JPS6188407A - 異方性導電シ−トの製造方法 - Google Patents
異方性導電シ−トの製造方法Info
- Publication number
- JPS6188407A JPS6188407A JP59209438A JP20943884A JPS6188407A JP S6188407 A JPS6188407 A JP S6188407A JP 59209438 A JP59209438 A JP 59209438A JP 20943884 A JP20943884 A JP 20943884A JP S6188407 A JPS6188407 A JP S6188407A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sheet
- conductive
- coating
- anisotropic conductive
- coating sheet
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- Pending
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- Non-Insulated Conductors (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「産業上の利用分野」
本発明はリードレスＩＣ、ハイブリッド回路等の回路間
の接続を行うインターコネクターとして使用される異方
性導電シートのＷＡ造方法に関する。
の接続を行うインターコネクターとして使用される異方
性導電シートのＷＡ造方法に関する。
「従来の技術」
従来、非導電性高分子物質を連続相とした絶縁性シート
中にｌＱ、 電性物質を、シートの厚さ方向にだけ導電
性を有した導電性シートの製造方法として、導電性物質
からなる層と絶縁性物質からなる層とを交互に積層一体
化した後、積層方向にシート状にスライスして導電性シ
ートを得る方法の発明（特開＋ｉ０５０−９４４９５号
）、あるいはシリコンゴム等に少迅の粒径１００〜３０
０μＩｎの球状ニッケルを分散配合し、これを膜厚方向
に導゛市性を有するシート状物に成形する方法（日経エ
レクトロニクス誌１９７５年４月７日発行３１〜３７ペ
ージ参照）が考えられている。
中にｌＱ、 電性物質を、シートの厚さ方向にだけ導電
性を有した導電性シートの製造方法として、導電性物質
からなる層と絶縁性物質からなる層とを交互に積層一体
化した後、積層方向にシート状にスライスして導電性シ
ートを得る方法の発明（特開＋ｉ０５０−９４４９５号
）、あるいはシリコンゴム等に少迅の粒径１００〜３０
０μＩｎの球状ニッケルを分散配合し、これを膜厚方向
に導゛市性を有するシート状物に成形する方法（日経エ
レクトロニクス誌１９７５年４月７日発行３１〜３７ペ
ージ参照）が考えられている。
しかし、前者の方法のは多回路接続用のものや近接回路
接続用のものを得ようとする場合、技術的に製造が困難
で、かつコスト高となるとともに、導電性物質からなる
層の数以下の回路接続用のものしか得られないという制
約があった。さらに絶縁物質層にピンホール等が発生し
て絶縁不良品が発生するという欠点があった。
接続用のものを得ようとする場合、技術的に製造が困難
で、かつコスト高となるとともに、導電性物質からなる
層の数以下の回路接続用のものしか得られないという制
約があった。さらに絶縁物質層にピンホール等が発生し
て絶縁不良品が発生するという欠点があった。
また後者の場合は、接続しようとする回路と導電性シー
ト（インターコネクター）との間に、該導電性シートを
導通状態とづるための適当な接触圧が必要で、この接触
圧を１与るために、回路間の絶縁抵抗が時々維持不能に
なる危険等の欠点があった。
ト（インターコネクター）との間に、該導電性シートを
導通状態とづるための適当な接触圧が必要で、この接触
圧を１与るために、回路間の絶縁抵抗が時々維持不能に
なる危険等の欠点があった。
これらの欠点を解決する方法として、可塑化状態の非導
電性高分子物７１と導電性Ｈ′／Ａ！Ａ１１７Ｊ買とを
混合して可塑化混合物とし、この可塑化混合１力を一定
方向に流ｆ）ノさせて塑性変形づ−ることにより、前記
導電性繊維状物質を非導電性高分子物７１からなる連続
相中において、略一定方向に配置させ、ついで該非導電
性高分子物質を硬化させて得られた硬化物を、前記導電
性繊維状物１７の配置方向に略垂直な面に沿ってスライ
スする方法の発明（１１公昭５６−６０８３号公報）が
考えられている。
電性高分子物７１と導電性Ｈ′／Ａ！Ａ１１７Ｊ買とを
混合して可塑化混合物とし、この可塑化混合１力を一定
方向に流ｆ）ノさせて塑性変形づ−ることにより、前記
導電性繊維状物質を非導電性高分子物７１からなる連続
相中において、略一定方向に配置させ、ついで該非導電
性高分子物質を硬化させて得られた硬化物を、前記導電
性繊維状物１７の配置方向に略垂直な面に沿ってスライ
スする方法の発明（１１公昭５６−６０８３号公報）が
考えられている。
しかしながら、この方法の発明では、非導電性高分子物
質と導電性繊維状１１７１？１とを混合して可りｖ化混
合物を成形し、この可塑化混合物を塑性変形加工をした
り、スライスして導電性シートを１ｒ７でいる。
質と導電性繊維状１１７１？１とを混合して可りｖ化混
合物を成形し、この可塑化混合物を塑性変形加工をした
り、スライスして導電性シートを１ｒ７でいる。
このため、導電性繊維状物質が塑性変形加工時に非導電
性高分子物質の連続相中に良好な状態で一定方向に置せ
ず、スライスして導電性シートを成形した場合、シート
の厚さ方向に導電性繊維状物質が導通状態に含有されず
、導通不良が発生するという欠点があった。
性高分子物質の連続相中に良好な状態で一定方向に置せ
ず、スライスして導電性シートを成形した場合、シート
の厚さ方向に導電性繊維状物質が導通状態に含有されず
、導通不良が発生するという欠点があった。
［本発明が解決しようとする問題点」
本発明は以上のような従来の欠点に鑑み、シートの沿面
方向の絶縁性と該シートの厚さ方向の導電性を確実に保
持することができる異方性導電シートを簡単な作業工程
で、かつ安置に製造することができる製造方法をｉ−）
るにある。
方向の絶縁性と該シートの厚さ方向の導電性を確実に保
持することができる異方性導電シートを簡単な作業工程
で、かつ安置に製造することができる製造方法をｉ−）
るにある。
［問題点を解決するための手段」
本発明は絶縁性部材の被膜シートを離型シート上に成形
し、このシート状に成形された被膜シートの表面に導電
性インクで該被膜シートの長手方向に微小間隔の複数本
のラインをプリントし、この導電性インクがプリントさ
れた被膜シートを前記離型シートから剥離した後、ドラ
ムに積層状態に巻ぎ付けるとともに、これらを円筒ブロ
ック状に一体化して、この一体化された円筒ブロック状
の波膜シートを巻き付け方向に対して直角方向１ごスラ
イスして異方性１ｆｆｉシートを多数成形するようにし
たことを特徴としている。
し、このシート状に成形された被膜シートの表面に導電
性インクで該被膜シートの長手方向に微小間隔の複数本
のラインをプリントし、この導電性インクがプリントさ
れた被膜シートを前記離型シートから剥離した後、ドラ
ムに積層状態に巻ぎ付けるとともに、これらを円筒ブロ
ック状に一体化して、この一体化された円筒ブロック状
の波膜シートを巻き付け方向に対して直角方向１ごスラ
イスして異方性１ｆｆｉシートを多数成形するようにし
たことを特徴としている。
「本発明の実施例」
以下、図面に示す実施例により、本発明の詳細な説明す
る。
る。
第１図の実施例において、１は離型シート２−ヒに例え
ば０．１ｍの厚さの絶縁性部材の、本発明の実施例では
絶縁性シリコンゴム材の被膜シート３を成形する被膜シ
ート成形工程である。この波膜シート成形工程１での絶
縁性部材の被膜シート３の成形手段は、カレンダー成形
、押出し成形、コーティング法等のいずれの方法であっ
ても良い。
ば０．１ｍの厚さの絶縁性部材の、本発明の実施例では
絶縁性シリコンゴム材の被膜シート３を成形する被膜シ
ート成形工程である。この波膜シート成形工程１での絶
縁性部材の被膜シート３の成形手段は、カレンダー成形
、押出し成形、コーティング法等のいずれの方法であっ
ても良い。
４は前記被膜シート成形工程１で成形された被膜シート
３の表面に導電性インクを、例えば１００〜２００μピ
ツチで該被膜シート３の長手方向に複数本のライン５を
プリントする導電性インクプリント工程である。なお、
この導電性インクプリント工程で使用する導電性インク
は導電性シリコンゴムインクを用いると良い。
３の表面に導電性インクを、例えば１００〜２００μピ
ツチで該被膜シート３の長手方向に複数本のライン５を
プリントする導電性インクプリント工程である。なお、
この導電性インクプリント工程で使用する導電性インク
は導電性シリコンゴムインクを用いると良い。
６は被膜シート巻きイ」け一体化工程で、この被膜シー
ト巻き付【ブ一体化１程６は前記導電性インクプリント
工程４を経た前記被膜シート３Ａを、前記α１５リシー
ト２から剥離した後、直径が１００〜５００端の金属製
のドラム７に厚さが１０〜５０ｒｒｖｎ＜らいに巻き付
け積層状態にする被膜シート巻き付け工程８ど、前記１
−ラム７に巻ぎ付けられた、前記’ＡＩ ！ｌｐシート
３△をラッピングテープ９でラッピングしで、加ｆＡ
Ｈ首で円筒ブロック状に加硫一体化する′ｌｉ膜シート
一体化工程１ｏとがら構成されている。
ト巻き付【ブ一体化１程６は前記導電性インクプリント
工程４を経た前記被膜シート３Ａを、前記α１５リシー
ト２から剥離した後、直径が１００〜５００端の金属製
のドラム７に厚さが１０〜５０ｒｒｖｎ＜らいに巻き付
け積層状態にする被膜シート巻き付け工程８ど、前記１
−ラム７に巻ぎ付けられた、前記’ＡＩ ！ｌｐシート
３△をラッピングテープ９でラッピングしで、加ｆＡ
Ｈ首で円筒ブロック状に加硫一体化する′ｌｉ膜シート
一体化工程１ｏとがら構成されている。
１１は異方性導電シート成形工程で、この異方性導電シ
ート成形工程１１は前記被膜シート巻き付け一体化工程
６で円筒ブロック状に一体化された被、１ｉｉｌシート
３Ｂを谷き付け方向に対して直角方向に切削線１２位置
で切割し、この切割した該被膜シート３Ｂを板状に聞き
、垂直方向に、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さでスラ
イスして貸方性導電シート１３を成形している。
ート成形工程１１は前記被膜シート巻き付け一体化工程
６で円筒ブロック状に一体化された被、１ｉｉｌシート
３Ｂを谷き付け方向に対して直角方向に切削線１２位置
で切割し、この切割した該被膜シート３Ｂを板状に聞き
、垂直方向に、例えば０．１〜０．２ｍｍの厚さでスラ
イスして貸方性導電シート１３を成形している。
上記）１１１成の異方性導電シート１３の製造方法で製
造された異方性導電シート１３にあっては、シート面に
形成された導電部のライン５は厚さ方向には連通され、
かつ隣合う各々の導電部のライン５は独立されて形成し
ているので、該異方性導電シート１３のインターコネク
ターとしての使用にあっては、シートの厚さ方向への導
電は確実に行うことができ、かつ隣合う各々の導電部は
ＵＴ［実に絶縁できる。
造された異方性導電シート１３にあっては、シート面に
形成された導電部のライン５は厚さ方向には連通され、
かつ隣合う各々の導電部のライン５は独立されて形成し
ているので、該異方性導電シート１３のインターコネク
ターとしての使用にあっては、シートの厚さ方向への導
電は確実に行うことができ、かつ隣合う各々の導電部は
ＵＴ［実に絶縁できる。
次に第２図に示す本発明の異なる実施例につき説明する
。なお、この実施例の説明に当って、Ｎｊ記木本発明実
施例と同一構成部分には同一符号を付して重複する説明
を省略する。
。なお、この実施例の説明に当って、Ｎｊ記木本発明実
施例と同一構成部分には同一符号を付して重複する説明
を省略する。
第２図の実施例において、前記本発明の実施例と主に異
なる点は、絶縁性部材に絶縁性合成樹脂材を用いた点で
、この場合は被膜シート呑さ付（〕一体化工程６で被Ｉ
ｌタシート３Ａをドラム７にがさ・付け積層する際に、
接着剤１４を該被膜シート３／＼に付着して巻きイ］け
て一体化を同口）に（１つよう【二している。なお、被
膜シート３Ａの一体化手段は、接着剤の代りに、両面接
着テープ、あるいは接る剤１・１と両面ｊａ石テープの
両方を用いて行っても良い。
なる点は、絶縁性部材に絶縁性合成樹脂材を用いた点で
、この場合は被膜シート呑さ付（〕一体化工程６で被Ｉ
ｌタシート３Ａをドラム７にがさ・付け積層する際に、
接着剤１４を該被膜シート３／＼に付着して巻きイ］け
て一体化を同口）に（１つよう【二している。なお、被
膜シート３Ａの一体化手段は、接着剤の代りに、両面接
着テープ、あるいは接る剤１・１と両面ｊａ石テープの
両方を用いて行っても良い。
「本発明の効果Ｊ
以上の説明から明らかなように、本発明にあっては、次
に列挙する効果がある。
に列挙する効果がある。
（１）絶縁性部材の被膜シートを離型シート上に成形し
、このシート状に成形された被膜シートの表面の長手方
向に導電性インクのラインを微小間隔で複数重プリント
して、ごの導電性インクがプリントされた被膜シートを
前記離型シートがら剥ｐ７（Ｌ、たｉ殺、該較ｎ−１シ
ートをドラムに積層状態に巻さ（」【」るとともに、こ
れらを円筒ブロック状に一体化し、この一体化された円
筒ブロック状の被膜シートを谷さ付け方向に対して直角
方向にスライスして形成するので、シート面に形成され
た隣合う導電性インクのラインは確実に絶縁状態に配列
され、かつ該ラインはシートの厚さ方向は連通して形成
されている。したがって、各々隣合うラインは確実に絶
縁され、かつシートの厚さ方向は確実に導電している製
品を作ることができる。
、このシート状に成形された被膜シートの表面の長手方
向に導電性インクのラインを微小間隔で複数重プリント
して、ごの導電性インクがプリントされた被膜シートを
前記離型シートがら剥ｐ７（Ｌ、たｉ殺、該較ｎ−１シ
ートをドラムに積層状態に巻さ（」【」るとともに、こ
れらを円筒ブロック状に一体化し、この一体化された円
筒ブロック状の被膜シートを谷さ付け方向に対して直角
方向にスライスして形成するので、シート面に形成され
た隣合う導電性インクのラインは確実に絶縁状態に配列
され、かつ該ラインはシートの厚さ方向は連通して形成
されている。したがって、各々隣合うラインは確実に絶
縁され、かつシートの厚さ方向は確実に導電している製
品を作ることができる。
（２）前記（１）により、被膜シー（−をドラムに巻き
付ける回数を増やすだけで容易に大面積の製品を作るこ
とができる。
付ける回数を増やすだけで容易に大面積の製品を作るこ
とができる。
（３）製造工程が簡単で、かつ容易にできるので、低コ
ストで製造することができる。
ストで製造することができる。
（４）隣合う導電部の各々のラインは確実に絶縁され、
かつシートの厚さ方向には確実に導電している製品を作
ることができるので、絶縁不良４５よび導通不良等の原
因の故障を防止することができる。
かつシートの厚さ方向には確実に導電している製品を作
ることができるので、絶縁不良４５よび導通不良等の原
因の故障を防止することができる。
（５）￥４電性インクのラインをプリント印刷して形成
するので、容易に該ラインを形成づ−ることかでき、か
つ隣合うラインは確実に絶縁される。
するので、容易に該ラインを形成づ−ることかでき、か
つ隣合うラインは確実に絶縁される。
第１図は本発明の一実施例を示す工程図、偽１２図は本
発明の異なる実施例を示づ工程図である。 １：被膜シート成形工程、 ２：ｌ１ｌｌｌ型シート、 ３．３Ａ、３Ｂ：被膜シート、 ４：プリント工程、 ５ニライン、 ６：波膜シート５き１寸は一体化工程、７：ドラム、 ８：′ｙｌＪ、膜シート巻き（」け工程、９：ラッピン
グテープ、 １０：波膜シー［−−一体化に挫、
発明の異なる実施例を示づ工程図である。 １：被膜シート成形工程、 ２：ｌ１ｌｌｌ型シート、 ３．３Ａ、３Ｂ：被膜シート、 ４：プリント工程、 ５ニライン、 ６：波膜シート５き１寸は一体化工程、７：ドラム、 ８：′ｙｌＪ、膜シート巻き（」け工程、９：ラッピン
グテープ、 １０：波膜シー［−−一体化に挫、
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）離型シート上に絶縁性部材の被膜シートを成形する
被膜シート成形工程と、この被膜シート成形工程で成形
された被膜シートの表面に導電性インクで該被膜シート
の長手方向に微小間隔で複数本のラインをプリントする
導電性インクプリント工程と、この導電性インクプリン
ト工程を経た被膜シートへを離型シートから剥離した後
、ドラムに巻き付け、積層状態にするとともに、これら
を一体化する被膜シートを巻き付け一体化工程と、この
被膜シート巻き付け一体化工程を経た円筒ブロック状の
被膜シートを巻き付け方向に対して直角方向にスライス
して異方性導電シートを多数成形する異方性導電シート
成形工程とからなることを特徴とする異方性導電シート
の製造方法。 ２）絶縁性部材は絶縁性シリコンゴムであることを特徴
とする特許請求の範囲第１項記載の異方性導電シートの
製造方法。 ３）絶縁性部材は絶縁性合成樹脂材であることを特徴と
する特許請求の範囲第１項記載の異方性導電シートの製
造方法。 ４）絶縁性部材の被膜シート成形手段はカレンダー成形
、押出し成形、コーティング法等のいずれかであること
を特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第３項いずれ
かに記載の異方性導電シートの製造方法。 ５）導電性インクは導電性シリコンゴムインクであるこ
とを特徴とする特許請求の範囲第１項ないし第４項いず
れかに記載の異方性導電シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59209438A JPS6188407A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 異方性導電シ−トの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59209438A JPS6188407A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 異方性導電シ−トの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6188407A true JPS6188407A (ja) | 1986-05-06 |
Family
ID=16572859
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59209438A Pending JPS6188407A (ja) | 1984-10-05 | 1984-10-05 | 異方性導電シ−トの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6188407A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01140577A (ja) * | 1987-03-06 | 1989-06-01 | Digital Equip Corp <Dec> | 表面実装用電気コネクタの製造方法 |
| US4954873A (en) * | 1985-07-22 | 1990-09-04 | Digital Equipment Corporation | Electrical connector for surface mounting |
| WO1998007216A1 (fr) * | 1996-08-08 | 1998-02-19 | Nitto Denko Corporation | Film conducteur anisotrope et procede de fabrication |
-
1984
- 1984-10-05 JP JP59209438A patent/JPS6188407A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4954873A (en) * | 1985-07-22 | 1990-09-04 | Digital Equipment Corporation | Electrical connector for surface mounting |
| JPH01140577A (ja) * | 1987-03-06 | 1989-06-01 | Digital Equip Corp <Dec> | 表面実装用電気コネクタの製造方法 |
| JPH0239069B2 (ja) * | 1987-03-06 | 1990-09-04 | Digital Equipment Corp | |
| WO1998007216A1 (fr) * | 1996-08-08 | 1998-02-19 | Nitto Denko Corporation | Film conducteur anisotrope et procede de fabrication |
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