JPS62137107A - 高光沢ステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、冷間タンデムミルでステンレス鋼帯を圧延し
て、高光沢を有するステンレス鋼帯を製造する方法に関
する。

〔従来の技術〕

従来、ステンレス鋼帯の冷間圧延においては、直径１１
００ａａφ以下の小径のワークロールを有するゼンジミ
ア圧延機が使用されていた。この理由は、特公昭５７−
１３３６２に開示されるように、ステンレス鋼の変形抵
抗が大きく、加工硬化が激しいため、強圧下、高張力の
圧延が必要であることによる。

しかし、この小径のワークロールで強圧下圧延を行った
場合、圧延圧力が大きくなるため、ワークロールと板と
の間に供給された圧延油が、油膜切れを生じ易い、また
、圧延後の銅帯表面の光沢を良好にするため、ミネラル
オイルをそのまま供給する結果、ロールや銅帯の冷却能
力が不足し、圧延中のワークロールと銅帯との間で高温
にさらされるため、更に油膜切れを生じ易くなる。その
結果、ヒートストリークが発生して銅帯の表面疵として
残り、その銅帯は製品にならなかった。

そこで、このヒートストリーク防止対策として、２５０
　ｍ　ｐ　ｍ以下の低速にして圧延せざるを得す、小径
のワークロールを有するゼンジミア圧延機でのステンレ
ス鋼帯の生産性は著しく低かった。

しかし、近年、普通鋼を圧延しているタンデムミルによ
り、ゼンジミアミルの場合より直径の大きいワークロー
ルを用いて、ステンレス鋼帯を圧延している。例えば、
特開昭５９−３８３３４号、特開昭５９−１０７０３０
号に、１５０ｍｍφ以上の大径ワークロールで冷間圧延
する方法が開示されている。

第１の理由は、ワークロール径を大きくすることにより
、ワークロールと板との間に多量の圧延油が引込まれる
ため、ワークロールと板とが接触し難くなってヒートス
トリークが発生し難くなり、ゼンジミアミルの場合より
、高速で圧延できることによる。

第２の理由は、タンデムミルの場合、圧延油エマルショ
ンを用いており、その大半が水であるため、ゼンジミア
ミルが圧延油をそのまま用いるのに比べて、冷却能力が
著しく向上してロールや銅帯の冷却が充分性われる結果
、ヒートストリークが発生し難くなり、高速圧延ができ
ることによる。

第３の理由は、ゼンジミアミルの場合、１つのスタンド
で銅帯をリバースして圧延していたため、所定厚みの鋼
帯に仕上げるために多大な時間を必要としていたが、タ
ンデムミルの場合、数多くのスタンドを用いるため、１
方向のみで所定厚みの鋼帯に仕上げることができて圧延
時間が大巾に短縮されることによる。

このタンデムミルでステンレス鋼帯を圧延する場合、ゼ
ンジミアミルに比較して、大径のワークロールを用い、
かつ、冷却能力の大きい圧延油エマルションを用いる結
果、ワークロールと板との間に多量の圧延油が引込まれ
、ヒートストリーグを発生させずに高速で圧延できる。

しかし、この圧延油が多量に引込まれることで、ワーク
ロールと板が接触し難くなり、その結果、圧延後の銅帯
表面の粗さは、ゼンジミアミルの場合に比べて、著しく
大きく、これが原因で。

タンデムミルで圧延したステンレス鋼帯は、ゼンジミア
ミル圧延材に比べて、光沢が著しく劣る問題を常にかか
えていた。

そこで、この光沢低下の問題を解決する方法を種々検討
したが、まず、圧延油の引込量を少なくする方法として
、低速圧延の採用が考えられたが、生産性が著しく低下
し、実用上採用し難い。

また、圧延油の面から検討すると、 （１）圧延油供給量の減少、 （２）圧延油の改良 が考えられるが、（１）供給量を減少させると銅帯やロ
ールの温度が上昇して、ヒートストリークが多発し、そ
の銅帯は製品とならない。また、（２）圧延油の改良に
ついて検討しているが、基油や油性剤等の添加剤の改良
による光沢向上もなされつつあるが、ヒートストリーク
防止と光沢向上とのを反する性能をバランスさせる必要
があって、未だ充分でなく、今後の研究課題である。

また、ワークロールの粗さを変えて圧延する方法が、セ
ンシミアミルの場合に限り開示されている。例えば、特
公昭５７−１３３６２、特開昭５７−４Ｌ８０１である
。これらの方法は、小径のワークロールを用いて低速を
余儀なくされたゼンジミアミルにおいては、圧延後の鋼
帯表面の光沢を従来通りに維持するか、または、圧延中
に発生する表面疵の防止には効果があっても、大径のワ
ークロールを用い、かつ、高速で圧延するタンデムミル
においては、光沢向上に効果が全くない場合が存在する
０例えば、実施例の第３表の従来例に示す通り、仕上以
前のパスでワークロールの粗さがＲａ０．２〜１．０ｇ
ｍであっても、１スタンド目から同一の粗さを有するワ
ークロールで圧延し、最終スタンドのみ、粗さの小さい
ワークロールで圧延する場合や、１スタンド目のワーク
ロールの粗さが２後述するＲａ０．５１Ｌｍ以上になら
ない場合等である。

更に、これらタンデムミル圧延後の銅帯を、仕上焼鈍酸
洗工程、スキンバス圧延工程を経ても。

ステンレス鋼帯の表面光沢は改善されず、従来のゼンジ
ミアミル圧延鋼帯の場合に比較して著しく劣っていた。

〔発明が解決しようとする問題点〕

本発明は、ステンレス鋼帯をタンデムミルで高速圧延す
るに際し、上述のような問題を解決して、圧延後のステ
ンレス鋼帯の表面光沢度を著しく向上する圧延方法を提
供するものである。

〔問題点を解決するための手段〕

本発明は、上述したような従来技術の問題点を解決する
ことを目的とするもので、次の方法を採った。すなわち
。

ステンレス鋼帯を冷間タンデムミルを用いて圧延し製造
するに際し、第１スタンド、または第１スタンドおよび
第２スタンドで平均粗さＲａ　（Ｌ５ｐ−ｍ以上の表面
粗さを有するワークロールで圧延し、後段スタンドにな
るに従いロール表面粗さを順次小さくしたワークロール
で圧延し、最終スタンドにおいて平均粗さＲａ０．１５
ＩＬｍ以下の表面粗さを有するワークロールで圧延する
高光沢ステンレス鋼帯の製造方法である。

〔作用〕

以下、本発明の詳細な説明する。

熱間圧延後、中間焼鈍酸洗されたステンレス冷延母材の
表面粗さは、この酸洗時にメカニカルデスケーリングを
施す結果、平均粗さＲａは３〜５ｐｍと著しく粗くなっ
ており、鋼帯表面の凹凸が激しい。この母材を、従来通
りの表面粗さＲａが０．２牌ｍから０．３μｍのワーク
ロールを使用して、タンデムミルで圧延した場合、圧延
後のステンレス鋼帯表面には、母材から残留した大きな
凹みが数多く存在し、これが第１の原因となって光沢度
が低下する。その状況を第５図の顕微鏡写真に示す、写
真の黒色の塊が凹み部分である。

そこで、この大きな凹みを圧延時に消去するため、ワー
クロールの表面粗さを種々変えて圧延した結果、第１図
に示す通り、第１スタンドに表面粗さＲａが０．５μｍ
以上のワークロールを用いて圧延すると、圧延後の銅帯
表面の凹みは従来の平均粗さＲａが０．２１Ｌｍから０
．３７１ｍであるのに比較して、著しく減少することを
把握した。第１図は横軸に第１スタンドのワークロール
の平均粗さを縦軸に圧延後の銅帯表面の凹み面積率を示
している。しかし、この凹みを完全に消去できない場合
もあるため、第２スタンド以降も表面粗さの大きいワー
クロールを用いて圧延することを検討した結果、第２図
に示す通り、第１スタンドと同様に、第２スタンドにお
いてもＲａが０．５１Ｌｍ以上のワークロールを用いて
圧延すると凹みが完全に消去できることが明らかとなっ
た。第２図は横軸に第２スタンドのワークロールの平均
粗さを、縦軸に圧延後の銅帯表面の凹み面積率を示して
いる。

しかし、第３スタンド以降も表面粗さＲａが０．５ｇｍ
以上の粗さを有するワークロールで圧延すると、そのロ
ール粗さが銅帯に転写され、光沢低下の第２の原因とな
って、第３図（ａ）に示す通り、圧延後の銅帯表面の光
沢度は向上しない。

第３図は横軸にスタンドＮｏ、、縦軸に各スタンドの７
−クロールの平均粗さおよび各スタンド出側の光沢度を
示している。

そこで、平均粗さＲａが０．５１Ｌｍ以上のワークロー
ルは、第１スタンドまたは、第１スタンドおよび第２ス
タンドで使用することとした。

次に、第１スタンド、または第１スタンドおよび第２ス
タンド圧延後の銅帯は、大きい粗さのロールで圧延され
たため、表面粗さが大きく、このままでは光沢は著しく
低い。

従って、第２スタンド、または第３スタンド以降の中間
スタンドで、銅帯の表面粗さを小さくする必要があり、
中間スタンドに使用するワーク第ロールの粗さによる圧
延後の銅帯表面の粗さへの影響を鋭意検討した。

その結果、各スタンドのロール表面粗さを後段スタンド
になるに従って、順次小さくするようにした結果、各ス
タンド出側の鋼帯の表面粗さが、後段スタンドになるに
従って小さくなり、圧延後の鋼帯表面の光沢度は第３図
（ｂ）に例を示す通り、向上することが明らかとなった
。

ここで、σ−ル表面粗さが順次小さくするということは
、同一の粗さの場合も含んでいる。すなわち途中で後段
スタンドのロールの表面粗さを大きくしないという意味
である。

ところで、ゼンジミアミル圧延後の銅帯の表面粗さは、
平均粗さＲａで０．１５μｍ以下であり。

この時の光沢度は、ＪＩＳＺ８７４１光沢度測定法５（
Ｇ５２０°）によると３００以上である。

従って、タンデムミル圧延後のステンレス鋼帯の光沢度
をゼンジミアミル圧延後の場合と同等以上にするには、
各スタンドに上述の表面粗さを有するワークロールを使
用することに加えて、最終スタンドに表面粗さをさらに
小さくしたワークロールを使用して、ゼンジミアミル圧
延後の銅帯と同等以下の粗さを有するステンレス鋼帯を
生産する必要がある。

そこで、最終スタンドのワークロールの表面粗さを種々
変えて検討したところ、平均粗さＲａで０．１５μｍ以
下であれば、タンデムミル圧延後の銅帯表面粗さが平均
粗さＲａでＱ、１５ｇｍ以下となり、光沢度もゼンジミ
アミル圧延後のステンレス鋼帯の場合同等以上の著しく
良好な光沢度を有することが明らかとなった。

その状況を第４図に示す。第４図は横軸に最終スタンド
のワークロールの表面粗さ、縦軸に圧延後の鋼帯表面の
光沢度を示している。

以上の如く１本発明によれば、多スタンドタンデムミル
でステンレス鋼帯を圧延して、従来、タンデムミル圧延
では全く不可能と考えられていたゼンジミアミル圧延の
場合と同等以上の高光沢度を有する銅帯を得ることがで
きる。

〔実施例〕

第１表に示す圧延スケジュールに基づいて、第２表に示
す熱延後、中間焼鈍酸洗したステンレスｆ４材を用いて
、本発明方法および従来の方法により、冷間タンデムミ
ルでステンレス鋼帯を圧延した。これらのワークロール
の表面粗さおよび圧延後の結果を第３表に示した。また
、参考にゼンジミアミル圧延後の結果も合せて付記した
。

第１表 第２表 第３表により、本発明方法により圧延したステンレス鋼
帯は、従来のタンデムミル圧延の場合に比較して、母材
の凹みの残留が著しく減少し、また、光沢度も著しく向
上した。その結果、ゼンジミアミル圧延の場合に比較し
て、同等以上の良好な光沢度を有するステンレス鋼帯を
高能率に生産できることが分る。

〔発明の効果〕

本発明方法で圧延した銅帯を仕上げ焼鈍酸洗スキンパス
圧延して製品にした銅帯は、従来のタンデムミル圧延の
場合では側底到達不可能であったゼンジミアミル製品に
比較して、同等以上の良好な光沢度を有しており、高光
沢ステンレス鋼帯の製造に優れた効果を奏する。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１スタンドのワークロールの平均粗さとタン
デムミル圧延後の銅帯表面の凹み面積率との関係を表す
グラフ、第２図は第１スタンドのワークロールの粗さが
０．５ｐｍの場合の第２スタンドのワークロールの平均
粗さと圧延後の銅帯表面の凹み面積率の関係を表したグ
ラフ、第３図は各スタンドのワークロールの平均粗さと
各スタンド出側の銅帯表面の光沢度のグラフ、第４図は
最終スタンドのワークロールの平均粗さと圧延後の銅帯
表面の光沢度の関係を表すグラフ、第５図は従来方法で
ステンレス鋼帯を圧延した後の銅帯表面の状態を示す顕
微鏡写真である（黒色の塊が凹み部分）。 Ｒａ：ロールの平均粗さ

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １　ステンレス鋼帯を冷間タンデムミルを用いて圧延し
   製造するに際し、第１スタンド、または第１スタンドお
   よび第２スタンドで平均粗さＲａ０．５μｍ以上の表面
   粗さを有するワークロールで圧延し、後段スタンドにな
   るに従いロール表面粗さを順次小さくしたワークロール
   で圧延し、最終スタンドにおいて平均粗さＲａ０．１５
   μｍ以下の表面粗さを有するワークロールで圧延するこ
   とを特徴とする高光沢ステンレス鋼帯の製造方法。