JPS5835858B2 - 多孔質性の成形型 - Google Patents
多孔質性の成形型Info
- Publication number
- JPS5835858B2 JPS5835858B2 JP51096242A JP9624276A JPS5835858B2 JP S5835858 B2 JPS5835858 B2 JP S5835858B2 JP 51096242 A JP51096242 A JP 51096242A JP 9624276 A JP9624276 A JP 9624276A JP S5835858 B2 JPS5835858 B2 JP S5835858B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- mold
- metal
- plaster
- sealing plate
- grain layer
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は真空成形、あるいは真空成形と同時に圧空成
形にも使用可能な多孔質性成形型の製造法に関するもの
である。
形にも使用可能な多孔質性成形型の製造法に関するもの
である。
従来、合成樹脂のフィルム、シート等の真空成形に使用
する成形型は、所定の成形凹部の低い部位に適数個の真
空引孔な設けたものが使用されているが、成形品の表面
に前記真空引孔の跡が残り、成形品の商品価値を悪くす
る欠点があった。
する成形型は、所定の成形凹部の低い部位に適数個の真
空引孔な設けたものが使用されているが、成形品の表面
に前記真空引孔の跡が残り、成形品の商品価値を悪くす
る欠点があった。
成形品が凹凸の多い形状の場合には真空引孔の数も多（
必要とされるが、このような成形品は真空引孔の跡が多
く残り、成形品表面の仕上がりが美しくならず商品価値
が一層悪くなる欠点となっていた。
必要とされるが、このような成形品は真空引孔の跡が多
く残り、成形品表面の仕上がりが美しくならず商品価値
が一層悪くなる欠点となっていた。
また、成形品の表面に、たとえばシボ模様とか天然物質
の模様を付す場合の成形金型は、所定の成形凹凸部を作
成後、成形凹凸部面を化学薬品によって腐食させるか、
あるいは機械加工によって所定の模様となるように彫刻
されているが、希望する模様が成形品の凹凸部表面に形
成されにくい欠点があった。
の模様を付す場合の成形金型は、所定の成形凹凸部を作
成後、成形凹凸部面を化学薬品によって腐食させるか、
あるいは機械加工によって所定の模様となるように彫刻
されているが、希望する模様が成形品の凹凸部表面に形
成されにくい欠点があった。
本発明の目的は成形型における上述した従来の諸欠点を
解消しようとしたもので従来の凹凸形状の成形品の形成
はもちろんのこと、シボ模様等の浅い凹凸の複雑模様を
も簡単に形成することができ、しかも成形品の表面が美
しく仕上がる成形型の製造法を提供することにある。
解消しようとしたもので従来の凹凸形状の成形品の形成
はもちろんのこと、シボ模様等の浅い凹凸の複雑模様を
も簡単に形成することができ、しかも成形品の表面が美
しく仕上がる成形型の製造法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は合成樹脂のフィルムあるいは
シートが成形面に均等に密着し成形精度の高い成形型の
製造法を提案することにある。
シートが成形面に均等に密着し成形精度の高い成形型の
製造法を提案することにある。
また、本発明のさらなる目的は成形面全体より吸引ある
いは圧空し得て、しかも製造し易い成形型の製造法を提
供することにある。
いは圧空し得て、しかも製造し易い成形型の製造法を提
供することにある。
以下、本発明を一実施例により図面を参照して説明する
。
。
図において、１は成形型を形成するための、成形品と同
じ模型であって、石膏あるいは木型によって所定の形状
に形成されている。
じ模型であって、石膏あるいは木型によって所定の形状
に形成されている。
そして、この模型１０表面に、極く浅い凹凸模様２人を
有するビニールシートあるいはゴムシート等の模様シー
ト２を貼る。
有するビニールシートあるいはゴムシート等の模様シー
ト２を貼る。
３は模型１の形状及び前記模様２人を写し取るゴム型で
あって、前記模様シート２上に未加硫ゴムを流しこれを
加硫させることにより形成される（第１図参照）。
あって、前記模様シート２上に未加硫ゴムを流しこれを
加硫させることにより形成される（第１図参照）。
なおＨは保持板である。
一方、α型石膏５０重量部に耐火物粒、たとえば珪砂粉
末５０部を混合し、この混合物に対して水を３０〜３５
重量部加え攪拌混練して混線物を用意する。
末５０部を混合し、この混合物に対して水を３０〜３５
重量部加え攪拌混練して混線物を用意する。
しかして、この混線物を予め形成した前記ゴム型３の成
形凹部３Ａ内に流し込み（第２図参照）、混練物を硬化
させた後、ゴム型３を外して硬化物すなわち石膏型４を
得る。
形凹部３Ａ内に流し込み（第２図参照）、混練物を硬化
させた後、ゴム型３を外して硬化物すなわち石膏型４を
得る。
なお、石膏型４の形成には耐火物粒を使用しないでα型
石膏と水のみの混練物を使用して形成することもできる
。
石膏と水のみの混練物を使用して形成することもできる
。
石膏型４の表面には所定の模様４Ａが複製されている。
その後、石膏型４は乾燥させて水分を除去しておく。
他方、たとえば鉄、ステンレス、ブロンズ、アルミニウ
ムなどの金属、本例では鉄を溶融し、これを溶射ガンＧ
等の適宜な金属溶射手段によって、前記石膏型４の表面
全体に溶射する（第３図参照）溶射された溶融金属は石
膏型４０表面に粒状に接合すると同時に冷えて固着し石
膏型４の外面には溶融した細かい金属粒による金属粒層
５が形成される。
ムなどの金属、本例では鉄を溶融し、これを溶射ガンＧ
等の適宜な金属溶射手段によって、前記石膏型４の表面
全体に溶射する（第３図参照）溶射された溶融金属は石
膏型４０表面に粒状に接合すると同時に冷えて固着し石
膏型４の外面には溶融した細かい金属粒による金属粒層
５が形成される。
なお、金属粒層５の形成にあたっては第４図に示すよう
に石膏型４０表面に近い側の金属粒５Ａは細かくなるよ
うに石膏型４０表面より遠い側の金属粒５Ｂは粗くなる
ように溶射ガンＧを調整して使用すれば、石膏型４の表
面の模様の複製が良くなるとともに金属粒層５の通気性
も良くなるので都合がよい。
に石膏型４０表面に近い側の金属粒５Ａは細かくなるよ
うに石膏型４０表面より遠い側の金属粒５Ｂは粗くなる
ように溶射ガンＧを調整して使用すれば、石膏型４の表
面の模様の複製が良くなるとともに金属粒層５の通気性
も良くなるので都合がよい。
金属粒層５の厚さは約３〜５朋程度にする。
しかる後、金属粒層５を設けた石膏型４の外周部を鉄製
の密閉板６にて囲い、金属粒層５上へ補強材Ｉを軽く詰
める。
の密閉板６にて囲い、金属粒層５上へ補強材Ｉを軽く詰
める。
この補強材７はエポキシ樹脂７Ａ等の熱硬化性樹脂（液
）と、径約０．５〜２朋程度のアルミニウム、鉄、等の
金属、あるいは砂利等の耐火物粒８とを、重量比にて１
対１０の比率で混合した液分の少ないパサパサ状のもの
である。
）と、径約０．５〜２朋程度のアルミニウム、鉄、等の
金属、あるいは砂利等の耐火物粒８とを、重量比にて１
対１０の比率で混合した液分の少ないパサパサ状のもの
である。
なお６Ａは吸引用の開口部１４を有する密閉板である。
しかる後、これを加熱炉に入れて熱硬化性樹脂を硬化す
ることにより、金属粒層５と密閉板６゜６Ａとを一体に
結合させることができる。
ることにより、金属粒層５と密閉板６゜６Ａとを一体に
結合させることができる。
しかして、石膏型４を下方へ抜けば、所定の成形凹部９
Ａを有する成形型９を得ることができる（第５図参照）
。
Ａを有する成形型９を得ることができる（第５図参照）
。
すなわち、この成形型９は第５図及び第６図に示すよう
に耐火物粒８を含んだ熱硬化性の樹脂にて形成され、そ
の成形凹部９Ａ面には溶射金属粒による金属粒層５が熱
硬化性樹脂に強固に固着されてなるものである。
に耐火物粒８を含んだ熱硬化性の樹脂にて形成され、そ
の成形凹部９Ａ面には溶射金属粒による金属粒層５が熱
硬化性樹脂に強固に固着されてなるものである。
そしてこの成形型９は金属粒層５が溶射による金属粒の
集積にて形成されているので、金属粒間に多孔状の微細
な隙間を有していて通気性がよく、また硬化性樹脂にて
固められた補強材７部分は耐火物粒８に対して少量の合
成樹脂を混合したパサパサ状のものを硬化させであるの
で、硬化部分の組織は不規則に連続した無数の細孔を有
し通気性の良好なものとなる。
集積にて形成されているので、金属粒間に多孔状の微細
な隙間を有していて通気性がよく、また硬化性樹脂にて
固められた補強材７部分は耐火物粒８に対して少量の合
成樹脂を混合したパサパサ状のものを硬化させであるの
で、硬化部分の組織は不規則に連続した無数の細孔を有
し通気性の良好なものとなる。
本例の成形型９の金属粒層５内面側には、石膏型４表面
の模様４Ａがそのまま複製されている。
の模様４Ａがそのまま複製されている。
しかして、本例の成形型９はその成形凹部９Ａを上方に
して、第６図に示す型取付は定盤１１上に、空気もれを
防ぐ適宜なシール１２を介して固定し、成形凹部９Ａ上
に厚さ２朋の加熱したプラスチック、たとえば塩化ビニ
ルのフィルムあるいはシート（以下、単にシートという
）１３を載置した後、シート１３上面外周を加圧して固
定にする。
して、第６図に示す型取付は定盤１１上に、空気もれを
防ぐ適宜なシール１２を介して固定し、成形凹部９Ａ上
に厚さ２朋の加熱したプラスチック、たとえば塩化ビニ
ルのフィルムあるいはシート（以下、単にシートという
）１３を載置した後、シート１３上面外周を加圧して固
定にする。
その後、成形型９の吸引用の開口部１４より減圧すると
、熱軟化したシート１３は成形型９の成形凹部９Ａの全
面に沿って密着する。
、熱軟化したシート１３は成形型９の成形凹部９Ａの全
面に沿って密着する。
そこで、成形凹部９Ａを冷却すれば所定の形状の成形品
９０を得ることができる（第７図参照、なお本図におい
ては表面模様は省略しである。
９０を得ることができる（第７図参照、なお本図におい
ては表面模様は省略しである。
）上記した実施例においてはシート１３を使用して吸引
により成形したが、シート１３の厚さが約５朋以上の厚
いシートで、真空成形だけでは成形しにくい場合には、
第８図に示すように前述の成形型９と同要領にて形成し
た凹型２０及び凸型２１からなる一組の成形型２２を使
用して、凹型２０は真空を行ない、凸型２１は圧空を行
なうことにより所定の形状に成形することができる。
により成形したが、シート１３の厚さが約５朋以上の厚
いシートで、真空成形だけでは成形しにくい場合には、
第８図に示すように前述の成形型９と同要領にて形成し
た凹型２０及び凸型２１からなる一組の成形型２２を使
用して、凹型２０は真空を行ない、凸型２１は圧空を行
なうことにより所定の形状に成形することができる。
この凹型２０及び凸型２１を使用する場合には、たとえ
ば凹型２０の成形凹部２０Ａにおける逆勾配の入り組ん
だ成形部分２０ａにもシート１３Ａを密着させることが
できる。
ば凹型２０の成形凹部２０Ａにおける逆勾配の入り組ん
だ成形部分２０ａにもシート１３Ａを密着させることが
できる。
逆勾配のない成形品を得る場合には、上記凹凸型２０，
２１を利用して凸型２１を機械的に加圧すると成形型２
２の模様がシート１３Ａの表裏両面へ成形される。
２１を利用して凸型２１を機械的に加圧すると成形型２
２の模様がシート１３Ａの表裏両面へ成形される。
以上説明したように本発明は、加熱したプラスチックの
シートを所定形状に真空成形あるいは圧空成形する成形
型を、熱硬化性合成樹脂１重量部に対して、金属粒等の
耐火物粒約１０重量部を混合した、液分の少ないパサパ
サ状の混合物にて形成し、かつ所定の成形面には金属を
溶射してなる金属粒層を固着せしめる成形型の製造方法
であるため、混合物の硬化した部分、及び成形向の構造
全体を微細な多孔質なものにすることができる。
シートを所定形状に真空成形あるいは圧空成形する成形
型を、熱硬化性合成樹脂１重量部に対して、金属粒等の
耐火物粒約１０重量部を混合した、液分の少ないパサパ
サ状の混合物にて形成し、かつ所定の成形面には金属を
溶射してなる金属粒層を固着せしめる成形型の製造方法
であるため、混合物の硬化した部分、及び成形向の構造
全体を微細な多孔質なものにすることができる。
そして、この多孔質の成形型は成形面外の外周部を鉄板
等の密閉板にて囲い、囲った密閉板の一部にて吸引ある
いは圧空した際に成形面全体に吸引あるいは圧空し得る
ようになしたので、成形したいプラスチックのシートは
成形面全体により吸引密着あるいは圧空押圧され、仕上
った成形品の表面には模様ムラがなく一様に仕上り、成
形性が極めてよい。
等の密閉板にて囲い、囲った密閉板の一部にて吸引ある
いは圧空した際に成形面全体に吸引あるいは圧空し得る
ようになしたので、成形したいプラスチックのシートは
成形面全体により吸引密着あるいは圧空押圧され、仕上
った成形品の表面には模様ムラがなく一様に仕上り、成
形性が極めてよい。
なお、本発明による成形型は、成形品と同形状の石膏型
に金属を溶射して多孔質の金属粒層を形成し、この金属
粒層を、耐火物粒と混合した熱硬化性合成樹脂にてなる
混合物（補強材）にて補強し硬化せしめた後、石膏型を
除去して形成するので、石膏型面の表面模様はそのま墜
金属粒層に確実に複製され、従来の成形型のように、表
面模様が形成しにくい欠点がない。
に金属を溶射して多孔質の金属粒層を形成し、この金属
粒層を、耐火物粒と混合した熱硬化性合成樹脂にてなる
混合物（補強材）にて補強し硬化せしめた後、石膏型を
除去して形成するので、石膏型面の表面模様はそのま墜
金属粒層に確実に複製され、従来の成形型のように、表
面模様が形成しにくい欠点がない。
さらに本発明による成形型は成形凹凸部表面に金属が用
いであるので、表面硬度が固く耐久性がよい。
いであるので、表面硬度が固く耐久性がよい。
本発明は特に従来のような真空列孔を設ける工程がない
ので、成形型の製造がし易い利点がある。
ので、成形型の製造がし易い利点がある。
図は本発明の成形型を得るための工程、及び本発明の成
形型の使用例を示すもので、第１図は模様シートを貼っ
た模型を用いてゴム型を形成する工程の説明図、第２図
はゴム型を使って石膏型を形成する工程の説明図、第３
図は石膏型の表面に金属を溶射して金属粒層を形成する
工程の説明図、第４図は金属粒層の状態を示す要部拡大
説明図、第５図は第３図の状態の石膏型の周囲を密閉板
にて囲い補強材を詰めて成形型となす工程の説明図、第
６図は形成した成形型の使用状態を示す説明図、第７図
は本例の成形型により形成した成形品の一部を示す説明
図、第８図は成形型の別例を示す説明図である。 ５・・・・・・金属粒層、５Ａ、５Ｂ・・・・・・金属
粒、７・・・・・・補強材、７Ａ・・・・・・エポキシ
樹脂、８・・・・・・耐火物粒、９，２２・・・・・・
成形型、９Ａ、２０Ａ・・・・・・成形凹部、１３，１
３Ａ・・・・・・（フィルムある（・は）シート、２０
・・・・・・凹型、２１・・・・・・凸型、９０・・・
・・・成形品、Ｇ・・・・・・溶射ガン。
形型の使用例を示すもので、第１図は模様シートを貼っ
た模型を用いてゴム型を形成する工程の説明図、第２図
はゴム型を使って石膏型を形成する工程の説明図、第３
図は石膏型の表面に金属を溶射して金属粒層を形成する
工程の説明図、第４図は金属粒層の状態を示す要部拡大
説明図、第５図は第３図の状態の石膏型の周囲を密閉板
にて囲い補強材を詰めて成形型となす工程の説明図、第
６図は形成した成形型の使用状態を示す説明図、第７図
は本例の成形型により形成した成形品の一部を示す説明
図、第８図は成形型の別例を示す説明図である。 ５・・・・・・金属粒層、５Ａ、５Ｂ・・・・・・金属
粒、７・・・・・・補強材、７Ａ・・・・・・エポキシ
樹脂、８・・・・・・耐火物粒、９，２２・・・・・・
成形型、９Ａ、２０Ａ・・・・・・成形凹部、１３，１
３Ａ・・・・・・（フィルムある（・は）シート、２０
・・・・・・凹型、２１・・・・・・凸型、９０・・・
・・・成形品、Ｇ・・・・・・溶射ガン。
Claims (1)
- １ ゴム型を用いて所定の石膏型を形成し、この石膏型
に金属を溶射して金属粒の接合してなる多孔状の金属粒
層を石膏形面に設け、金属粒層を設けた石膏型の外周部
を鉄板等の密閉板にて囲い、密閉板にて囲った金属粒層
上の空間部に、熱硬化性樹脂１重量部に対して、金属粒
等の耐火物粒を約１０重量部の比率で混合した、液分の
少ないパサパサ状の混合物を適度に充填し、これを加熱
して硬化せしめ、前記金属粒層と結合せしめるとともに
硬化部分の組織が不規則に連続した無数の細孔を有する
ものとなし、しかる後、前記石膏型を抜き去り、前記密
閉板を有しその一部にて吸引あるいは圧空した際に、成
形面全体にて吸引あるいは圧空される成形型を得ること
を特徴とした多孔質性成形型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51096242A JPS5835858B2 (ja) | 1976-08-12 | 1976-08-12 | 多孔質性の成形型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51096242A JPS5835858B2 (ja) | 1976-08-12 | 1976-08-12 | 多孔質性の成形型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5322567A JPS5322567A (en) | 1978-03-02 |
| JPS5835858B2 true JPS5835858B2 (ja) | 1983-08-05 |
Family
ID=14159749
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51096242A Expired JPS5835858B2 (ja) | 1976-08-12 | 1976-08-12 | 多孔質性の成形型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5835858B2 (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57137110A (en) * | 1981-02-19 | 1982-08-24 | Meiwa Sangyo Kk | Embossing mold roller and its manufacture |
| JPS61104848A (ja) * | 1984-10-18 | 1986-05-23 | 本田技研工業株式会社 | 合成樹脂シ−トのしぼ付法 |
| JPS61180716U (ja) * | 1985-04-27 | 1986-11-11 | ||
| US20060232111A1 (en) * | 2003-02-05 | 2006-10-19 | Kenichi Hasegawa | External covering material for motor vehicle, motor vehicle seat, and apparatus for producing the seat |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS498501A (ja) * | 1972-03-28 | 1974-01-25 |
-
1976
- 1976-08-12 JP JP51096242A patent/JPS5835858B2/ja not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS498501A (ja) * | 1972-03-28 | 1974-01-25 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5322567A (en) | 1978-03-02 |
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