JPS6149407B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明はポリアミドから通常の溶融紡糸法によ
り断糸、毛羽、融着のない高品位の完全連続極細
マルチフイラメント糸を経済的かつ能率的に製造
する方法に関するものである。 極細繊維は合成紙、フイルター、人造皮革、衣
料用スエードなどに使用され、最近工業的な意味
で進展が著しく、極細繊維の製造とその応用研
究、開発が活発に行われている。従来、極細繊維
を製造する方法としては剥離型複合繊維割繊法、
海島型繊維の海成分溶解除去法などが提案され、
工業化されているが、これらの方法は経済性、操
業性および糸質性能の面において種々問題があつ
た。通常の溶融紡糸法により単糸１デニール以下
の極細糸を製造する試みもなされている（たとえ
ば特開昭53−90420号）が、紡出ポリマーの表面
張力等の関係で極細糸特に単糸0.5デニール以下
のような極細糸を操業性よく製造することはでき
なかつた。 そこで本発明者らは経済性や糸質性能の面で好
ましい通常の溶融紡糸法によつて、高品位の完全
連続極細ポリアミドマルチフイラメント糸を操業
性よく製造するべく鋭意研究の結果、本発明に到
達した。 すなわち、本発明はポリアミドを溶融紡糸する
に際して紡糸口金孔１孔当りの吐出量Ｑ（ｇ／
分）を0.05〜0.15ｇ／分とし、引取速度を18×
10³×Ｑｍ／分以上で、かつ2700ｍ／分以上とし
て、紡糸引取糸の単糸繊度が0.1〜0.5デニールの
極細繊維を製造する方法において、次のＡ、Ｂの
条件を満足させることを特徴とする極細ポリアミ
ド繊維の製造法である。 Ａ：口金孔径Ｄが0.20mm以下で、しかも式で規
定するＫの値が０〜0.25となるように口金孔が
環状に配置された紡糸口金を用いること、 Ｋ＝Ｄ_２−Ｄ_１／Ｄ_１……… 〔D₁、D₂は紡糸口金孔の最小および最大配孔
径〕 Ｂ：紡糸口金直下10cm以内の領域において、紡糸
口金の外周から中心に向けて、式を満足する
流量Ｍ（Ｎ／分）の気体を吹き付け、かつ紡
出糸条近傍の雰囲気温度Ｔ（℃）を式の範囲
とすること。 〔Ｖは紡出糸条の引取速度（ｍ／分）、Ｈは紡糸
口金の孔数でＨ≧34〕 〔Ｌは紡糸口金面からの距離（cm）〕 次に本発明を図面を参照しながら説明する。 第１図は本発明の一実施態様を示す溶融紡糸装
置の説明図で、１は紡糸口金、２，３は紡糸口金
直下10cm以内に設置された外周方向から紡糸口金
の中心方向へ気体を吹き出す円筒型の吹付装置
で、２段吹付け型となつている（以後上部吹付２
を第１吹付、下部吹付３を第２吹付と称す）。４
は紡糸口金１より紡出された糸条、５は集束ガイ
ドで、油剤処理装置６ならびに糸条速度を規定す
る最初の引取ローラー（以後第１引取ローラーと
称す）７より上流に位置する。８は第１引取ロー
ラー７と一対になつている第２引取ローラーで、
９はインターレースノズルまたは仮撚ノズル、１
０はトラバース支点ガイド、１１は捲取機であ
る。第２図は紡糸口金１の下面を示すもので、口
金孔１２は最小配孔径D₁、最大配孔径D₂で規定
される円環状の配孔帯に配孔されている。 従来の通常紡糸方法を採用する限り、ポリマー
の表面張力などのため均一な完全連続極細繊維の
紡糸はきわめて困難であつたが、本発明を採用す
ることにより簡単に目的とする単糸繊度0.1〜0.5
デニールのポリアミド極細繊維を得ることができ
る。その原因については現在まだ明確に解明する
までに至つていないが、おそらく基本的には紡糸
口金孔直下の溶融ポリアミド重合体のふくらみ
と、表面張力および落下速度（引取速度）の三つ
の要因の微妙な組合わせによるものと考えられ
る。しかし、紡出糸条４のフイラメント数が多く
なると、前記三つの基本要因の他に紡出糸条の
個々のフイラメントの周囲に発生する随伴気流の
相互作用による糸揺れ、冷却雰囲気の温度変動、
外周部と中心部等のフイラメント位置の違いによ
つて生ずる冷却細化固化挙動の差等の問題が発生
する。すなわち、フイラメント間の張力、冷却、
速度斑等をなくし、理想的な冷却細化固化をさせ
ることが工業化するに当つては、重要な要因とし
て考えなければならない。 以下、本発明につき具体的に説明する。紡糸口
金孔径Ｄ（mm）、該口金孔１孔当りの吐出量Ｑ
（ｇ／分）、糸条引取速度Ｖ（ｍ／分）と得られる
繊維の単糸繊度ｄおよび紡糸ドラフトＶ／V₀と
の関係は次式で示される。 ｄ＝９０００Ｑ／Ｖ ……… Ｖ／V₀＝πρＤ^２Ｖ／４Ｑ……… （ただしV₀は紡糸口金孔１２から吐出される溶融
重合体の吐出速度で V₀＝４Ｑ／πρＤ^２ ρ＝吐出される溶融重合体の密度（ｇ/cm²）） 式より明らかな如く、極細繊維を得るために
は、糸条の引取速度Ｖを大巾に上げるか、あるい
は紡糸口金孔１２１孔当りから吐出される溶融重
合体の量Ｑを小さくする必要がある。糸条４の引
取速度Ｖだけを上げて極細繊維を製造しようとす
る方向は生産性の点からみて好ましいことである
が、設備費、紡糸性の点に種々の問題点を有して
いる。すなわち、捲取機の性能からみても現在市
販の捲取機の最高捲取速度は6000ｍ／分である
故、これ以上の速度で捲取り製品化することは不
可能であり、また高速の捲取機を開発したとして
も設備費は莫大なものとなろう。さらに紡糸口金
孔１２１孔当りの吐出量Ｑを従来レベルとして糸
条の引取速度Ｖだけを高速化して極細繊維を得よ
うとすると、式より明らかな如く、紡糸ドラフ
トＶ／V₀を大きくする必要があり、その結果紡
出糸条４近傍の随伴気流が非常に大きくなり、紡
糸口金１下の雰囲気を極端に乱し、糸揺れ、冷却
斑を惹起し、単糸繊度0.7デニール相当の引取り
速度（すなわちＱ＝0.45ｇ／分のときでＶ＝5500
ｍ／分）では安定した紡糸が不可能となる。次に
紡糸口金孔１２１孔当りから吐出される溶融高分
子重合体の量Ｑを小さくすれば式より明らかな
如く、より細い繊維を得るのに好ましい方向であ
る。しかし、通常の紡糸口金孔径（0.25〜1.0
mm）を有した紡糸口金１を用いて吐出量Ｑを徐々
に低下させ、口金孔１２１孔当り0.2ｇ／分以下
にすると、紡出糸条４は霜ふり状態となり、非常
に不安定で均一な連続極細繊維を得ることができ
ない。 そこで本発明者らは、霜ふり状態を発生させる
ことなくして、いかに紡糸口金孔１２１孔当りの
吐出量Ｑを低下させ、安定して紡糸できるか鋭意
研究した結果、紡糸口金孔径Ｄを0.20mm以下に小
さくすることにより、紡糸口金孔１２１孔当りの
吐出量Ｑを0.15ｇ／分以下にしても紡出糸条４は
霜ふり状態とならず、安定して良好に紡糸できる
ことを見出した。より細い極細繊維を得るために
は、前述の如く口金孔１２１孔当りの吐出量Ｑを
小さく、かつ引取速度Ｖを上げることが好ましい
が、式より明らかなように紡糸ドラフトＶ／
V₀が極端に大きくなり、紡出糸条４にドラフト
切断が発生し、連続捲取は困難となる。しかし、
紡糸口金孔径Ｄを小さくすることにより、紡糸ド
ラフトも紡糸可能限界内におさえ、かつ該口金孔
１２１孔当りから吐出される溶融重合体の量Ｑも
低下させることができるため、それほど超高速引
取りにしなくとも吐出量Ｑに比例した引取速度
Ｖ、すなわち18×10³×Ｑｍ／分以上で引取るこ
とにより極細繊維を得ることが可能となつた。逆
に口金孔径Ｄと該口金孔１２１孔当りの吐出量Ｑ
を本発明の範囲内にし、引取速度Ｖを18×10³×
Ｑｍ／分より低速にすると紡糸ドラフトが小さ
く、低引取張力でかつ単糸繊度が大きいため、冷
却が不充分となり、糸揺れ、糸条間の融着が発生
し延伸に供するまでの糸条は得られない。 したがつて、紡糸口金孔径Ｄを0.20mm以下と
し、該口金孔１２１孔当りの高分子重合体吐出量
Ｑを0.15ｇ／分以下として紡出し、引取速度Ｖを
18×10³×Ｑｍ／分以上として引取ることは本発
明の目的とする極細繊維を製造するために不可欠
の要件である。しかし、吐出量Ｑを少なくするに
は、口金孔径Ｄを小さくしなければならず、紡糸
口金製作技術上、吐出量Ｑは0.05ｇ／分が下限で
ある。また、引取速度Ｖが小さいと、たとえ18×
10³×Ｑｍ／分以上であつても、紡糸ドラフトや
紡糸張力が適切とならず、糸揺れ、糸条間の融着
等が発生して均一な極細繊維を操業性良く製造す
ることができないと共に、生産性が悪く工業的に
実施することが困難であり、引取速度は2700ｍ／
分以上とすることが必要である。 一方、実用的な糸特性、加工性、生産性を考慮
した場合には紡出糸条の全デニールには自ずと下
限があり、単糸デニールを低下させるほどフイラ
メント本数を増加させる必要がある。したがつて
生産性、糸揺れ、単糸斑、作業性等多フイラメン
ト化に付随して発生する問題点の解決が工業化の
ために絶対必要である。 本発明法によれば前述の如く、低単孔吐出量、
高引取速度で紡糸が行われるため細化固化は急速
に進み、紡糸口金１面から25cm程度以内の距離で
完了するから、紡糸口金１面から紡出糸条４が固
化するまでの多数フイラメント近傍の雰囲気温
度、気流を厳密に調整することが最も重要であ
る。しかし、前記式のＫが0.25よりも大きい配
孔帯に100孔以上の多数の口金孔を配孔した紡糸
口金を用いる限り、いかに糸条近傍の雰囲気温
度、気流を調整しても紡出糸条の外周部と中心部
とでは冷却速度の差が生じ、糸曲り、フイラメン
ト間の繊度斑が増大して高品位の極細繊維を安定
して製造することはできない。はなはだしい場合
は紡出糸条の固化点近傍で雰囲気温度を実測する
と、中心部の雰囲気温度は外周部に比べ50〜100
℃高温で、中心部の糸条の固化点は外周部の糸条
の固化点よりかなり下流にずれ、細化固化するま
でに糸条間に張力、速度差が生じると同時に糸条
近傍に発生する随伴気流の相互作用のため糸揺
れ、融着、切断が多発する。 本発明者らは、この点についても鋭意研究を進
めた結果、紡糸口金孔の配置のしかたと、紡糸口
金面直下10cm以内の領域において、紡出糸条の冷
却方法を改良することにより解決するに至つた。 すなわち、紡出された全フイラメントの細化固
化挙動を均一にするため、紡糸口金１面の口金孔
１２の配置を環状にすると同時に式で規定する
Ｋ値を０〜0.25にし、該紡糸口金１面直下10cm以
内の領域において、外周方向から紡糸口金の中心
方向へ吹き出す気体の流量Ｍ（Ｎ／分）を式
で規定すると同時に、紡出糸条近傍の雰囲気の温
度Ｔ（℃）を式の範囲内に調整することにより
糸揺れ、融着、切断等のない高品位のポリアミド
マルチフイラメントの完全連続極細糸を製造する
ことを可能にした。特に式でＫ＝０とは紡糸口
金孔１２配列数が１列であることを示し、この紡
糸口金を用いると各フイラメント間の細化固化挙
動は殆んど均一であり、単糸間斑の小さい高品位
の連続極細糸を安定して得ることができる。口金
板全面からの均一な重合体吐出を意図してＫ値を
0.25より大きくした場合、いかなる糸条冷却方法
を採用しても、フイラメント間に細化固化挙動の
差が大きく生じ、口金孔１２を環状に配置した効
果が消失して前述の如き問題点を惹起する。また
式で規定するＫの値が０ないし0.25であるよう
に口金孔が環状に配置された紡糸口金を用いて
も、紡糸口金面直下10cm以内の領域において、紡
糸口金の外周から中心方向へ吹き出す気体の流量
Ｍ（Ｎ／分）が式の下限より少ない場合は糸
条中心部の雰囲気温度が外周部に比べて高く、中
心部の糸条の固化は外周部の糸条の固化点よりか
なり下流にずれ、細化固化するまでに糸条間に張
力、速度差が生じると同時に、糸条近傍に発生す
る随伴気流を充分に調整することができず、同一
個所で雰囲気温度を測定しても温度変動が５〜20
℃程度生じ、糸揺れ、融着、切断が発生し、積極
的な吹付効果はほとんど期待できない。逆に吹き
生す気体の流量Ｍが式の上限より多い場合は、
紡糸口金直下に発生する糸条近傍の随伴気流、雰
囲気温度変動も抑えることができるが、吹き付け
流量が多すぎるために吹き付け風で直接紡出糸条
を切断する現象が発生して好ましくない。すなわ
ち、紡出糸条に吹き付ける気体の量は基本的には
紡出糸条が惹起する随伴気流の量よりやや多目に
することが好ましく、糸条引取速度Ｖと紡出フイ
ラメント総数Ｈの函数で規定される実験式の範
囲内に調整することで解決に至つた。 本発明で採用する吹き付け気体は空気または窒
素ガス等不活性ガスが好ましく、吹き付け段数は
１段でもよいし、第１図に示す如く２段以上の多
段吹き付け方法のどれを採用してもよい。特に紡
出フイラメント総数Ｈが多く、しかも引取速度が
高速化するに従つて吹き付け気体の量を多くする
必要があるので、２段以上の吹き付け方法を採用
し、上段吹き付け部からの吹き付け風量を下段部
の吹き付け風量より多目に、また吹き付け風の温
度も上段部は下段部より高温に、しかもノズル寿
命を長くするため、上段部に加熱窒素ガスのよう
な不活性ガスを流通するようにすると一層効果的
である。次に前記した如く式を満足する紡糸口
金および式を満足する環状吹き付け方法を採用
しても、紡糸口金直下10cm以内の領域における糸
条冷却速度（糸条近傍の雰囲気の温度）が不適当
であると、すなわち糸条冷却速度が速いとドラフ
ト切断が多発し、逆に冷却速度を遅くすると糸条
の張力が低下し、糸揺れ、密着、ドローレゾナン
ス現象が発生して高品位のポリアミド極細糸を得
ることができない。 そこで本発明者らは、ポリアミド極細糸を製造
するために、紡糸口金直下の糸条近傍の雰囲気の
温度についても鋭意研究した結果、前記式の温
度範囲内に調整することによつて解決に至つた。
第３図の斜線部分は本発明範囲内の紡糸口金面か
らの距離Ｌと紡出糸条近傍の雰囲気の温度Ｔ
（℃）の関係を示すもので、冷却曲線ａ，ｃは本
発明範囲外の冷却条件の一例である。つまりａは
第１吹付および第２吹付から吹き付ける気体の温
度が高すぎるため、糸条近傍の雰囲気の温度も高
く、紡出糸条の冷却が遅延し、糸条の張力が低下
し、糸揺れ、密着等が発生して好ましくない。ｃ
は逆に紡糸口金面から0.5〜３cm間紡出糸条近傍
の雰囲気の温度が低いため、急激な糸条細化が生
ずるためドラフト切断が発生し、高品位のポリア
ミドマルチフイラメントの完全連続極細糸を得る
ことができない。 本発明法によつて得られた高品位のポリアミド
マルチフイラメント極細繊維はきわめて優れた形
態追従性や粘着性を有する。この性質はワイシヤ
ツのすその上り防止や、面フアスナーの代用とし
て用いることもでき、また着物のぴつたりした重
ね合せにも利用できるものであり、人間の皮膚に
対して接着のような現象を呈するなどの従来知ら
れていなかつた特殊な性状を有するものである。
更に本発明の方法によれば、完全に連続した極細
繊維が得られるのでそのまま使用してもよいし、
従来の繊維の如く、通常の延伸機で延伸熱処理し
て種々の繊維性能をもつた希望の極細繊維にする
ことも可能である。特に延伸性についてはいかな
る製法で得られた極細繊維よりも優れた長所を有
するものである。 また、本発明は工業的価値に著しく優れてお
り、完全に連続した単一ポリアミド重合体の極細
繊維なるがゆえに、海島繊維溶解法のように１成
分を溶剤の中で除去する必要もなく、通常の未延
伸糸あるいは延伸糸と同様の扱いができる。すな
わち、本繊維は単独でも活用されるが、他の太デ
ニール、他の繊維と混用することもできる。しか
もその結果本繊維は感触、著しいフイツト性、形
態追従性、軽量化、うす物化、ドレープ性、ハン
ドリングの点で著しく改良を与えることができ
る。 以下実施例により本発明を具体的に説明する
が、実施例により本発明が制限されるものでな
い。 実施例 １ 第１図に示した溶融紡糸装置で平均分子量
18000の粒状ポリカプラミドを紡糸温度（紡糸口
金面温度）275℃で加熱溶融後、第１表に示す紡
糸口金を用い、口金孔１２１孔当りの吐出量Ｑ
（ｇ／分）と引取ローラー７，８速度（ｍ／分）
を変更してその紡糸を行いパツケージを作製し
た。この時使用した吹付装置は円筒型の２段式吹
付のもので、第１吹付は紡糸口金面直下５mmの位
置で内径110mmφ、巾25mmの吹付面より加熱窒素
ガスを、第２吹付は第１吹付装置直下の位置で内
径110mmφ、巾50mmの吹付面より40℃の空気を吹
き付けた。尚、吹付風量Ｍ（Ｎ／分）、紡出糸
条近傍の雰囲気の温度Ｔ（℃）がそれぞれ式、
式を満足するように吹付風量および第１吹付の
加熱窒素ガスの温度を調整した。

【表】

【表】

【表】 本発明法を採用して紡糸引取りした試験No.6
〜８、11〜14は紡出時霜ふり、融着、糸揺れがな
く非常に良好で、特に紡糸口金孔径Ｄと口金孔１
孔当りの吐出量Ｑを小さくし、高紡速で引取つた
試験No.11〜14は単糸繊度0.20デニール以下で単
糸斑の非常に小さい高品位の完全連続極細繊維で
安定して得ることができた。また、本発明範囲外
である試験No.1〜３は口金孔１孔当りの吐出量
Ｑが大きく、冷却固化速度が遅く、糸揺れが大き
いため単糸斑も大きく、延伸性が不良であつた。
No.4、５は口金孔径Ｄが大きいため口金孔１孔
当りの吐出量Ｑを小さくすると、口金１直下で紡
出糸条４が霜ふり状となり単糸斑が極度に増大
し、ひどくなると切断が発生し連続引取りは不可
能であつた。試験No.9は紡糸口金孔径Ｄと吐出
量Ｑは本発明範囲内であるが、低引取り速度であ
るため糸条４にかかる張力が低く不安定なため、
紡出糸条は霜ふり状となつた。また、低張力ため
糸揺れも発生しやすく、糸条間に融着が発生し
た。試験No.10は口金孔径D0.10mmに対して口金
孔１孔当りの吐出量Ｑが0.25ｇ／分と高いため紡
出糸条４の冷却固化が遅れ、しかも紡糸ドラフト
Ｖ／V₀が約210と小さいため糸揺れが大きく、融
着が発生した。試験No.1、３、９、10の糸条を
通常の延伸機で１段冷延伸で最終単糸繊度0.30デ
ニールになるように２本合糸延伸を行つたが、延
伸時毛羽、切断が多発した。本発明法を採用した
試験No.6も同様の方法でDR＝1.20で２本合糸延
伸を行つたが毛羽、切断等何らのトラブルもなく
銘柄120d／480f、強度5.8ｇ/d、切断伸度25％の
高品位の完全連続極細糸を得ることができた。試
験No.7、８、11〜14は延伸するまでもなく0.20デ
ニール以下の均一な連続極細繊維である。尚、単
糸間斑はランダムに30本の単糸直径（2r）を測定
し、太い単糸直径の５本の平均２maxと細い単
糸直径５本の平均２minを算出し
２ｒｍａｘ−２ｒｍｉｎ／２ｒ×100より求めた（ただ
し２は30 本の平均単糸直径）。単糸内斑は長さ50ｍの一本
の単糸を長さ方向に30点ランダムに単糸直径を測
定し、太い単糸直径５個所の平均２′maxと細
い単糸直径５個所の平均２′minを算出し、
２ｒ′ｍａｘ−２ｒ′ｍｉｎ／２ｒ′×100より求めた
（ただし２′ は30点の平均単糸直径）。 実施例 ２ 実施例１と同一の溶融紡糸装置で、平均分子量
22000の粒状ポリカプラミドを紡糸温度300℃で加
熱溶融後、第３表に示した紡糸口金を用いて口金
孔１孔当りの吐出量Ｑを変えて速度3500ｍ／分一
定で引取つた。この時紡糸口金面直下の糸条近傍
の雰囲気の温度が式を満足するように第１吹付
からは165℃の加熱窒素ガスを70（Ｎ／分）、第
２吹付からは室温の空気を250（Ｎ／分）の割
合で紡出糸条４に吹き付け冷却固化した。

【表】

【表】 紡出条件と製糸結果は第４表の通りである。試
験No.1、２は口金孔１孔当りの吐出量Ｑが高い
ため3500ｍ／分の引取速度で引取つても単糸繊度
がそれほど小さくならず、しかも単糸繊度が大き
いため紡出糸条４の冷却固化が遅れ、かつ紡糸ド
ラフトが小さいため（No.1、２の紡糸ドラフト
はそれぞれ106、133）糸条４にかかる張力が低
く、紡出糸条は不安定で、糸揺れ、融着が発生し
やすく、単糸斑の大きい糸条しか得られなかつ
た。試験No.3〜６は本発明法を採用したもので
紡糸調子は良好で、特にNo.3、４の糸条は通常
の１段冷延伸でそれぞれ1.95、1.3倍に延伸し、
最終単糸繊度0.20デニールの毛羽、断糸のない高
品位の完全連続ポリアミド極細糸とすることがで
きた。No.1、２も同様の方法でそれぞれ3.2倍、
2.6倍（最終単糸繊度0.20デニール）で延伸した
が、毛羽、断糸が多発して連続延伸が不可能であ
つた。尚この時の紡糸口金面直下の糸条近傍（糸
条より５mmの位置）の雰囲気の温度Ｔ（℃）を
0.25mmφのCA熱電対を使用して測定した結果を
下記第５表に示す。

【表】 試験No.1〜６は全て式を満足する温度範囲
内である。しかも各測定点での温度変動は±１℃
以内であつた。 実施例 ３ 紡糸口金直下の円筒型吹付装置を１段吹付（紡
糸口金面直下30mmの位置で内径110mmφ、吹付面
巾50mm）にした溶融紡糸装置を用い、平均分子量
16500の粒状ポリカプラミドを紡糸温度267℃で加
熱溶融後第６表に示した紡糸口金を用いて単糸の
平均繊度が0.15デニールになるように、口金孔１
孔当りの吐出量Ｑを0.075ｇ／分とし、速度4500
ｍ／分で引取りパツケージした。尚、紡糸口金直
下の糸条近傍の雰囲気の温度が式を満足するよ
うに70℃に加熱した空気を、口金孔総数120ホー
ルのときは200（Ｎ／分）、240ホールのときは
300（Ｎ／分）を吹き付けた。このときの紡糸
調子ならびに単糸斑は第７表に示す通りである。

【表】

【表】 試験No.1〜３は本発明法の紡糸口金を用いた
ため、紡糸調子が良好で単糸斑も小さく、高品位
の連続ポリアミド極細繊維が得られた。特に試験
No.1、２は配孔列数が１列または２列でＫ値が
非常に小さいため均一な冷却ができ、糸条間の細
化固化挙動が均一で、かつ糸揺れもほとんどな
く、単糸斑の非常に小さい高品位の連続極細糸を
安定して得ることができた。試験No.4、５糸は
Ｋ値が大きいため糸条間に冷却の差が生じ、均一
な細化固化が起こりにくく、紡糸調子も不安定
で、時には融着、切断が発生する。 特に通常の紡糸口金を用いた試験No.5は切断
が多発して（中心部の糸条の揺れが大きく、融着
が頻発）連続糸は採取不可能であつた。 実施例 ４ 実施例１と同一の溶融紡糸装置を用い、平均分
子量18000の粒状ポリカプラミドを紡糸温度280℃
で加熱溶融後、第６表のＢに示す紡糸口金を用
い、口金孔１孔当りの吐出量Ｑを0.075ｇ／分と
し、紡出糸条近傍の雰囲気の温度Ｔ（℃）が式
を満足するように第１吹付から加熱窒素ガス、第
２吹付けからは50℃の空気を流量を種々変更して
吹き付け、速度4500ｍ／分で引取りパツケージを
作製した。この時の紡糸調子ならびに単糸斑は第
８表に示す通りである。

【表】 試験No.2〜４は紡糸口金面直下５〜80mmの間
（吹付面巾＝25＋50＝75mm）で吹付風量Ｍ（窒素
ガス風量＋空気風量）が式を満足するように調
整して紡出糸条に吹き付けたもので単糸斑が小さ
く、非常に安定して連続紡糸捲取が可能であつ
た。試験No.1は吹付風量Ｍが120（Ｎ／分）と
少ないため紡出糸条によつて生ずる随伴気流を整
流することができず、紡糸口金面直下の雰囲気の
温度は５℃以上も変動し、霜ふり状になり、同時
に糸揺れも大きく、連続紡糸は不可能であつた。
また試験No.5は吹付風量Ｍが500（Ｎ／分）
と、紡出糸条が随伴気流として紡糸口金面直下か
ら持ち出す風量より多いため、逆に吹付風により
紡糸口金直下の気流が乱れを大きくし、時には切
断を誘発し、連続紡糸は不可能であつた。また、
紡糸室の温調、経済性からみても必要以上に加熱
気体を紡出糸条に吹き付けることは好ましくな
い。 実施例 ５ 実施例４と同一の溶融紡糸装置、紡糸口金を用
い、平均分子量18000の粒状ポリヘキサメチレン
アジパミドを紡糸温度290℃で加熱溶融後、口金
孔１孔当りの吐出量Q0.075ｇ／分とし、紡糸口
金直下の糸条冷却条件を変えるため、第１吹付、
第２吹付から吹き付ける気体の風量を320（Ｎ
／分）一定とし、第１吹付から吹き付ける窒素
ガス、第２吹付から吹き付ける空気の温度、量を
種々変更して、速度4500ｍ／分一定で引取りパツ
ケージを作成した。この時の紡糸口金面直下の紡
出糸条近傍の雰囲気の温度Ｔ（℃）と、紡糸調子
ならびに単糸斑は第９表、10表に示す通りであ
る。

【表】

【表】 試験No.1は第３図ａに示した如く第１吹付、
第２吹付の窒素ガス、空気の温度が高すぎるた
め、紡糸口金面直下２cm以降の糸条近傍の雰囲気
の温度が式の上限温度より高くなり、紡出糸条
の張力が極端に低下し（0.3ｇ/d以下）、糸揺れが
激しく、密着、切断が多発した。試験No.4は第
３図ｃに示した如く逆に第１吹付の窒素ガスの温
度が低いため、紡糸口金面が270℃まで低下する
と同時に、紡糸口金直下１〜３cm付近の糸条近傍
の雰囲気の温度は式の下限温度以下となり、完
全なドラフト切断となり、連続捲取は不可能であ
つた。尚試験No.2、３は本発明法によるもの
で、単糸斑も小さく、紡糸調子は非常に良好であ
つた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例を示す溶融紡糸装置
の説明図、第２図は紡糸口金の下面図、第３図は
紡出糸条近傍の雰囲気の温度Ｔ（℃）と紡糸口金
面からの距離Ｌ（cm）の関係を図示したもので、
斜線の範囲が本発明範囲の温度である。 １……紡糸口金、２……第１吹付、３……第２
吹付、４……紡出糸条。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ポリアミドを溶融紡糸するに際して、紡糸口
   金孔１孔当りの吐出量Ｑ（ｇ／分）を0.05〜0.15
   ｇ／分とし、引取速度を18×10³×Ｑｍ／分以上
   で、かつ2700ｍ／分以上として、紡糸引取糸の単
   糸繊度が0.1〜0.5デニールの極細繊維を製造する
   方法において、次のＡ、Ｂの条件を満足させるこ
   とを特徴とする極細ポリアミド繊維の製造法。 Ａ：口金孔径Ｄが0.20mm以下で、しかも式で規
   定するＫの値が０〜0.25となるように口金孔が
   環状に配置された紡糸口金を用いること、 Ｋ＝Ｄ_２−Ｄ_１／Ｄ_１ 〔D₁、D₂は紡糸口金の口金孔の最小および最大
   配孔径〕 Ｂ：紡糸口金直下10cm以内の領域において、紡糸
   口金の外周から中心に向けて式を満足する流
   量Ｍ（Ｎ／分）の気体を吹き付け、かつ紡出
   糸条近傍の雰囲気温度Ｔ（℃）を式の範囲と
   すること、 〔Ｖは紡出糸条の引取速度（ｍ／分）、Ｈは紡糸
   口金の孔数でＨ≧34〕 【表】