JPS6182694A - ジヤツクの製造方法 - Google Patents

ジヤツクの製造方法

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JPS6182694A
JPS6182694A JP59205153A JP20515384A JPS6182694A JP S6182694 A JPS6182694 A JP S6182694A JP 59205153 A JP59205153 A JP 59205153A JP 20515384 A JP20515384 A JP 20515384A JP S6182694 A JPS6182694 A JP S6182694A
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JP
Japan
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jack
contact piece
contact
cutting machine
piece material
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徹 増田
芝野　康次
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Hosiden Electronics Co Ltd
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Hosiden Electronics Co Ltd
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    • H01R43/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining, or repairing of line connectors or current collectors or for joining electric conductors
    • H—ELECTRICITY
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    • H01R—ELECTRICALLY-CONDUCTIVE CONNECTIONS; STRUCTURAL ASSOCIATIONS OF A PLURALITY OF MUTUALLY-INSULATED ELECTRICAL CONNECTING ELEMENTS; COUPLING DEVICES; CURRENT COLLECTORS
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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Manufacturing Of Electrical Connectors (AREA)
  • Punching Or Piercing (AREA)

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明はジャックの製造方法に関する。
（従来技術） 従来から、ジャックを製造するにあたっては、一方向に
移送される金属薄版材を順送プレス機および金型を使用
して多数の接片単体を形成し、これら接片単体を必要個
数自動組立機に装備させるとともに、ジャックのボディ
を定位置にセットし、前記自動組立機を作動させて各接
片単体をジャックのボディに組込ませるという一連の工
程をなしていた。
しかしながら、このような場合であると、金型と比較し
て数倍高価な自動組立機が必要であり。
全体として設備費が非常に嵩むとともに、複雑なプレス
工程、および折曲工程を経た接片単体を必要個数自動組
立機に装備させることが非常に困難　゛であり、完全自
動化を図り難いという問題点を有していた。
（目的） 本発明は上記の問題点に鑑みてなされたものであり、設
備費が廉価で、しかも完全自動化を容易に達成できるジ
ャックの製造方法を提供することを目的としている。
（構造） 上記の目的を達成するため、本発明のジャックの製造方
法としては、金属薄版材を打抜くことによりジャンクの
接片となるべき複数の接片素材をこれらが互いに一部で
連結され且つ並列状に配置される状態に形成し、次いで
各接片素材の両端部を下方に向かって折曲し、その後、
並列状の各接話素材をそれぞれ切断機で切り離すととも
に、その切断機のパンチのストロークでそれぞれ切り離
された各接片素材を、直下に位置するジャックのボディ
に押込み装着させたものである。
（実施例） 以下、：ＪＳ１図乃至第４図を参照しながら本発明の詳
細な説明する。
第１図（ａ）はジャックの接片を作るための材料となる
長尺の金属薄版材１を示しているものであり、長辺側縁
部には所定間隔毎に位置決め用の孔１ａを形成している
。第１図（ｂ）は前記金属薄版材１を打抜くことにより
ジャックの接片となるべき接片素材２・・・を並列状に
複数形成した状態を示しているものであり、これら接片
素材２は金属薄版材１の残留外枠部に対して連結片２ｇ
によって連結されているとともに、隣り合う接片素材向
±２は連結片２ｇによって連結されている。また、長手
方向側縁中央部に細幅部２ａを一体に形成している。尚
、この打抜き工程の前若しくは後に、接片素材２・・・
の中央部にそれぞれ下向きの膨出湾曲部２ｂを形成して
おり、また、この打抜き工程の前若しくはこの打抜き工
程のときに１円形打抜孔２ｄを上記Ｉｔｓ出湾凸湾曲部
に近接させて形成するようにしており、更に円形打抜孔
２ｄより外方寄りに方形打抜孔２ｅを形成している。
第１図（Ｃ）は前記第１図（ｂ）の状態に成形された各
接片素材２・・・を、その円形打抜孔２ｄと方形打抜孔
２ｅの中間部から略直角下方に向けて折曲した状態を示
したものである。
また、第１図（ｄ）、（ｅ）は各接片素材２・・・を、
各々、第１図（ｄ）で示される一点鎖線の部　　′分か
ら切断機のパンチ５で切断する状態を示したものである
。
一方、第１図（ｅ）、第２図および第３図に示される、
３は合成樹脂等絶縁材製のジャックボディであり、中央
部にプラグ挿通用の円形孔３ａを形成している。そして
、上記接片素材２と等しい幅の溝３ｂを上面に形成し、
溝３ｂの中央部を円形孔３ａに連通させ、溝３ｂの両端
寄り部に、上記円形打抜孔２ｄと係合する上向き突部３
Ｃを形成し、さらに、溝３ｂと正対する側面所定位置に
、上部をテーパ面に形成し、方形打抜孔２ｅと係合する
抜止突部３ｄを形成している。
したがって、このジャックのボディ３を前記第１図（ｅ
）のように、第１図（ｄ）の状態に成形向かって、金属
薄版材１の上方から切断機のパンチ５を下降させること
により、連結片２ｇを全て切断して、複数個の接片素材
２の連結関係を断ちきり、更にパンチ５のストロークを
延ばして下降させることにより、直下に位置されたジャ
ックのボディ３に切断された各接片素材２・・・を押込
み装着させるのである。この場合において、接片素材２
の略直角下方に折曲された端部は、抜止突部３ｄのテー
パ面と係合して外向きに拡開され、続いて内向きに復帰
することにより方形打抜孔２ｅと抜止突部３ｄとが係合
され、同時に円形打抜孔２ｄと上向き突部３Ｃとが係合
され、以って接片素材２を、正確な相対位置を保持させ
たまま、ジャックのボディ３に対して抜止状に押込み装
着するることによって閉塞されるので、上方からの塵埃
の侵入を確実に阻止できるとともに、膨出湾曲部２ｂに
よって゛図示しないプラグとの接触状態を確保する二と
ができる。
したがって、このようなジャックの製造方法であると、
高価な自動組立機を不要とじ、自動化を容易に達成でき
、更には、型費、加工費、加工時［１１ドやをも低減で
きることになる。
尚１本発明は以上の実施例に限定されるものではなく、
接片素材を、金属薄版材の移送方向に向かって並列状態
で形成することができ、その他、本発明の要旨を逸脱し
ない範囲で種々の設計変更を施すことができる。
（効果） 以上のように本発明は、金属薄版材を打抜くことにより
ジャックの接片となるべき複数の接片素材をこれらが互
いに一部で連結され且つ並列状に配置される状態に形成
し、次いで各接片素材の両端部を下方に向かって折曲し
、その後、並列状の各接話素材をそれぞれ切断機で切り
離すとともに、その切断機のパンチのストロークでそれ
ぞれ切り離された各接片素材を、直下に位置するジャッ
クのボディに押込み装着させたから、高価な自動組立機
を省略してジャックの製造装置全体としての費用を低減
できるとともに、接片素材を定位置にセットする手間が
不要で、自動化を簡単に達成でき、さらには型費、加工
費、加工時間を著しく低減できるという特有の効果を奏
する。
【図面の簡単な説明】
第１図（ａ）〜（ｅ）は本発明製造方法の一実施例を示
す工程図、第２図は各接片素材をシャワクのボディに押
込み装着するときを示す斜視図、第３図は同じく各接片
素材をジャックボディに押込み９着するときを示す断面
図、第４図は完成されたジャックを示す斜視図、第５図
は完成されたジャ・ンクの縦断面図である。 １・・・金属薄版材 ２・・・接片素材 ３・・・ジャックのボディ ５・・・パンチ

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）金属薄版材を打抜くことによりジャックの接片と
    なるべき複数の接片素材をこれらが互いに一部で連結さ
    れ且つ並列状に配置される状態に形成し、次いで各接片
    素材の両端部を下方に向かって折曲し、その後、並列状
    の各接断素材をそれぞれ切断機で切り離すとともに、そ
    の切断機のパンチのストロークでそれぞれ切り離された
    各接片素材を、直下に位置するジャックのボディに押込
    み装着させることを特徴とするジャックの製造方法。
JP59205153A 1984-09-29 1984-09-29 ジヤツクの製造方法 Granted JPS6182694A (ja)

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US06/774,619 US4685212A (en) 1984-09-29 1985-09-10 Method of manufacturing a jack
GB08522908A GB2164875B (en) 1984-09-29 1985-09-17 Method of manufacturing an electrical jack
SG167/88A SG16788G (en) 1984-09-29 1988-03-04 Method of manufacturing a jack
HK380/88A HK38088A (en) 1984-09-29 1988-05-19 Method of manufacturing a jack
US07/278,239 USRE35039E (en) 1984-09-29 1988-11-30 Method of manufacturing a jack

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JPH0142587B2 JPH0142587B2 (ja) 1989-09-13

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GB (1) GB2164875B (ja)
HK (1) HK38088A (ja)
SG (1) SG16788G (ja)

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