형상 및 부피가 변화되는 바이메탈(biemetal)로 구비될 수 있다. 보다 상세하게, 십자 부재는 제 1 부재 및 제 1 부재와 열 팽창률이 상이한 제 2 부재가 서로 접하도록 구비될 수 있다. 보다 더 상세하게, 십자 부재는 “ㅗ”형상의 제 1 부재 및 제 1 부재와 열 팽창률이 상이한 “ㅜ”형상의 제 2 부재의 각 평면 부분을 접하여 십자 형상으로 구비될 수 있다. 보다 더 상세하게, 십자 부재는 금속 재질로 구비될 수 있다. 보다 더 상세하게, 제 1 부재와 제 2 부재는 각각 서로 열 팽창률이 상이한 서로 다른 금속으로 구비될 수 있다. 따라서, 십자 형상으로 구비되는 십자 부재는 열 팽창률이 상이한 제 1 부재 및 제 2 부재의 평면 부분을 서로 접하도록 구비되기 때문에 온도 변화 시, 사방으로 휘어지고 부피가 변화되어 몰드(120)에 균열을 발생시킬 수 있다. 즉, 특정 열 팽창률을 갖는 제 1 부재 및 제 2 부재가 구비되기 때문에 몰드(120)가 소정의 온도일 경우 몰드(120)에 균열을 발생시킬 수 있고, 십자 부재로 인해 몰드(120)에 균열이 발생하기 때문에 몰드(120) 제거가 손쉽다. 또한, 십자 부재로 인해 몰드(120)에 미세 균열을 고루 분산시키기 때문에 몰드(120) 제거 후 얻을 수 있는 판부(100)의 표면 또는 내면이 균일하여 후가공이 필요하지 않아 제조 공정이 간소화된다.

다음으로 제조된 판부(100)를 국부 가열 및 벤딩 가공을 통해 자동차 부품(1)을 제조하는 과정을 상세하게 설명하기로 한다.

제 1 거리(D1)만큼 순차적으로 일 방향(W1) 이동되는 이동부(200)에 가이드 홈(105)을 고정시키는 단계(S200)는 자동 공정화를 위해 판부(100)의 선행 과정에서 타공된 가이드 홈(105)을 이동부(200)에 고정시키는 과정이다. 일례로, 이동부(200)의 제 1 거리(D1)만큼 이격된 가이드 돌기(210)에 가이드 홈(105)을 체결할 수 있다. 여기서, 이동부(200)는 제 1 거리(D1)만큼 순차적으로 일 방향(W1) 이동되고, 제 1 거리(D1)는 후술하는 레이저 가공, 냉각 및 벤딩 과정에서 사용되는 각 구성간의 거리와 동일한 거리이다.

제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되고, 레이저 모듈(300)을 통해 판부(100)를 국부적으로 가열해 용융시키는 레이저 가공 단계(S210)는 이동부(200)를 통해 이동부(200)에 체결된 판부(100)를 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1)으로 이동시킨 뒤, 정지된 판부(100)의 상면을 레이저로 조사해 국부적으로 가열함으로써 용융시켜 가공하는 과정이다. 레이저 가공은 레이저 모듈(300)이 제조하고자 하는 부품의 윤곽(輪廓) 테두리를 따라 이동되면서 판부(100)를 용융 절삭시켜 판부(100)로부터 자동차 부품(1)을 분리하는 방식으로 진행된다.

제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되고, 냉각 모듈(400)을 통해 레이저 가공된 판부(100)를 냉각하는 단계(S220)는 이동부(200)를 통해 이동부(200)에 체결된 판부(100)를 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1)으로 이동시킨 뒤, 레이저 가공된 판부(100)를 냉각함으로써 판부(100)의 변형 등을 방지하는 과정이다. 상세하게, 선행되는 레이저 가공 과정에서 가공된 판부(100)를 제 1 거리(D1)만큼 이동시켜 냉각 모듈(400)로 위치시킨 뒤, 냉각 모듈(400)을 통해 판부(100)의 가공 부분을 냉각시킨다. 추가로, 냉각 모듈(400)은 전행되는 레이저 가공 과정에 의해 가공된 부분만을 국소 냉각시킴으로써 판부(100) 내의 온도 불균형으로 인한 변형 등을 방지할 수 있다.

레이저 가공 단계(S210)와 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230)는 상기한 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동 후 레이저 가공하는 단계(S210)와 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동 후 냉각하는 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수회 반복하는 과정이다. 즉, 판부(100)를 레이저 가공 단계(S210)와 레이저 가공된 위치를 냉각 모듈(400)이 냉각시키는 단계(S220)가 하나의 사이클(C)로 구성되고 이를 복수 회 반복 진행함으로써 판부(100)로부터 절단 분리된 자동차 부품(1)을 얻을 수 있다.

추가적인 일례로서, 레이저 가공 단계(S210)와 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230)는 복수 회 반복되는 사이클(C) 공정 중, 레이저 가공 및 냉각이 서로 다른 사이클(C)과 서로 다른 위치를 레이저 가공 및 냉각되도록 미리 설정될 수 있다. 상세하게, 먼저, 제조하려는 자동차 부품(1)의 윤곽(輪廓) 테두리가 갖는 총 길이 값인 제 1 길이를 산출한다. 여기서, 제 1 길이 값은 자동차 윤곽 테두리뿐만 아니라, 자동차 부품(1) 내측에 형성된 타공 등의 홀의 윤곽 테두리 길이도 함께 합산하여 계산하는 것이 바람직하다. 그 다음, 산출된 제 1 길이를 복수 회 반복되는 사이클(C)의 횟수로 나누어 제 2 길이 값을 얻는다. 여기서, 복수 회 반복되는 사이클(C) 횟수는 공정 상에 미리 배치된 레이저 가공 모듈과 냉각 모듈(400)의 개수와 동일한 개수인 것은 당연하다. 그 다음, 각각의 사이클(C)에 해당하는 레이저 모듈(300) 및 냉각 모듈(400)은 미리 산출된 제 2 길이 값만큼 가공을 수행한다. 상세하게, 각각의 레이저 모듈(300)과 냉각 모듈(400)이 제 2 길이 값만큼 연속 가공할 때, 제 2 길이 값만큼 연속된 윤곽 테두리를 따라 가공하는 것이 바람직하다. 또한, 각각의 사이클(C)에 포함되는 레이저 모듈(300)과 냉각 모듈(400)은 서로 다른 사이클(C)이 서로 다른 위치를 레이저 가공 및 냉각을 수행하도록 하는 것이 바람직하다. 더 나아가, 가공 시 전행되는 사이클(C)과 근접한 위치보다 이격된 위치를 가공하는 것이 바람직하다. 따라서, 상기한 바에 따르면, 레이저 가공 및 냉각 과정은 하나의 사이클(C)로 설정되고, 하나의 사이클(C)을 복수 회 반복 수행함으로써 자동차 부품(1)을 얻되, 자동차 부품(1)의 윤곽 테두리가 갖는 제 1 길이 값을 산출하고, 이를 기초로 복수 회 반복되는 사이클(C)의 횟수로 나눈 제 2 길이 값을 산출 한 뒤, 각 사이클(C) 과정에서 서로 다른 위치의 제 2 길이 값만큼 판부(100)를 가공함으로써, 과도한 용융 및 냉각이나, 판부(100)의 온도 변화, 판부(100) 내의 온도 차로 인해 판부(100) 또는 완성되는 자동차 부품(1)이 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있어 제품 신뢰도를 획기적으로 높일 수 있다.

추가적인 일례로, 레이저 가공 단계(S210)와 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230)는 판 형상의 자동차 부품(1)의 소정의 영역(101)이 소정의 제 1 높이(H1)로 이격되어 단턱(106)을 형성함으로써 판 형상의 2차원 가공에서 높이 값을 갖는 3차원 형상으로 가공될 수 있다. 상세하게, 판부(100)의 소정의 영역(101)을 판부(100)로부터 소정의 제 1 높이(H1) 이격되고 턱면이 이동부(200)가 이동되는 일 방향(W1)과 수직되는 측면 방향을 바라보는 단턱(106)을 형성하는 단계(S240)를 더 포함할 수 있다. 여기서, 단턱(106)은 “

”형상을 갖는 것을 일례로 한다.

단턱(106)을 형성하는 단계(S240)는, 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어 제 1 지지부(500)가 위치되는 단계(S241), 제 1 벤딩을 수행하는 단계(S242), 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어 제 2 지지부(600)가 위치되는 단계(S243) 및 제 2 벤딩을 수행하는 단계(S244)를 포함한다. 각 과정을 상세하게 설명하면 다음과 같다.

판부(100)가 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어, 저면이 평면이고 일 측면이 판부(100)와 수직한 각도를 가지며 소정의 제 1 높이(H1)를 갖는 제 1 지지부(500)의 저면에 판부(100)의 상면이 위치되는 단계(S241)는, 먼저, 이동부(200)를 통해 판부(100)가 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어 제 1 지지부(500)가 판부(100)에 정 위치된다. 여기서, 제 1 지지부(500)는 저면은 평면으로 구비되고, 제 1 지지부(500)의 저면은 판부(100)의 상면과 접하는 위치를 갖는다. 제 1 지지부(500)의 높이는 형성하려는 단턱(106)의 높이와 동일한 소정의 제 1 높이(H1)를 가지고, 상면은 평면으로 형성된다. 제 1 지지부(500)의 일 측면은 판부(100)와 수직한 각도를 갖도록 형성될 수 있으나, 제조되는 부품이 갖는 단턱(106)의 각도에 따라 다양하게 형성될 수 있다. 일례로, 제 1 지지부(500)가 단면이 직사각형 형상을 갖고, 이동부(200)가 이동되는 일 방향(W1) 또는 타 방향(W2)으로 신장되는 직육면체 형상일 수 있다. 다만, 판부(100)가 일 방향(W1)으로 이동 중에 판부(100)의 저면이 제 1 지지부(500) 상면으로 슬라이딩 유도되어 정 위치될 수 있도록 제 1 지지부(500)의 타 방향(W2) 저면 가장자리는 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다.

제 1 롤러부(550)를 판부(100)의 저면에서 제 1 지지부(500)의 일 측면 방향으로 가압 이동시키는 제 1 벤딩을 수행함으로써, 일면이 제 1 지지부(500)의 일 측면에 접하는 수직 영역(101a)을 형성하는 단계(S242)는, 전행되는 과정에서 정 위치되는 제 1 지지부(500)를 이용하여 제 1 롤러부(550)를 통해 판부(100)를 가압함으로써 제 1 벤딩을 수행하는 과정이다. 상세하게, 전행 과정을 통해 제 1 지지부(500)의 저면과 판부(100)의 상면은 서로 접한 정 위치 상태이고, 정 위치에서 판부(100)의 저면에 제 1 롤러부(550)를 제 1 지지부(500) 방향으로 가압하여 판부(100)의 소정의 영역(101)을 상측 방향으로 제 1 벤딩시켜 수직 영역(101a)을 형성하는 과정이다. 보다 상세하게, 정 위치 상태에서 제 1 롤러부(550)가 제 1 지지부(500)의 저면에서부터 일 측면 방향으로 가압 이동됨으로써 제 1 벤딩이 수행되고, 판부(100)는 제 1 벤딩 됨으로써 형성되는 수직 영역(101a)의 일면이 제 1 지지부(500)의 일 측면과 접하게 된다.

판부(100)가 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어, 저면이 평면이고 타 측면이 판부(100)와 수직한 각도를 가지며 소정의 제 1 높이(H1)보다 판부(100)의 두께만큼 작은 소정의 제 2 높이(H2)를 갖는 제 2 지지부(600)의 타 측면에 수직 영역(101a)의 타면이 위치되는 단계(S243)는, 먼저, 이동부(200)를 통해 판부(100)가 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1) 이동되어 제 2 지지부(600)가 판부(100)에 정 위치된다. 여기서, 제 2 지지부(600)는 저면은 평면으로 구비되고, 제 2 지지부(600)의 저면은 판부(100)의 상면과 접하는 위치를 갖는다. 제 2 지지부(600)의 높이는 소정의 제 1 높이(H1)보다 판부(100)의 두께만큼 작은 소정의 제 2 높이(H2)를 가지고, 상면은 평면으로 형성된다. 제 2 지지부(600)의 타 측면은 판부(100)와 수직한 각도를 갖도록 형성될 수 있으나, 제조되는 부품이 갖는 단턱(106)의 각도에 따라 다양하게 형성될 수 있다. 또한, 제 2 지지부(600)가 정 위치될 때 제 1 지지부(500) 또한 정 위치 된 상태로 유지될 수 있도록 제 2 지지부(600)가 정 위치되는 거리까지 연장되도록 설치될 수 있다. 제 2 지지부(600)가 정 위치될 때, 제 2 지지부(600)의 타 측면은 전행되는 제 1 벤딩 과정에 의해 판부(100)와 수직한 각도로 형성된 수직 영역(101a)의 타면에 접하도록 위치된다. 일례로, 제 2 지지부(600)는 단면이 직사각형 형상을 갖고, 이동부(200)가 이동되는 일 방향(W1) 또는 타 방향(W2)으로 신장되는 직육면체 형상으로 구비될 수 있다. 다만, 판부(100)가 일 방향(W1)으로 이동 중에 판부(100)의 저면이 제 2 지지부(600) 상면으로 슬라이딩 유도되어 정 위치될 수 있도록 제 2 지지부(600)의 타 방향(W2) 저면 가장자리는 소정의 경사를 갖도록 형성될 수 있다. 즉, 제 2 지지부(600)가 정 위치되는 경우, 제 1 지지부(500) 및 제 2 지지부(600)의 각각의 저면은 판부(100)의 상면과 접하고, 제 1 지지부(500)의 일 측면은 판부(100)의 수직 영역(101a)의 일면과 접하고, 제 2 지지부(600)의 타 측면은 판부(100)의 수직 영역(101a)의 일면과 접한다. 즉, 제 1 지지부(500)와 제 2 지지부(600) 사이에 제 1 벤딩된 수직 영역(101a)이 위치된다. 여기서 더 나아가, 제 2 지지부(600)는 판부(100)가 제 1 거리(D1)만큼 일 방향(W1)으로 이동될 때, 수직 영역(101a)이 제 1 지지부(500)의 일 측면과 제 2 지지부(600)의 타 측면 사이에 정 위치될 수 있도록 제 2 지지부(600)는 일 방향(W1)의 반대 방향인 타 방향(W2)으로 연장되되 연장 영역의 타 측면의 일부를 소정의 기울기를 갖는 제 1 경사부(610)를 형성함으로써 수직 영역(101a)이 정 위치될 수 있도록 유도될 수 있다. 구체적으로, 제 2 지지부(600)가 판부(100)로 위치되는 과정에서, 전행 과정을 통해 제 1 벤딩된 수직 영역(101a)이 제 1 벤딩 후 복원력에 의해 위치가 변화되는 것을 감안하여 제 2 지지부(600)가 원활하게 소정의 영역(101)의 타면으로 슬라이딩되어 정 위치될 수 있도록 연장 영역의 타 측면의 일부가 소정의 기울기를 갖는 제 1 경사부(610)를 형성함으로써 제 1 경사부(610)를 통해 수직 영역(101a)을 유도할 수 있다.

제 2 롤러부(650)를 제 1 지지부(500)의 상면에서 제 2 롤러부(650)를 제 1 지지부(500)의 상면에서 제 2 지지부(600)의 상면 방향으로 가압 이동시키는 제 2 벤딩을 수행함으로써, 저면이 제 2 지지부(600)의 상면에 접하는 수평 영역(101b)이 형성되어 단턱(106)을 형성하는 단계(S244)는, 전행되는 과정에서 정 위치되는 제 2 지지부(600)를 이용하여 제 2 롤러부(650)를 통해 판부(100)를 가압함으로써 제 2 벤딩을 수행하는 과정이다. 상세하게, 전행 과정을 통해 제 2 지지부(600)의 저면과 판부(100)의 상면은 서로 접하고 제 2 지지부(600)의 타 측면과 판부(100)의 수직 영역(101a)의 타면이 서로 접하는 정 위치 상태이며, 정 위치에서 제 1 지지부(500)의 상면에 제 2 롤러부(650)를 제 2 지지부(600) 상면 방향으로 가압 이동하여 제 1 벤딩된 수직 영역(101a)을 수평 방향인 제 2 지지부(600)의 상면 방향으로 벤딩시켜 수평 영역(101b)을 형성하는 과정이다. 보다 상세하게, 정 위치 상태에서 제 2 롤러부(650)가 제 1 지지부(500)의 상면에서부터 제 2 지지부(600)의 상면 방향으로 가압 이동됨으로써 제 2 벤딩이 수행되고, 판부(100)의 제 1 벤딩된 수직 영역(101a)은 제 2 벤딩 됨으로써 타면이 제 2 지지부(600)의 상면과 접하는 수평 영역(101b)이 형성되어 결과적으로 “

”형상의 단턱(106)을 형성한다. 여기서 제 2 지지부(600)의 높이는 제 1 지지부(500)가 갖는 소정의 제 1 높이(H1)보다 판부(100)의 두께만큼 작은 소정의 제 2 높이(H2)를 갖기 때문에 제 2 롤러부(650)는 제 1 지지부(500)의 상면에서부터 제 2 지지부(600)의 상면으로 가압 이동하면서 자연스럽게 수직 영역(101a)을 제 2 지지부(600)의 상면 방향으로 제 2 벤딩시킬 수 있다.

상기와 같이 제 2 벤딩을 수행한 뒤에는 다시 제 1 거리(D1)만큼 이동됨과 동시에 제 1 지지부(500)와 제 2 지지부(600)가 판부(100)로부터 이격되어 분리될 수 있다.

또한, 제 2 벤딩을 수행한 다음에는 다시 레이저 가공 단계(S210)와 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230)를 반복 수행할 수 있다. 여기서, 제 1 벤딩 및 제 2 벤딩 과정은 제 1 지지부(500) 및 제 2 지지부(600)가 판부(100)에 접함으로써 제 1 벤딩 제 2 벤딩을 수행하기 때문에 복수 회 반복되는 레이저 가공 및 냉각 과정 도중에 수행하는 것이 가장 바람직하고, 제 1 벤딩 및 제 2 벤딩 과정을 수행한 다음, 다시 레이저 가공 및 냉각 과정을 수행하여 판부(100)로부터 자동차 부품(1)을 분리하는 것이 바람직하다. 또한, 제 1 벤딩 및 제 2 벤딩을 수행하기 전, 레이저 가공 및 냉각을 복수 회 반복하는 사이클(C)을 통해 제 1 벤딩 및 제 2 벤딩되는 판부(100)의 소정의 영역(101) 중 일부를 용융 가공하여 판부(100)와 수직되는 각도로 제 1 벤딩 및 제 2 벤딩되도록 미리 수행할 수 있다.

상기한 본 발명의 바람직한 실시 예는 예시의 목적으로 개시된 것이고, 본 발명에 대해 통상의 지식을 가진 당업자라면 본 발명의 사상과 범위 안에서 다양한 수정, 변경 및 부가가 가능할 것이며, 이러한 수정, 변경 및 부가는 상기의 특허청구 범위에 속하는 것으로 보아야 할 것이다.

본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면, 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서, 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능하므로, 본 발명은 전술한 실시 예 및 첨부된 도면에 의해 한정되는 것이 아니다.

상술한 예시적인 시스템에서, 방법들은 일련의 단계 또는 블록으로써 순서도를 기초로 설명되고 있지만, 본 발명은 단계들의 순서에 한정되는 것은 아니며, 어떤 단계는 상술한 바와 다른 단계와 다른 순서로 또는 동시에 발생할 수 있다. 또한, 당업자라면 순서도에 나타낸 단계들이 배타적이지 않고, 다른 단계가 포함되거나 순서도의 하나 또는 그 이상의 단계가 본 발명의 범위에 영향을 미치지 않고 삭제될 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

1: 자동차 부품 100: 판부
101: 소정의 영역 101a: 수직 영역
101b: 수평 영역 105: 가이드 홈
106: 단턱 110: 모형
120: 몰드 130: 용탕
131: 제 1 레이어 132: 제 2 레이어
140: 유도부 150: 솔레노이드부
200: 이동부 210: 가이드 돌기
300: 레이저 모듈 400: 냉각 모듈
500: 제 1 지지부 550: 제 1 롤러부
600: 제 2 지지부 610: 제 1 경사부
650: 제 2 롤러부
C: 사이클 D1: 제 1 거리
W1: 일 방향 W2: 타 방향
H1: 소정의 제 1 높이 H2: 소정의 제 2 높이

Claims

판 형상을 갖고 왁스 재질의 모형(110)을 제조하는 단계(S100);
상기 모형(110)의 표면을 주물사(鑄物砂)로 코팅하여 몰드(120)를 제조하는 단계(S110);
상기 몰드(120)를 가열해 상기 몰드(120)에서 상기 모형(110)을 제거하는 단계(S120);
상기 몰드(120)에 용탕(130)을 주입하는 단계(S130);
상기 몰드(120)의 저면에 판 형상의 유도부(140)를 위치시키는 단계(S140);
전류 인가를 통해 유도 전류를 발생시켜 상기 유도부(140)에 자력을 부여하는 코일 형상의 솔레노이드부(150)를 상기 몰드(120)와 상기 유도부(140)를 감싸도록 위치시키는 단계(S150);
상기 유도부(140)에 상기 자력을 부여해 상기 용탕(130)에 포함된 금속 재질을 저면 방향으로 이동시켜 제 1 레이어(131)를 형성하고, 비 금속 재질의 불순물은 상면 방향으로 이동되어 제 2 레이어(132)가 형성되는 단계(S160);
상기 몰드(120)를 냉각하고 제거하여 판부(100)를 얻는 단계(S170);
상기 판부(100)의 상면을 연마함으로써 상기 불순물이 위치되는 제 2 레이어(132)를 제거하는 단계(S180);
상기 판부(100)의 양 측 가장자리에 길이 방향을 따라 제 1 거리(D1)만큼의 간격을 갖는 복수의 가이드 홈(105)을 타공하는 단계(S190);
상기 제 1 거리(D1)만큼 순차적으로 일 방향(W1) 이동되는 이동부(200)에 상기 가이드 홈(105)을 고정시키는 단계(S200);
상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1) 이동되고, 레이저 모듈(300)을 통해 상기 판부(100)를 국부적으로 가열해 용융시키는 레이저 가공 단계(S210);
상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1) 이동되고, 냉각 모듈(400)을 통해 상기 레이저 가공된 판부(100)를 냉각하는 단계(S220); 및
상기 레이저 가공 단계(S210)와 상기 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230);를 포함하고,
상기 레이저 가공 단계와 상기 판부(100) 냉각 단계를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계(S230)에서 복수 회 반복되는 상기 레이저 가공 단계(S210)는, 상기 자동차 부품(1)의 윤곽(輪廓) 테두리가 갖는 총 길이 값인 제 1 길이를 산출하고, 산출된 상기 제 1 길이를 상기 복수 회 반복되는 상기 레이저 가공 단계(S210)의 반복 횟수로 나눈 제 2 길이 값을 얻은 뒤, 각각의 상기 레이저 가공 단계(S210)에서 상기 제 2 길이 값만큼 서로 다른 위치를 레이저 가공함으로써 상기 자동차 부품(1)의 윤곽 테두리를 레이저 가공하며,
상기 레이저 가공 단계(S210)와 상기 판부(100) 냉각 단계(S220)를 하나의 사이클(C)로 복수 회 반복함으로써 판부(100)로부터 분리된 자동차 부품(1)을 얻는 단계는(S230),
상기 판부(100)의 소정의 영역(101)을 상기 판부(100)로부터 소정의 제 1 높이(H1) 이격되고 턱면이 상기 이동부(200)가 이동되는 상기 일 방향(W1)과 수직되는 측면 방향을 바라보는 단턱(106)을 형성하는 단계(S240)를 더 포함하고,
상기 단턱(106)을 형성하는 단계(S240)는,
상기 판부(100)가 상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1) 이동되어, 저면이 평면이고 일 측면이 상기 판부(100)와 수직한 각도를 가지며 상기 소정의 제 1 높이(H1)를 갖는 제 1 지지부(500)의 저면에 상기 판부(100)의 상면이 위치되는 단계(S241);
제 1 롤러부(550)를 상기 판부(100)의 저면에서 상기 제 1 지지부(500)의 상기 일 측면 방향으로 가압 이동시키는 제 1 벤딩을 수행함으로써, 일면이 상기 제 1 지지부(500)의 일 측면에 접하는 수직 영역(101a)을 형성하는 단계(S242);
상기 판부(100)가 상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1) 이동되어, 저면이 평면이고 타 측면이 상기 판부(100)와 수직한 각도를 가지며 상기 소정의 제 1 높이(H1)보다 상기 판부(100)의 두께만큼 작은 소정의 제 2 높이(H2)를 갖는 제 2 지지부(600)의 상기 타 측면에 상기 수직 영역(101a)의 타면이 위치되는 단계(S243);
제 2 롤러부(650)를 상기 제 1 지지부(500)의 상면에서 상기 제 2 지지부(600)의 상면 방향으로 가압 이동시키는 제 2 벤딩을 수행함으로써, 저면이 상기 제 2 지지부(600)의 상면에 접하는 수평 영역(101b)이 형성되어 단턱(106)을 형성하는 단계(S244);를 포함하고,
상기 판부(100)가 상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1) 이동되어, 저면이 평면이고 타 측면이 상기 판부(100)와 수직한 각도를 가지며 상기 소정의 제 1 높이(H1)보다 상기 판부(100)의 두께만큼 작은 소정의 제 2 높이(H2)를 갖는 제 2 지지부(600)의 상기 타 측면에 상기 수직 영역(101a)의 타면이 위치되는 단계(S243)에서,
상기 판부(100)가 상기 제 1 거리(D1)만큼 상기 일 방향(W1)으로 이동될 때, 상기 수직 영역(101a)이 상기 제 1 지지부(500)의 상기 일 측면과 상기 제 2 지지부(600)의 상기 타 측면 사이에 정 위치될 수 있도록 상기 제 2 지지부(600)는 상기 일 방향(W1)의 반대 방향인 타 방향(W2)으로 연장되되 연장 영역의 타 측면이 소정의 기울기를 갖는 제 1 경사부(610)를 형성함으로써 상기 수직 영역(101a)이 상기 정 위치될 수 있도록 유도하는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 제조 방법.
제 1 항에 있어서,
상기 모형(110)의 표면을 주물사(鑄物砂)로 코팅하여 몰드(120)를 제조하는 단계(S110)는, 상기 주물사에 열 팽창률이 상이한 두 종의 부재를 접한 십자 부재(600)가 첨가되어 상기 몰드(120)에 포함되고,
상기 십자 부재는 “ㅗ”형상의 제 1 부재 및 상기 제 1 부재와 열 팽창률이 상이한 “ㅜ”형상의 제 2 부재의 각 평면 부분을 서로 접하여 십자 형상으로 구비되며, 상기 제 1 부재 및 상기 제 2 부재는 금속 재질로 구비되는 것을 특징으로 하는 자동차 부품 제조 방법.