JPH01122603A - ステンレス冷延鋼帯の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は、優れた表面光沢を有するステンレス冷延綱帯
の製造方法に関するものである。

〈従来の技術〉 従来ステンレス冷延鋼帯は、熱延鋼帯を中間焼鈍酸洗し
て小径のワークロールを用いるゼンジミアミル等で冷間
圧延し、仕上焼鈍酸洗または仕上光輝焼鈍を施した後、
圧下率０．５〜１．２％の仕上調質圧延を施して製造し
ていた。

また近年、圧延時間を大巾に短縮して高能率にステンレ
ス冷延綱帯を製造するものとして、大径のワークロール
を備えた冷間タンデムミルを用いる製造方法が採用され
ている。

これらの工程を経て製造されるステンレス鋼帯は、優れ
た表面光沢を有することが重要である。

そこで、従来のステンレス冷延綱帯の製造時には、フェ
ライト系およびオーステナイト系ともに、優れた表面光
沢を得るため、例えば特開昭６０＝２２７９０４号公報
、特開昭６１−４９７０５号公報等に記載されるように
冷間圧延時にワークロール径やロール粗さを工夫する方
法、特開昭５８−５６０１３号公報等に記載される中間
焼鈍酸洗時の酸洗に工夫を加える方法、または特開昭５
９−１０７０２７号公報等に記載される中間焼鈍酸洗後
にグラインダー研磨を施す方法等が採用されている。

〈発明が解決しようとする問題点〉 しかしながら、上記従来の方法は、ステンレス熱延鋼帯
を中間焼鈍酸洗した後、その銅帯の表面粗さが平均粗さ
Ｒａ２〜４μｍと著しく粗いまま、圧延油を供給する冷
間圧延を施しているため、平均粗さＲａ０．１μｍ以下
を要求されるステンレス冷延鋼帯の表面光沢は不満足な
状態であった。例えば、小径ワークロールを用いるゼン
ジミアミル等で冷間圧延した場合、著しく優れた表面光
沢を付与するための仕上光輝焼鈍を施すいわゆるＢＡ調
製品おいて、いずれも満足できる表面光沢を得ることが
できず、より良好な表面光沢を得ることのできる製造方
法が望まれている。

また一方、ゼンジミアミル等よりも大径のワークロール
を用いた冷間タンデムミルにより、高能率にステンレス
鋼帯を製造する方法が採用されている。しかしながら、
冷間タンデムミルによる圧延の場合には、圧延後に仕上
焼鈍酸洗を施すいわゆる２Ｂ製品において、ＢＡ調製品
りも表面光沢への要求が少ないにもかかわらず、従来の
ゼンジミアミル等による２Ｂ製品に比べて、表面光沢が
著しく劣る状態であった。したがって、その冷間タンデ
ムミルによる製品は表面光沢を全て問題にしない部分に
使用されるだけであり、表面光沢が良好なステンレス鋼
帯を高能率に製造できる方法が強く望まれていた。

そこで、上記冷間タンデムミルにおける表面光沢低下の
問題を解決する方法として、例えば特開昭６１−２３７
２０号公報等に記載されるように、冷間圧延した後に中
間焼鈍酸洗し、その後再び冷間圧延する方法や、特開昭
６１−４９７０１号公報等に記載されるように、大径ワ
ークロールで冷間圧延し、その後小径ワークロールで冷
間圧延する方法等が提案されている。しかしながら、こ
れらの方法は、高速で行なわれる冷間タンデムミルの途
中または終了後に中間焼鈍酸洗や小径ワークロールによ
る圧延を適用するので、中間焼鈍酸洗や小径ワークロー
ルによる圧延が著しく低速で行なわれるため、冷間タン
デムミルのみにて圧延する場合に比して著しく生産能率
が低下する。その結果、ステンレス鋼帯の製造に冷間タ
ンデムミルを採用することの本来の効果としての高能率
生産が成立しなくなり、大きな問題となる。

本発明は、小径ワークロールを有するゼンジミアミル等
のミルおよび大径ワークロールを有する高速冷間タンデ
ムミル等において、生産能率を低下させずに、従来より
抱えていた表面光沢低下の問題を解決する方法を提供す
ることを目的とする。

〈問題点を解決するための手段〉 本発明に係るステンレス冷延鋼帯の製造方法は、ステン
レス熱延綱帯を中間焼鈍酸洗した後、さらに、圧下率５
％を超える無潤滑圧延の予備処理を施し、冷間圧延機の
第１スタンドから最終スタンドの１段前のスタンドまで
の各スタンドにおいて、又は、第１パスから最終パスの
１つ前のパスまでの各パスにおいて、平均粗さ（Ｒａ）
が０．４〜０．７μｍの範囲にあるワークロールを用い
て冷間圧延し、最終スタンド又は最終パスで平均粗さ（
Ｒａ）が０．２５μｍ以下のワークロールを用いて冷間
圧延を施すようにしたものである。

〈作　　用〉 一般に、ステンレス冷延鋼帯の表面光沢を良好にするに
はその製品の表面粗さを低減する必要があり、また、こ
の製品の表面粗さは冷間圧延後の銅帯の表面粗さが大部
分そのまま残ったものであって、冷間圧延後の表面粗さ
の大小が仕上げた製品の表面光沢の良し悪しを決めるこ
とが知られている。そこで従来にあっては、前述した通
り、冷間圧延中または冷間圧延後に銅帯の表面粗さを低
くする方法が採られていたわけである。

ところが、本発明者らの検討により、製品の表面光沢に
著しく影響する冷間圧延後の鋼帯の表面粗さは、冷間圧
延前の銅帯の表面粗さ（凹凸）の一部が圧延後もそのま
ま残存したものであることを見い出した。すなわち、最
終仕上製品の表面粗さを平均粗さＲａで０．１μｍ以下
にすることを目標とするステンレス冷延鋼帯の製造にお
いて、中間焼鈍酸洗直後の冷延用母鋼帯は、この酸洗時
のショツトブラスト等の機械的脱スケール処理および硫
酸等の酸により、その表面の凹凸が平均粗さＲａで２〜
４μｍと著しく大きい。他方、冷間圧延時には、ロール
と綱帯に圧延油が供給されている。

したがって、冷間圧延の入側で、この圧延油は、圧延前
の鋼帯表面に付着し、その表面の著しく大きい凹凸の凹
部にたまり、ロールと銅帯の間に噛み込まれる。この凹
部にたまった油は、ロールと調帯が接触している間、逃
げ場がなくなり封じ込められたまま圧延される。一般に
、圧延油を含む液体は、空気等の気体に比べ、著しく圧
縮され難い、したがって圧延中に油を封じ込めた凹部は
、圧延前よりいくらか小さくなるものの、大部分が圧延
後も残留する。このようにして、冷間圧延前の銅帯の表
面粗さ（凹凸）が冷間圧延後も残留し、製品の表面光沢
を損なってしまうわけである。

すなわち、優れた表面光沢を有する銅帯を得るには、予
め、冷間圧延前の銅帯表面の凹凸を小さくすると良く、
それは圧延によって銅帯表面を平滑にする方法が有利で
あるが、圧延油を供給した従来の冷間圧延では、上述の
通り、冷間圧延前の鋼帯表面の凹凸を大部分消すことが
できない。

そこで、本発明による方法では先ず冷間圧延前の予備処
理として前述の知見から、圧延油等の液体を供給しない
無潤滑圧延をしかも５％を超える圧下率のもとで施すも
のである。

ここで、無潤滑圧延時に、５％を超える圧下率が必要な
理由は、以下の通りである。本発明者らの検討において
、冷間圧延前の無潤滑圧延時の圧下率を種々変えて通板
し、その後、圧延油を供給した冷間圧延、仕上焼鈍酸洗
または仕上光輝焼鈍、および仕上調質圧延を行なって仕
上げた製品の表面光沢を調査した。その結果、大径ワー
クロールを用いた冷間タンデムミルの場合、小径ワーク
ロールを用いたゼンジミアミルの場合ともに、無潤滑圧
延時の圧下率を増加させると、圧下率５％まで表面光沢
はほとんど変化しないが、５％を超えると表面光沢は著
しく良好となる。

このように、５％を超える圧下率のもとでの無潤滑圧延
は、表面光沢を著しく良好にするわけであるが、反面、
従来技術にない高い圧下率を必要とするため無潤滑状態
でロールと銅帯が直接接触するために焼付き班が発生し
やす（、従って、低速で圧延し、焼付き疵を防ぐ必要が
ある。その結果、高速で行なわれる冷間圧延の生産性を
阻害する懸念があった。

しかし、本発明における如く中間焼鈍酸洗後に無潤滑圧
延を施すと、中間焼鈍酸洗時の通板速度が１０〜５５ｍ
／分と著しく低速であるため、焼付き疵が発生し難く、
生産能率を阻害することがなくなった。

ところが、無潤滑圧延を実施した後のステンレス鋼帯を
冷間圧延すると、冷間圧延中にオイルピットと称する表
面欠陥が大量に生成する場合があり、冷間圧延後に仕上
げた製品の表面光沢を低下させる新たな問題が生じた。

一般に、オイルピットは結晶粒の粒内すべり線の残留し
たものであり、圧延中にワークロールと銅帯の間に封じ
込められた圧延油のご（薄い層が関係することが知られ
ているが、更に本発明者らは、このオイルピットを防止
する方法としてワークロール粗さおよびその組み合せを
検討した。

その結果、 （１）　　ワークロールと銅帯に圧延油が封じ込まれる
際に、ロール粗さを一定の範囲にすることにより、封じ
込まれる圧延油の油量を少なくでき、オイルピットを防
止できる。

（２）　　ワークロール粗さを一定の範囲にすることに
よって、ワークロールと銅帯が接触する間、発生したオ
イルピットをロール粗さ（凹凸）の突起により研削し低
減できることを見出した。

そこで、本発明においては無潤滑圧延を施した後のステ
ンレス鋼帯を冷間圧延する際のオイルピットの発生を防
止する手段に関し、冷間圧延機の第１スタンドから最終
スタンドの１段前のスタンドまでの各スタンドにおいて
、又は、第１パスから最終パスの１つ前のパスまでの各
パスにおいて、平均粗さ（Ｒａ）が０．４〜０．７μｍ
の範囲にあるワークロールを用いて冷間圧延を施すよう
にしたちのであり、ワークロールの平均粗さを０．４〜
０．７μｍの範囲にするのは以下の理由のためである。

すなわち、ワークロールの平均粗さ（Ｐａ）が０．４　
μｍ未満では、ワークロールと鋼帯の間に圧延油が封じ
込まれる際に封じ込まれる圧延油の油量を少なくできな
いばかりか、発生したオイルピットを研削することも難
しいからである。また、ワークロールの平均粗さ（Ｒａ
）が０．７μｍを超えると、オイルピットは防止できて
も、ロール粗さが転写した粗いスクラッチが冷間圧延後
も銅帯表面に残存し、製品の表面光沢を著しく低下させ
るためである。

更に、最終スタンドまたは最終パスのワークロールの平
均粗さ（Ｒａ）を０．２５μｍ以下とした理由は、平均
粗さ（Ｒａ）が０．２５μｍを超えると、圧延後の綱帯
表面にロール粗さの転写による粗いスクラッチが残留し
製品の表面光沢を低下させるためである。

なお、最終スタンドまたは最終パスのワークロール粗さ
は、それより以前のスタンドまたはパスに比べ小さい粗
さとなっているため、オイルピットが発生し易いことが
懸念されたが、通常最終スタンドまたはパスでは鋼板の
形状制御のために圧下率を低くとる結果、オイルピット
は生成し難くほとんど問題がなかった。

〈実施例〉 本発明方法に従って熱延後に中間焼鈍酸洗したフェライ
ト系５ｔ１５４３０調帯に、第１表に例として示した圧
下率の無潤滑圧延を施し、その後同表に例として示した
ワークロール粗さを組み合せて圧延した後、タンデムミ
ル圧延鋼帯の場合は仕上焼鈍酸洗、またゼンジミアミル
圧延鋼帯の場合は仕上光輝焼鈍して、各々仕上調質圧延
をした。

これらの製品の表面光沢の目視判定結果を第１表に併せ
て示した。なお目視判定は、光沢の良好な順に特Ａ、Ａ
ないしＤの５段階評価とした。また、従来の製造方法で
得られた製品についての結果も併せて示した。

第１表より、本発明方法で製造したステンレス冷延綱帯
は従来の方法で製造した場合に比べ著しく良好な表面光
沢を有していることが分かった。

なお、本発明方法はフェライト系５ＵＳ４３０に限らす
オーステナイト系５ＵＳ３０４等に適用しても極めて良
好な結果を得ることができた。特に５ＵＳ３０４の仕上
焼鈍酸洗を施した製品は、その後パフ研磨等で表面光沢
を付与するが、本発明方法を適用した場合、従来方法で
製造した銅帯に比ベパフ研磨後の表面光沢もを著しく向
上できた。

〈発明の効果〉 以上の通り本発明方法により製造したステンレス冷延綱
帯は、従来方法で製造したステンレス冷延鋼帯に比べ、
著しく優れた表面光沢を有する。

特に冷間タンデム圧延機による圧延を施した場合には、
従来では列置到達不可能であったゼンジミア圧延機によ
る圧延の場合と同等以上の優れた表面光沢を付与するこ
とが可能となる。また本発明方法は、従来全く知られて
いない圧下率５％を超える無潤滑圧延を実施しても、ロ
ールと銅帯を焼き付かせることがなく、しかも全く能率
を損うこともなくて表面光沢を著しく良好にできる効果
を有する。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. ステンレス熱延鋼帯を中間焼鈍酸洗した後、さらに圧下
   率５％を超える無潤滑圧延の予備処理を施し、冷間圧延
   機の第１スタンドから最終スタンドの１段前のスタンド
   までの各スタンドにおいて、又は、第１パスから最終パ
   スの１つ前のパスまでの各パスにおいて、平均粗さ（Ｒ
   ａ）が０．４〜０．７μｍの範囲にあるワークロールを
   用いて冷間圧延し、最終スタンド又は最終パスで平均粗
   さ（Ｒａ）が０．２５μｍ以下のワークロールを用いて
   冷間圧延を施すことを特徴とするステンレス冷延鋼帯の
   製造方法。