JPS6238442B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は極細繊維の製造法に関するものであ
り、特に単糸デニールが0.7d以下で糸斑の少ない
マルチフイラメント糸を低コストで生産性よくか
つ操業性よく得る新規な製造法を提供するもので
ある。 従来、単糸デニールが0.7d以下、特に0.5d以下
で糸斑の少ないマルチフイラメント糸を通常の単
成分溶融紡糸方式で製造するには種々の困難があ
り、これが商業的に生産されたという報告は殆ん
ど見られない。 かかる極細マルチフイラメント糸を得る上での
困難の１つは、通常使用されている紡糸口金の紡
糸孔径が0.2mm以上であるため、単孔当りの吐出
量が0.3ｇ／min以下のような低単孔吐出量とな
ると吐出状態が極端に悪化し、いわゆる雨ダレ現
象となるため糸斑が大きくなり、紡糸糸切れ、延
撚糸切れ或いは染斑につながるということであ
る。２つ目の困難は、トータルデニールが75dと
か150dといつた最も商取引の多い銘柄のマルチ
フイラメント糸を得ようとする場合、どうしても
従来よりも口金の多孔化が必要となるため、紡糸
孔密度（孔数／cm²）を大きくせざるを得ず、冷却
風吹出面より遠い位置にあるフイラメントは冷却
不足となり、得られた未延伸フイラメント糸の単
繊維間配向度バラツキが大きくなるため、延伸時
の糸切れおよび毛羽発生につながるということで
ある。紡糸孔密度を低くするために口金面積を大
きくしたり、孔数を減らすと延伸工程での問題点
はなくなるが、生産性が大巾に低下し実用的でな
くなる。 単繊維デニール0.7d以下の極細繊維を素材とし
た起毛布帛は、外観、触感とも優れ、スエード調
布帛としては最適であるが、通常の単成分溶融紡
糸方式では上記の種々の困難のため従来製造され
ておらず、例えば特公昭44―18369号公報に示さ
れるように海島繊維を得た後、海成分を溶解して
極細繊維束を得る方法、或いは特公昭48―28005
号公報に示されるような多分割繊維を得た後、剥
離処理を施し極細繊維束を得る方法などの特殊紡
糸方式が提案されてきた。しかるにこれらの方法
では少なくとも２成分の重合体を複合紡糸する設
備が必要であり、かつ、溶解処理なり剥離処理な
りの後処理が必要となるため製造コストの上昇は
避けられず、製造工程も煩雑とならざるを得な
い。 本発明者らはかかる欠点のない極細繊維の製法
について鋭意研究を重ねた結果、通常の単成分溶
融紡糸設備を小改造するのみで単繊維0.7デニー
ル以下のマルチフイラメントヤーンを容易に得る
本発明をなすに至つた。本願の第１の発明（特定
発明）は、繊維形成性熱可塑性重合体を多数の紡
糸孔を有する紡糸口金を通して溶融紡出し、次い
で紡糸口金直下で紡出糸条にほぼ直交して冷却気
流を吹き当てて冷却し、しかる後紡糸に連続して
延伸して引き取るか又は一旦引き取つた後延伸し
て単糸デニールが0.7d以下の極細繊維を製造する
方法において、紡糸孔１孔当りの溶融重合体の吐
出量Ｇ（ｇ／min）、該吐出量Ｇと紡糸孔の単孔
断面積Ａ（mm²）との関係および紡糸孔密度Ｄ（孔
数／cm²）がそれぞれ下記(1)，(2)および(3)式を満足
するようにするとともに、紡糸口金面直下に紡出
糸条を取り囲む長さ５〜50mmの加熱筒を設けるこ
とによつて紡糸口金面の温度を少なくとも吐出重
合体の融点より５℃高い温度に保持し、かつ冷却
気流吹出面の最上端水平面と紡糸口金面間の距離
を５〜50mmに設定することを特徴とする極細繊維
の製造法。 Ｇ≦0.3 …(1) 3.3≦Ｄ≦25 …(3) であり、第２の発明は、第１の発明に更に“糸
条を挾んで冷却気流吹出面と対向する側に気流吸
引装置を設ける”という要件を付加したものであ
る。 本発明における繊維形成性熱可塑性重合体と
は、溶融紡糸可能な熱可塑性重合体のことであ
り、特に限定はしないが、衣料用としては風合の
すぐれたポリエステル系重合体及びポリアミド系
重合体が好ましい。 紡糸孔１孔（単孔ともいう）当りの溶融重合体
の吐出量は当然のことながら得ようとする完成糸
の単繊維デニールにより異なるが、１孔当り
0.3g／minではおおよそ完成糸単繊維デニールが
0.7dとなる。更に単繊維0.5d，0.3d、0.1dのもの
は１孔当りの吐出量がそれぞれ0.2g／min、
0.1g／min、0.03g／min、程度である。紡糸孔の
孔断面積に関しては従来より様々な考え方が提案
されている。例えば特公昭41―293号公報では単
孔当りの吐出量と重合体の粘度とを関連づけてお
り、特開昭52―91916号公報では一律に紡糸孔径
Ｄが0.3≦Ｄ≦0.8mmの範囲内であることとしてい
る。ところが１孔当りの吐出量が0.3g／min以下
の低吐出量で従来の孔断面積の大きい紡糸孔から
吐出しようとすると、吐出状態が不安定となり、
糸太さの長さ方向における周期的な変動が発生す
る。この周期的変動を抑えるには低吐出量に応じ
た小断面積の紡糸孔を用いるのが最も有効であ
り、本発明者等の知見によれば周期的変動を生じ
させない孔断面積の上限は、紡糸孔１孔当りの吐
出量をＧ（ｇ／min）とすると、

【式】である。これ以上の断面 積を有する紡糸孔より吐出されたフイラメント
は、フイラメントの長さ方向に明瞭な太さ斑を示
し、紡糸および／又は延伸時に糸切れとなるか或
いは延伸糸の糸斑が著しく増大する。糸斑の点で
は紡糸孔断面積は小なる方が好ましいが、あまり
にも小断面積であると重合体吐出時の紡糸孔にお
ける圧損が大きくなりすぎるためのトラブル或い
は未延伸フイラメントの表面荒れ（いわゆるシヤ
ークスキン）が発生し、著しい時は紡糸糸切れ、
延伸糸切れとなるための下限は

【式】である。 第１図は、本発明の紡糸孔１孔当りの溶融重合
体の吐出量Ｇ（ｇ／min）と紡糸孔の単孔断面積
Ａ（mm²）との関係を示すグラフであり、斜線で示
した部分が本発明の前記(1)式および(2)式で特定さ
れる範囲である。 第２図は、紡糸孔が円形である場合について本
発明の前記(1)式および(2)式の関係を縦軸を孔径、
横軸を単孔吐出量Ｇで表示したグラフである。本
発明では紡糸孔の孔長Ｌは特に限定しないが、単
孔断面積の円換算直径Dcとの関係が次式を満足
する孔長とすることが好ましい。 0.5≦Ｌ／Ｄｃ≦2.5 極細マルチフイラメント糸は、前記したように
必然的に構成フイラメント本数が多くなるため、
紡糸口金の紡糸孔数を従来の単糸デニールが1d
以上のマルチフイラメント糸紡糸用口金における
それよりも増大せざるを得ず、従つて紡糸孔密度
は大きくなる。本発明における紡糸孔密度Ｄは、
実際に紡糸孔が穿設されている部分の紡糸口金面
積（以下有効口金面積という）の単位面積（１
cm²）当りの紡糸孔孔数（孔数／cm²）で表示した値
であり、第３図および第４図によつてこれを具体
的に説明する。第３図は円形紡糸口金に多数の紡
糸孔を円周方向に同心円状で３列穿設した例を示
すものであり、有効口金面積Ｂは、該紡糸孔の最
外周円の半径をａcm、、最内周円の半径をｂcmと
すれば、Ｂ＝π（a²―b₂）で表わされ、全紡糸孔
数をＣ個とすれば、紡糸孔密度Ｄ（孔数／cm²）
は、Ｃ／Ｂ＝Ｃ／π（ａ^２―ｂ^２）として求められる。
又第４図 のような方形の紡糸口金に紡糸孔が直線的に複数
列配設されている場合の有効口金面積B′は、紡糸
孔１列の長さをa′cm、最外列紡糸孔間の距離を
b′cmとすれば、B′＝a′・b′で表わされ、全紡糸孔
数をC′個とすれば、紡糸孔密度Ｄ（孔数／cm²）
は、Ｃ′／Ｂ′＝Ｃ′／ａ′・ｂ′として求められる。
しかして本発 明ではかかる紡糸孔密度Ｄが３・３以上25以下を
満足するような高紡糸孔密度の紡糸口金を使用す
るものである。紡糸口金１個当りの全紡糸孔数は
目的とするマルチフイラメント糸の単繊維デニー
ルおよびトータルデニールに応じて必然的に定ま
るが、多分割型の紡糸口金（１個の紡糸口金から
同時に２本以上のマルチフイラメント糸を製造で
きるようにマルチフイラメント糸の単位毎に紡糸
孔を何群かに分けて穿設した口金）とすることも
勿論よい。 従来紡糸孔密度は単繊維デニールが約1dのも
のでも（例えば50d／48f，75d／72f）せいぜい３
孔／cm²以下であり、３孔／cm²を越すと前記したよ
うに延伸糸切れ、毛羽が発生する。単繊維デニー
ルが0.7d以下、特に0.5d以下ともなると、従来と
同じ大きさの紡糸口金を使用する限りは紡糸孔密
度が3.3孔／cm²以上となる。極細繊維の紡糸にお
いて紡糸孔密度を低下させる方法としては２通り
あり、１つは従来と同じ大きさの紡糸口金複数個
を用いて紡糸し、冷却後合糸して１本のマルチフ
イラメント糸として巻取る方法、他の方法は紡糸
口金の面積を大きくする方法である。しかるに生
産性は前者の方法では２分の１以下になり、後者
の場合は単位面積当りの生産性が大きく低下する
という欠点を有する。従つて従来と同じ大きさの
紡糸口金を使用して生産性を低下させることなく
極細糸を製造し得る方法を見出すことが重要課題
であつた。 本発明者らは高紡糸孔密度で紡糸すると何故延
撚操業性が悪化するかについて鋭意検討した結
果、冷却気流吹出し面に近い位置（クエンチ側）
にあるフイラメントと遠い位置（反クエンチ側）
にあるフイラメントの配向度の差が大きくなり過
ぎると延撚糸切れおよび毛羽が多く発生すること
が判明した。この配向度の差は冷却気流吹出し面
から遠い位置にあるフイラメントがほとんど冷却
気流の作用を受けないために生ずるもので、紡糸
孔密度が大となるにつれて一段と大となる。この
現象は紡糸孔密度が大なるために生ずるものであ
つて、吐出量や引取速度を変更してもほとんど変
わらない。このクエンチ側と反クエンチ側のフイ
ラメントの配向度の差を小さくするには、反クエ
ンチ側のフイラメントの冷却挙動をクエンチ側の
フイラメントのそれに近づけるしか方法がなく、
最も好ましいのは、糸条に関して冷却気流吹出し
面に対向する側より気流を強制的に吸引して冷却
気流が糸条束を充分貫通するようにする方法であ
る。吸引口はなるべく紡糸口金に近接した位置に
取付けるのが好ましく、その長さは、吸引風量さ
え確保すれば特に限定されない。吸引口の巾は冷
却気流がすべての糸条を貫通するに充分なもので
あればよい。吸引風量は大なる方が好ましいが、
あまり大きすぎると紡糸口金直下での糸揺れが大
きくなるため、紡糸状態を観察しながら決定す
る。単繊維デニールが0.5〜0.7dの極細繊維を製
造する場合は、紡糸孔密度が比較的小さいことも
あつて強制的に気流を吸引しなくても冷却気流の
吹出速度を通常より増大することによりクエンチ
側および反クエンチ側のいずれの糸条をも冷却気
流と充分接触させることができるが、単繊維デニ
ールが0.5d未満の極細繊維を製造する場合には紡
糸孔密度が大であるため反クエンチ側からの気流
の吸引は不可欠となる。 このような反クエンチ側に気流吸引装置を設け
ることにより高紡糸孔密度下でも安定な紡糸が可
能となるが、紡糸孔密度が25孔／cm²を越えると吸
引風量を増大させてもいたずらに反クエンチ側の
フイラメントの糸斑を引き起こすのみで延伸時の
トラブルも解消されなくなる。反クエンチ側から
の気流の吸引は紡糸孔密度が25孔／cm²以下の紡糸
口金を使用する極細繊維の製造には絶大な効果を
発揮するが、反面紡糸口金面に近接した位置で吸
引するため、冷却気流による紡糸口金面温度の過
度の低下に起因する紡糸安定性の悪化を惹起す
る。反クエンチ側から気流吸引をしないで単に冷
却気流の吹出速度を増大させる場合にもやはり同
様の問題を生じる。 従来一般に使用されている紡糸設備では、紡糸
ヘツドおよび溶融重合体の流路は熱媒により加熱
されており、紡糸口金は紡糸ヘツドからの伝熱と
加熱溶融された重合体からの伝熱によりある一定
温度（通常吐出重合体の融点より数度乃至数十度
高い温度）に保持されている。しかしながら本発
明のように紡糸口金直下で紡出糸条の冷却を強化
したり或は反クエンチ側から気流の吸引を行なう
と紡糸口金面に冷却気流が直接触れるようになる
ため、紡糸口金面の温度が低下し、極端な場合に
は吐出重合体の融点以下の温度になる。紡糸口金
面の温度がこのように低下すると吐出時の溶融重
合体の温度が低下し、適切な吐出温度を維持でき
なくなるため、紡糸安定性が悪化し紡糸糸切れが
多発し、延伸時の糸切れおよび毛羽の発生も増大
する。かかる難点を解消するため、本発明では紡
糸口金面の温度をある一定温度以上、特に少なく
とも吐出重合体の融点より５℃高い温度に保持す
る手段を施す。紡糸口金面の温度をこのような温
度に保持するための手段としては、紡糸ヘツド又
は吐出重合体の温度を従来一般に採用されている
温度より数10度高めることが考えられるが、紡糸
ヘツドや吐出重合体の温度を高めることは熱媒の
ボイラー容量や熱媒循環路等の設備上の制約があ
るため一般に困難であり、又溶融重合体の熱劣化
がはげしくなる等の難点を生じるため実際的でな
い。本発明ではかかる難点を生じることのないよ
うな紡糸口金面の加熱手段として、紡糸口金面直
下に紡出糸条を取り囲む長さ（高さ）５〜50mm、
好ましくは10〜35mmの加熱筒を設ける。 かかる加熱手段を採用することによつて冷却気
流による紡糸口金面温度の過度の低下を防止し、
紡糸口金面温度を少なくとも吐出重合体の融点よ
り５℃高い温度、好ましくは、吐出重合体の融点
より10〜30℃高い温度に保持すると紡糸安定性は
極めて良好となり、紡糸糸切れ、延伸糸切れ、延
伸毛羽等の発生が著しく減少する。 極細繊維の溶融紡糸においては紡出糸条の冷却
速度が速いため、各単繊維は冷却気流によつてそ
の中心部まで急速に冷却される。従つて冷却固化
過程における均一な冷却の達成が重要となる。即
ち、吐出された糸条は紡糸口金直下数10cmの間で
完全固化糸条となり、紡糸巻取装置へと走行する
糸条の同伴流の発達が急速に形成される。従つて
かかる観点から冷却気流吹出面の高さはできるだ
け短い方がよく、しかも冷却気流吹出面の最上端
水平面と紡糸口金面間の距離は５〜50mm、特に10
〜35mmと短い方がよい。冷却気流は均一冷却達成
のため紡出糸条にほぼ直交するように吹き当てる
必要がある。冷却気流は糸条の片側から吹き当て
る方法。円周方向から吹き当てる所謂サーキユラ
ークエンチ法、糸条束の中心部から放射状で外側
へ向つて吹き当てる方法等の公知の冷却方式が採
用される。冷却気流の吹当速度は約0.1〜0.8m／
sec、好ましくは0.2〜0.6m／secである。 紡糸速度は特に限定はないが、通常500〜
2500m／min、特に1000〜1500m／min、とする
のがよい。特開昭51―123319号公報等に記載され
ているような改良されたスピンドロー方式の場合
には、紡糸引取速度は約6000m／min、程度まで
可能である。 紡糸孔の孔形状（横断面）は円形のものが最も
普通であるが、円形以外のＹ形、Ｃ形、Ｉ形その
他の異形断面のものでもよい。 本発明では紡糸巻取までの間で糸条をインター
レース処理しても勿論よい。 紡糸工程で一旦巻き取つた後延伸工程に付す場
合の延伸温度および延伸倍率は、従来一般の延伸
後の単糸デニールが１〜5dのマルチフイラメン
ト糸の場合とほぼ同じ条件で行なうことができる
が、極細繊維の場合紡糸時の前配向が大きいの
で、延伸倍率は従来のマルチフイラメント糸にく
らべ、かなり低目にする必要がある。 本発明に従つて得られた極細マルチフイラメン
ト糸は強撚糸として使用した場合独特の風合を有
する織物を与え、又未延伸糸は延伸仮撚用供給糸
として優れた性質（保存安定性）を有している。 以上本発明は特にマルチフイラメント糸に関し
て説明したが、本発明に従つて得られた極細繊維
はマルチフイラメント糸のみならず、多数本トウ
状に集束して延伸した後、短繊維に切断してステ
ーブルとして使用しても勿論よく、不織布として
使用に供することもできる。特に単糸デニールが
0.5d以下の極細繊維は、これを製編織してスエー
ド用基布として実用に供して有用である。 次に実施例により本発明を一段と明確にする。 実施例 １ 固有粘度0.60（フエノール／テトラクロルエタ
ン＝6/4の混合溶媒中30℃で測定）のポリエチレ
ンテレフタレートを第４図に示すと同様の長方形
紡糸口金（a′＝4.0cm、b′＝6.95cm、有効口金面積
B′＝27.8cm³）を通して第１表に示す如き種々の条
件で所定重合体吐出温度（紡糸ヘツド温度）290
℃で溶融紡糸した。 冷却気流としては室温の空気を使用し、これを
紡糸口金直下で紡出糸条に直交して0.3m／secの
流速で片側から吹き当てた。冷却気流吹出面の最
上端水平面と紡糸口金面間の距離は実験No.１〜16
及び21〜24の場合は35mm、実験No.17〜20の場合は
20mmとし、冷却気流吹出面の高さ（長さ）は50cm
とした。又紡糸口金面の加熱のために実験No.１〜
16及び21〜24の場合には高さ35mmの加熱筒を、実
験No.17〜20の場合には高さ20mmの加熱筒をそれぞ
れ採用した。 冷却後の糸条は常法によりオイリングローラを
用いて水性油剤エマルジヨン処理を行ない、しか
る後1500m／minの速度で引き取つた。 かくして得た未延伸マルチフイラメント糸を次
いで常法に従つて加熱ピン、加熱プレート型延撚
機により延伸および撚糸した。 本例における紡糸糸切れ、延撚糸切れ、延伸思
毛羽および延伸糸単繊維デニールを第１表に併記
した。

【表】

【表】 第１表に示す如く、本発明に属するものは紡糸
糸切れ、延撚糸切れおよび延伸糸毛羽の発生が少
なく、特に紡糸口金面の積極的な加熱と気流吸引
装置を併用した場合はその効果が著しいことがわ
かる。一方本発明に属さない場合は紡糸糸切れ延
撚糸切れおよび延伸糸毛羽が多発して実用性がな
いか、或は実験No.１〜３に示すように紡糸延伸性
は満足できても紡糸生産性が悪いため所定銘柄
（例えばトータルデニールが50d）のマルチフイ
ラメント糸とするためには別々の紡糸口金から紡
出された糸条を２本又はそれ以上合糸しなければ
ならない等の難点があることがわかる。 実験No.４，７および10の場合の紡糸口金面の温
度を実測したところ、それぞれ266℃、272℃およ
び270℃であり、冷却気流の直接々触により紡糸
口金面が所定紡糸温度より約10〜15℃低下してい
ることがわかつた。なお、本例に使用したポリエ
チレンテレフタレートの融点は273℃であるか
ら、紡糸口金面を積極加熱しない場合には融点温
度と同程度或はそれ以下の温度にまで紡糸口金面
温度が低下していることになる。 実施例 ２ 固有粘度0.62（測定法は実施例１に同じ）のポ
リエチレンテレフタレートを、有効口金面積20
cm²、紡糸孔数288の円形紡糸孔を穿設した円形紡
糸口金（紡糸孔密度Ｄ＝14.4）を通して重合体単
孔吐出量0.075g／min、所定紡糸温度290℃、紡
糸速度1500m／minで溶融紡糸し、一旦巻き取つ
た後88℃の加熱供給ローラと延伸ローラを用い、
延伸速度900m／min、延伸倍率＝最大延伸倍率
×0.8で延伸し、単繊維デニール約0.2dのマルチ
フイラメント糸を製造した。 本例においては紡糸孔の孔径を第２表に示す如
く種々変更した。なお紡糸口金面の加熱手段とし
ては紡出糸条を取囲む長さ15mmの加熱筒を用い、
これを紡糸口金面に直接々触して取り付けること
により紡糸口金面温度を285℃に保持した。又冷
却気流条件および気流吸引装置は実施例１と同一
とした。 本例における紡糸状況を第２表に、延伸状況お
よび得られた極細繊維の強伸度特性を第３表に示
す。

【表】

【表】 第２表および第３表に示す如く、本発明に属す
る実験No.26及び27は紡糸状況および延伸状況とも
に良好であり、強伸度性質の優れた極細繊維を製
造することができるが、本発明に属さない実験No.
25は単孔断面積Ａが小さ過ぎるため、強伸度特性
の優れた極細繊維を得ることができず、又実験No.
28は単孔断面積Ａが大き過ぎるため、紡糸口金か
ら吐出された重合体が紡糸口金直下で雨だれ現象
（吐出重合体の脈流により紡出糸条に太い部分と
細い部分が周期的に発生し、あたかも雨だれが落
ちるように観察される現象）を生じ、延伸時に糸
切れおよび毛羽が多発して満足すべき極細繊維が
得られない。 実施例 ３ 相対粘度2.5（96％硫酸相対粘度、重合体濃度
１％、測定温度25℃）のポリカプラミド（ナイロ
ン６）を、重合体の単孔吐出量Ｇ＝0.1、紡糸速
度＝1000m／minとする以外は実施例２の実験No.
26と同一紡糸条件で溶融紡糸し、次いで得られた
未延伸糸を原長の３・１倍に冷延伸して単繊維デ
ニール0.3dの極細ナイロン６繊維を製造した。 本例の場合紡糸、延伸を24時間連続的に行なつ
て操業性を観察した結果、紡糸性および延伸性と
もに充分満足できるものであつた。なお本例にお
いて反クエンチ側からの気流の吸引を中止して紡
糸状況を観察したところ、紡糸糸切れが増加する
ことがわかつた。従つて本例のような単繊維デニ
ールが0.3d程度の極細デニールになると反クエン
チ側からの気流の吸引は必須と考えらる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の紡糸孔１孔当りの溶融重合体
の吐出量（単孔吐出量）Ｇ（ｇ／min）と紡糸孔
単孔断面積Ａ（mm²）との関係を示すグラフ、第２
図は紡糸孔が円形である場合の第１図の関係を示
すグラフ、第３図および第４図は本発明の紡糸孔
密度を説明するための紡糸口金の平面図である。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 繊維形成性熱可塑性重合体を多数の紡糸孔を
   有する紡糸口金を通して溶融紡出し、次いで紡糸
   口金直下で紡出糸条にほぼ直交して冷却気流を吹
   き当てて冷却し、しかる後紡糸に連続して延伸し
   て引き取るか又は一旦引き取つた後延伸して単糸
   デニールが0.7d以下の極細繊維を製造する方法に
   おいて、紡糸孔１孔当りの溶融重合体の吐出量Ｇ
   （ｇ／min）、該吐出量Ｇと紡糸孔の単孔断面積Ａ
   （mm²）との関係および紡糸孔密度Ｄ（孔数／cm²）
   がそれぞれ下記(1)，(2)および(3)式を満足するよう
   にするとともに、紡糸口金面直下に紡出糸条を取
   り囲む長さ５〜50mmの加熱筒を設けることによつ
   て紡糸口金面の温度を少なくとも吐出重合体の融
   点より５℃高い温度に保持し、かつ冷却気流吹出
   面の最上端水平面と紡糸口金面間の距離を５〜50
   mmに設定することを特徴とする極細繊維の製造
   法。 Ｇ≦0.3 …(1) 3.3≦Ｄ≦25 …(3) ２ 繊維形成性熱可塑性重合体を多数の紡糸孔を
   有する紡糸口金を通して溶融紡出し、次いで紡糸
   口金直下で紡出糸条にほぼ直交して冷却気流を吹
   き当てて冷却し、しかる後紡糸に連続して延伸し
   て引き取るか又は一旦引き取つた後延伸して単糸
   デニールが0.7d以下の極細繊維を製造する方法に
   おいて、紡糸孔１孔当りの溶融重合体の吐出量Ｇ
   （ｇ／min）、該吐出量Ｇと紡糸孔の単孔断面積Ａ
   （mm²）との関係および紡糸孔密度Ｄ（孔数／cm²）
   がそれぞれ下記(1)，(2)および(3)式を満足するよう
   にするとともに、紡糸口金面直下に紡出糸条を取
   り囲む長さ５〜50mmの加熱筒を設けることによつ
   て紡糸口金面の温度を少なくとも吐出重合体の融
   点より５℃高い温度に保持し、かつ冷却気流吹出
   面の最上端水平面と紡糸口金面間の距離を５〜50
   mmに設定し、更に糸条を挾んで冷却気流吹出面と
   対向する側に気流吸引装置を設けることを特徴と
   する極細繊維の製造法。 Ｇ≦0.3 …(1) 3.3≦Ｄ≦25 …(3) ３ 気流吸引装置が冷却気流吹出面の上部から吹
   き出される冷却気流を主として吸引するように設
   けられている特許請求の範囲第２項記載の極細繊
   維の製造法。