JPS5855147A - 複数工程を必要とする被加工物のプレス型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法 - Google Patents
複数工程を必要とする被加工物のプレス型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法Info
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- JPS5855147A JPS5855147A JP15457881A JP15457881A JPS5855147A JP S5855147 A JPS5855147 A JP S5855147A JP 15457881 A JP15457881 A JP 15457881A JP 15457881 A JP15457881 A JP 15457881A JP S5855147 A JPS5855147 A JP S5855147A
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- Japan
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- synthetic resin
- model
- foamed synthetic
- parts
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
- B22C7/02—Lost patterns
- B22C7/023—Patterns made from expanded plastic materials
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
一般に２発泡スチロール・発泡ポリウレタン等の可燃性
発泡合成樹脂で作った模型を砂型に埋め。
発泡合成樹脂で作った模型を砂型に埋め。
その模型の部分に金属溶湯を注いで模型を燃焼ガス化す
ることにより、゛模型と鋳造金属を置換する充填法は知
られている。
ることにより、゛模型と鋳造金属を置換する充填法は知
られている。
前記の充填鋳造法は、自動車のドアー、ボンネット等の
ボデー加工をする大型の鋳物を砂型で鋳造する場合に適
しているもので２本発明は、絞り。
ボデー加工をする大型の鋳物を砂型で鋳造する場合に適
しているもので２本発明は、絞り。
切断、折り曲げ、穴あけ、整形、切抜き等複数工程を必
要とする被加工物の各工程に用（するプレス型製作にお
けるポンチおよびグイ等の型を上記充填鋳造法に使用す
る可燃性模型の製造方法に係り。
要とする被加工物の各工程に用（するプレス型製作にお
けるポンチおよびグイ等の型を上記充填鋳造法に使用す
る可燃性模型の製造方法に係り。
とくに被加工物の各加工工程によって異なるプレス成形
面と、各プレス型に共通する部分とを別個に作り、これ
を一体に組立てることによって、異型プレス成形面の精
密手作業と、共通型部分の精密量産作業とを組合せて、
原型に忠実で仕上加工時間を短縮し、しかも作業の省略
化を図り、また各プレス型の共通部分の品質・精度の均
一化が実現できる可燃性模型を能率良く、容易に製造す
ることを目的とする。
面と、各プレス型に共通する部分とを別個に作り、これ
を一体に組立てることによって、異型プレス成形面の精
密手作業と、共通型部分の精密量産作業とを組合せて、
原型に忠実で仕上加工時間を短縮し、しかも作業の省略
化を図り、また各プレス型の共通部分の品質・精度の均
一化が実現できる可燃性模型を能率良く、容易に製造す
ることを目的とする。
以下本発明方法を図面に即して工程順に説明する。
ａ、 まず現物見本または図面から調製したダイ側片面
原型１の上面に、第１図に示すように所定高さｈの周枠
２を取付ける。
原型１の上面に、第１図に示すように所定高さｈの周枠
２を取付ける。
該周枠の高さｈまたは該高さと幅Ｗ、は、出来上り模型
の指定寸法Ｈまたは指定寸法Ｈとｗ（ｗ’）から、後述
の裏向と、仕上げ代・伸び代等（以下「仕上げ代等」と
いう）の厚みを除いた寸法である。
の指定寸法Ｈまたは指定寸法Ｈとｗ（ｗ’）から、後述
の裏向と、仕上げ代・伸び代等（以下「仕上げ代等」と
いう）の厚みを除いた寸法である。
ｂ、上記周枠２の内側において、原型１の上面および周
枠２の内周ｍｌに離型剤例えばグリースを塗り、その上
に第２図示のようｅこ合成樹脂２例えば柔軟な塩化ビニ
ールの薄膜シート３を離型剤の粘性を利用してしわが出
ないように貼付ける。そしてさらｅこシート３の上ｔこ
離型剤を塗布する。
枠２の内周ｍｌに離型剤例えばグリースを塗り、その上
に第２図示のようｅこ合成樹脂２例えば柔軟な塩化ビニ
ールの薄膜シート３を離型剤の粘性を利用してしわが出
ないように貼付ける。そしてさらｅこシート３の上ｔこ
離型剤を塗布する。
Ｃ０上記離型剤処理をした周枠２の内側に、第６図のよ
うに高さを周枠２の高さに合せた発泡スチロール等の塊
片４を適当な間隔を置いて配置し、その発泡合成樹脂塊
片４の相互の空所に、その発泡スチロール等の粒子（直
径２〜８ｍ）と接着剤（例えばエポキシ樹脂系）、およ
び常温硬化剤とから成る混合物５を周枠２および発泡合
成樹脂塊片４と高さ面が同一になるように詰めて上面を
滑らかｔこする。
うに高さを周枠２の高さに合せた発泡スチロール等の塊
片４を適当な間隔を置いて配置し、その発泡合成樹脂塊
片４の相互の空所に、その発泡スチロール等の粒子（直
径２〜８ｍ）と接着剤（例えばエポキシ樹脂系）、およ
び常温硬化剤とから成る混合物５を周枠２および発泡合
成樹脂塊片４と高さ面が同一になるように詰めて上面を
滑らかｔこする。
前記の混合物５の混合比は１発泡スチロールの予備発泡
粒子１７ｇ、エポキシ樹脂系接着剤（フルモードレジン
）７．５ｇ、常温硬化剤（フルモードハードナー）３．
５ｇとし、ミキサーを用いて前記エポキシ−樹脂系接着
剤と常温硬化剤とを先に混合し１次に予備発泡粒子を投
入して混合する。
粒子１７ｇ、エポキシ樹脂系接着剤（フルモードレジン
）７．５ｇ、常温硬化剤（フルモードハードナー）３．
５ｇとし、ミキサーを用いて前記エポキシ−樹脂系接着
剤と常温硬化剤とを先に混合し１次に予備発泡粒子を投
入して混合する。
ｄ、上記同一平面に形成された発泡合成樹脂塊片４と混
合物５の上面に薄い発泡合成樹脂板６を接着し、さらに
その上面に２発泡合成樹脂部材を組合せて構成したリブ
７の一部を接着する（第４図）。
合物５の上面に薄い発泡合成樹脂板６を接着し、さらに
その上面に２発泡合成樹脂部材を組合せて構成したリブ
７の一部を接着する（第４図）。
前記の薄板６は１周枠２に詰めた混合物５の表面の凹凸
を規制し、かつリブ７の基板を成す裏向となるもので、
その厚みり、は、指定寸法■から周枠２の高さｈと仕上
げ代等ｈ２とを減じた寸法であり、具体的な厚みとして
３〜５１１１１が適当である。
を規制し、かつリブ７の基板を成す裏向となるもので、
その厚みり、は、指定寸法■から周枠２の高さｈと仕上
げ代等ｈ２とを減じた寸法であり、具体的な厚みとして
３〜５１１１１が適当である。
８０次いで、完全に接着固化した発泡合成樹脂製模型ｐ
′を１合成樹脂シート３の端３１を持って引張ることに
より原型１力為ら離脱させ（第５図）、その模型ｐ′か
ら合成樹脂シート３をはぎ板る（第６図）。これによっ
てダイ側模型の一部が出来上がる。
′を１合成樹脂シート３の端３１を持って引張ることに
より原型１力為ら離脱させ（第５図）、その模型ｐ′か
ら合成樹脂シート３をはぎ板る（第６図）。これによっ
てダイ側模型の一部が出来上がる。
ｆ、さらに２合成樹脂シー）３を除去した前記模型ｐ′
に対し、原型面に接していた型表面ｐ′に仕上げ代等に
相当する厚みｈ２の発泡合成樹脂板８．または８と８１
を接着すると、指定寸法■または指定寸法■とｗ（ｗ’
）のポンチ側模型の一部ができる（第９図）。
に対し、原型面に接していた型表面ｐ′に仕上げ代等に
相当する厚みｈ２の発泡合成樹脂板８．または８と８１
を接着すると、指定寸法■または指定寸法■とｗ（ｗ’
）のポンチ側模型の一部ができる（第９図）。
ｇ、最後に、前記ポンチ側模型を構成する他の部位のう
ち、７ランジ部１１１．プレス型取付部１１２．７ツク
部１１Ｓ、補強部１１４．その他必要な部分１ ｊｎ等
、他のプレス型に共通してよって部分成形し、前記成形
面部分ｐ′と部分成形部Ｐ′・ｐ１〜ｐｎとを接着材で
一体化する（第１１図）。
ち、７ランジ部１１１．プレス型取付部１１２．７ツク
部１１Ｓ、補強部１１４．その他必要な部分１ ｊｎ等
、他のプレス型に共通してよって部分成形し、前記成形
面部分ｐ′と部分成形部Ｐ′・ｐ１〜ｐｎとを接着材で
一体化する（第１１図）。
以上の工程をポンチ側の片面原型を用いて実施すれば、
ダイ側の模型を作ることができる。本発明は、ポンチ側
片面原型を調製する代りに、上記第８．〜０２項までの
工程によって成形した仕上げ代等相当の厚さｈを減じた
寸法の発泡合成樹脂製のポンチ模型の一部ｐ′（第６図
）を原型として用い。
ダイ側の模型を作ることができる。本発明は、ポンチ側
片面原型を調製する代りに、上記第８．〜０２項までの
工程によって成形した仕上げ代等相当の厚さｈを減じた
寸法の発泡合成樹脂製のポンチ模型の一部ｐ′（第６図
）を原型として用い。
これを第７図のようにポンチ模型ｐ′の周りに周枠２′
を収り付け、その周枠２′の内側に形成されたポンチの
片面原型に、上記３．〜０１項の工程と同じ要領で離型
剤処理・合成樹脂シート３′の貼付け１発泡合成樹脂塊
片４′の配置１発泡合成樹脂粒子と接着剤および常温硬
化剤とからなる混合物５′の充填。
を収り付け、その周枠２′の内側に形成されたポンチの
片面原型に、上記３．〜０１項の工程と同じ要領で離型
剤処理・合成樹脂シート３′の貼付け１発泡合成樹脂塊
片４′の配置１発泡合成樹脂粒子と接着剤および常温硬
化剤とからなる混合物５′の充填。
発泡合成樹脂板６′による裏向を貼付け、さらにリブ７
の接着等を行なった後、模型ｄ′を原型゛ｐ′から離脱
して合成樹脂シート３′を除去する。そして次に第ｆ０
項の工程すなわち、原型面に接していた表面ｄ、に仕上
げ代等相当の厚さｈ２の発泡合成樹脂板８′を接着する
と、指定寸法ＨまたはＨとｗ（ｗ’）のダイ模型りがで
きる（第１０図）。そして最後に各プレス型に共通して
使える部位１１．〜１１ｎすなわちフランジ部、プレス
型板付部、フック部。
の接着等を行なった後、模型ｄ′を原型゛ｐ′から離脱
して合成樹脂シート３′を除去する。そして次に第ｆ０
項の工程すなわち、原型面に接していた表面ｄ、に仕上
げ代等相当の厚さｈ２の発泡合成樹脂板８′を接着する
と、指定寸法ＨまたはＨとｗ（ｗ’）のダイ模型りがで
きる（第１０図）。そして最後に各プレス型に共通して
使える部位１１．〜１１ｎすなわちフランジ部、プレス
型板付部、フック部。
補強部等を分割して部分成形したものを前記模型の一部
ｐ′と接着剤や接着テープ等の接着材で一体化する。
ｐ′と接着剤や接着テープ等の接着材で一体化する。
上記全体発泡合成樹脂製のポンチ模型Ｐおよびダイ模型
りは２表面および周縁部の仕上げ代等を見込んだ指定寸
法■または指定寸法■とＷで仕上げられ、さらに予め型
枠で成形された他のプレス型と共通するプレス成形面以
外の部分成形部を一体化した後、それぞれ中子状に砂型
に埋め込み。
りは２表面および周縁部の仕上げ代等を見込んだ指定寸
法■または指定寸法■とＷで仕上げられ、さらに予め型
枠で成形された他のプレス型と共通するプレス成形面以
外の部分成形部を一体化した後、それぞれ中子状に砂型
に埋め込み。
そのままの状態で模型ＰおよびＤの部分に注湯して該模
型を燃焼ガス化させることにより、その模型の跡に鋳造
金属が充填されてプレス成形鋳物の鋳造金型を得ること
ができるものである。
型を燃焼ガス化させることにより、その模型の跡に鋳造
金属が充填されてプレス成形鋳物の鋳造金型を得ること
ができるものである。
本発明による方法は、前記ａ、〜ｆ９項の工程によって
実施するものであるから９次のような諸効果が得られる
。
実施するものであるから９次のような諸効果が得られる
。
イ、現尺の原型から仕上げ代等を見込んだ寸法精度の高
い可燃性模型を忠実に、かつ容易に成形できる。従って
、その模型と置換されてできた金型の仕上げ加工の時間
を大幅に短縮でき能率的である。
い可燃性模型を忠実に、かつ容易に成形できる。従って
、その模型と置換されてできた金型の仕上げ加工の時間
を大幅に短縮でき能率的である。
口、原型と模型の間に離型剤処理と同時に介在させた合
成樹脂シー′トによって型離れが非常に良く、また模型
の取出しが簡単である。
成樹脂シー′トによって型離れが非常に良く、また模型
の取出しが簡単である。
ハ・ 発泡合成樹脂粒子と接着剤および常温硬化剤とか
らなる混合物を充填する際に、予め原型上に配置した発
泡合成樹脂塊片が、上記混合物を詰める高さの基準とな
り、その充填作業が正確かつ容易に行える。
らなる混合物を充填する際に、予め原型上に配置した発
泡合成樹脂塊片が、上記混合物を詰める高さの基準とな
り、その充填作業が正確かつ容易に行える。
二０周枠および前記発泡合成樹脂塊片の高さの調節によ
り、指定寸法から裏向と仕上げ代等の厚みを減じた模型
の肉厚を自由に設定できる。
り、指定寸法から裏向と仕上げ代等の厚みを減じた模型
の肉厚を自由に設定できる。
ホ、模型に裏向として張る発泡合成樹脂板ｔこよって１
周枠に充填した混合物の上面の凹凸を規制して混合物充
填上面が平滑になるとともに、リブの基板となり、該リ
ブの組立て力；正確に行える。
周枠に充填した混合物の上面の凹凸を規制して混合物充
填上面が平滑になるとともに、リブの基板となり、該リ
ブの組立て力；正確に行える。
へ、模型はすべて発泡合成樹脂の周枠・粒子・板材・リ
ブおよび仕上げ代等相当分の厚さを確保する板材の組合
せであるから１機械加工等に見られる切削屑は殆ど出な
い。
ブおよび仕上げ代等相当分の厚さを確保する板材の組合
せであるから１機械加工等に見られる切削屑は殆ど出な
い。
ト、仕上げ代等を付加しない状態のポンチ模型ｐ′を原
型としてダイ模型ｄ′を、またをよダイ模型ｄ′を原型
としてポンチ模型ｐ′を作ること力≦できる。
型としてダイ模型ｄ′を、またをよダイ模型ｄ′を原型
としてポンチ模型ｐ′を作ること力≦できる。
チ、模型の仕上げ代等は型上面に発泡合成樹脂板を張っ
て行うから、その厚みを任意に設定できる。従って、型
表面の全体を平均的な厚みにすることはもちろんのこと
１局部的に厚みの変化をつけることも可能であるから、
鋳造後の仕上げ加工が能率的で、しかも精賓の高い製品
が得られる。
て行うから、その厚みを任意に設定できる。従って、型
表面の全体を平均的な厚みにすることはもちろんのこと
１局部的に厚みの変化をつけることも可能であるから、
鋳造後の仕上げ加工が能率的で、しかも精賓の高い製品
が得られる。
す、各プレス型によって異なる成形面およびその成形型
の一部を成す部分は、前記ａ、〜ｆ０項に示す工程によ
り製し、各プレス型に共通する部分を分・割標準化して
別個に金型または樹脂型を用いて発泡成形するから、量
産に適し。
の一部を成す部分は、前記ａ、〜ｆ０項に示す工程によ
り製し、各プレス型に共通する部分を分・割標準化して
別個に金型または樹脂型を用いて発泡成形するから、量
産に適し。
少なくともその成形部分についての製作時間が短縮され
る。さらにその成形部品は１品質および精度が均一化さ
れるため、検査の省略ないしは簡略化が図れる。
る。さらにその成形部品は１品質および精度が均一化さ
れるため、検査の省略ないしは簡略化が図れる。
ヌ、さらに部分成形部は、プレス成形面の加工工程（前
記ａ、〜ｆ０項）のような熟練を必要とせずに得られ、
ただこれらの成形部品を接着剤または接着テープ等で一
体に組立てるだけで精密性が要求される目的の模型Ｐま
たはＤが簡単かつ迅速に製作でき、この種の充填鋳造用
可燃性模型の製造方法として新規有益である。
記ａ、〜ｆ０項）のような熟練を必要とせずに得られ、
ただこれらの成形部品を接着剤または接着テープ等で一
体に組立てるだけで精密性が要求される目的の模型Ｐま
たはＤが簡単かつ迅速に製作でき、この種の充填鋳造用
可燃性模型の製造方法として新規有益である。
第１図ないし＠４図は本発明に係る方法の各工程を示す
縦断面図、第５図は原型から取出した状態の斜面図、第
６図は第５図の合成樹脂シートを除去した斜面図、第７
図は第６図の模型を原型ｅこして相手模型を作る一例を
示す縦断面図、第８図は第７図の原型から取出した相手
模型の斜面図。 第９図は第６図の模型の型表面に仕上げ代等の厚みを加
えて指定寸法にした出来上がり模型の斜面図、第１０図
は第８図の模型の型表面に仕上げ代等の厚みを加えて指
定寸法ｔこした出来上がり模型の斜面図、第１１図はポ
ンチ側模型とダイ側模型とを組合せた状態の一部縦断正
面図、第１２図はダイ側模型（またはポンチ側模型）の
平面図、第１３図は第１２図の模型を分割した一部の斜
面図。 −ト、４・・・・・・発泡樹脂塊片、５・・・・・・混
合物、６・・・・・・発泡合成樹脂板、７・・・・・・
リプ、８・・・・・・発泡合成樹り８板、Ｐ・・・・・
・ポンチ模型、Ｄ・・・・・・ダイ模型。 特許出願人 株式会社佐々木木型御作所〃 国 際
鉄 工 株式会社
縦断面図、第５図は原型から取出した状態の斜面図、第
６図は第５図の合成樹脂シートを除去した斜面図、第７
図は第６図の模型を原型ｅこして相手模型を作る一例を
示す縦断面図、第８図は第７図の原型から取出した相手
模型の斜面図。 第９図は第６図の模型の型表面に仕上げ代等の厚みを加
えて指定寸法にした出来上がり模型の斜面図、第１０図
は第８図の模型の型表面に仕上げ代等の厚みを加えて指
定寸法ｔこした出来上がり模型の斜面図、第１１図はポ
ンチ側模型とダイ側模型とを組合せた状態の一部縦断正
面図、第１２図はダイ側模型（またはポンチ側模型）の
平面図、第１３図は第１２図の模型を分割した一部の斜
面図。 −ト、４・・・・・・発泡樹脂塊片、５・・・・・・混
合物、６・・・・・・発泡合成樹脂板、７・・・・・・
リプ、８・・・・・・発泡合成樹り８板、Ｐ・・・・・
・ポンチ模型、Ｄ・・・・・・ダイ模型。 特許出願人 株式会社佐々木木型御作所〃 国 際
鉄 工 株式会社
Claims (1)
- 片面原型の表面に一定高さの周枠を取付け、該周枠の内
側において、原型の表面および周枠の内周面に離型剤を
塗布し、その上に合成樹脂シートを貼り付けてさらにシ
ート表面に離型剤を塗布しておき、前記周枠の高さに合
せた発泡合成樹脂塊片を適宜間隔を置いて配置し１発泡
合成樹脂粒子と接着剤および常温硬化剤とからなる混合
物を前記発泡合成樹脂塊片の間に充填し、同一平面に形
成された混合物と発泡合成樹脂塊片の表面に２発泡合成
樹脂板を接着し、さらにその上面に発泡合成樹脂部材を
接着してリブを形成し、接着固化した発泡合成樹脂製模
型を合成樹脂シートごと原型から離脱し、該模型から前
記シートを除去し９合成樹脂シートを介して原型面に前
記模型表面に仕−トげ代争伸び代等に相当する厚さの発
泡合成樹脂板を接着して、プレス成形面部分を成形し、
前記成形面部分以外において他のプレス型に共通する部
位を分割して標準化し、これを予め部分成形しておき、
前記成形面部分と部分成形部とを接着材で一体化したこ
とを特徴とする複数工程を必要とする被加工物のプレス
型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15457881A JPS5855147A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 複数工程を必要とする被加工物のプレス型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15457881A JPS5855147A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 複数工程を必要とする被加工物のプレス型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5855147A true JPS5855147A (ja) | 1983-04-01 |
Family
ID=15587276
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15457881A Pending JPS5855147A (ja) | 1981-09-28 | 1981-09-28 | 複数工程を必要とする被加工物のプレス型製作における充填鋳造用可燃性模型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855147A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104014731A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-09-03 | 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 | 消失模薄壁模型切削防变形方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4183574A (en) * | 1976-04-30 | 1980-01-15 | Daimler-Benz Aktiengesellschaft | Forward longitudinal bearer constructed as closed hollow bearer |
-
1981
- 1981-09-28 JP JP15457881A patent/JPS5855147A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4183574A (en) * | 1976-04-30 | 1980-01-15 | Daimler-Benz Aktiengesellschaft | Forward longitudinal bearer constructed as closed hollow bearer |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104014731A (zh) * | 2014-05-15 | 2014-09-03 | 机械科学研究总院先进制造技术研究中心 | 消失模薄壁模型切削防变形方法 |
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