JPS6134107Y2 - - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案は合成樹脂の発泡成形装置の改良に関す
るものである。

多孔性ポリスチレン樹脂製品の成形のように予
備発泡した原料ビーズを使用して行なう従来の合
成樹脂の発泡成形は、通気用の小孔を多数配設し
た型を接離自在に対向させた枠函体の前面開口に
取付けて各枠函体内に形成されるチヤンバー部を
蒸気供給管と排出管に接続させた装置を使用し、
この型内に原料ビーズを供給した後において予備
加熱用の蒸気を流通させて該型内の原料ビーズ間
にある空気を排除するとともに型および原料ビー
ズを所要の予備加熱温度まで上昇させ、その後型
内に発泡用の蒸気を供給して原料ビーズを二次発
泡させて成形しているため、型の予備加熱に多量
の蒸気を必要とし、また、型の形状によつては蒸
気が入り込みにくい部分ができて型内の原料ビー
ズ間の空気は蒸気により完全に排除されずに残留
するため、原料ビーズの発泡や融着が不十分にな
るという欠陥があつた。

本考案は前記したような従来の合成樹脂の発泡
成形法の欠陥を解決することのできる合成樹脂の
発泡成形装置を目的として完成されたもので、以
下、本考案を図示の実施例について詳細に説明す
る。

１，１′は通気用の小孔５，５′を多数配設した
合せ型部２，２′を備えた一対の型で、両型１，
１′は成形機の接離自在に対向させた枠函体３，
３′の前面開口を遮閉するように取付けられて各
後方にチヤンバー部４，４′を形成してあり、６
は一方の型１に供給口部を接続した原料供給装
置、７は型１内に先端を出没自在に嵌挿させた発
泡成形体離型用の押出杆であり、９は基端を押出
杆７を鍔部８に係止させている押出杆７復帰用の
ばねである。１０は一端部が型１のチヤンバー部
４に設けた接続口４ａに連結されて他端部が開閉
弁１１を介して蒸気供給管１２に連結されている
連結管、１３は型１のチヤンバー部４の底部に設
けた接続口４ｂに連結される排出管であり、他
方、１０′は一端部が型１′のチヤンバー部４′に
設けた接続口４ａに連結されて他端部が開閉弁１
１′を介して前記蒸気供給管１２に連結されてい
る連結管、１３′は該型１′のチヤンバー部４′の
底部に設けた接続口４b′に連結される排出管であ
る。そして、これらの排出管１３，１３′はいず
れも減圧化装置１６に続く空気排出管１７とドレ
ン排出管１８に分岐管１９，１９′と分岐管２
０，２０′を介して接続されていて該分岐管１
９，１９′と分岐管２０，２０′には弁２１，２
１′と弁２２，２２′が設けられていて排出管１
３，１３′は空気排出管１７とドレン排出管１８
のいずれかに接続させたり、空気排出管１７とド
レン排出管１８のいずれとも接続を断つことがで
きるように切換自在となつている。また、減圧化
装置１６は導管２３の一端に真空ポンプ１６ａを
設けるとともに他端に真空タンク１６ｂを設けた
ものとして該導管２３の中間を前記空気排出管１
７に接続し、さらに、導管２３には真空タンク１
６ｂ側に位置させて開閉弁２４を設けてある。

このように構成された装置を使用して多孔性ポ
リスチレン成形体を成形する合成樹脂の発泡成形
法を説明すれば、先ず接離自在に対向させた枠函
体３，３′を図示しないシリンダの作動により接
近させてその前面開口に取付けられている型１の
合せ型部２を型１′の合せ型部２′に型合せしたう
え各原料供給装置６より型１，１′の合せ型部
２，２′間に形成されるキヤビテイ部すなわち型
内に周知の予備発泡済の原料ビーズを充填したう
え型締めする。次いで、型内の空気を排除する工
程として連結管１０，１０′の開閉弁１１，１
１′を閉じる一方、排出管１３，１３′に接続され
た分岐管２０，２０′の弁２２，２２′を閉じると
ともに分岐管１９，１９′の弁２１，２１′を開い
て減圧化装置１６にチヤンバー部４，４′を連通
させるとともにドレン排出管１８とチヤンバー部
４，４′との連通を断てば、両型１，１′の後方に
形成されているチヤンバー部４，４′内の空気が
型内の原料ビーズ間にある空気の一部とともに減
圧化装置１６の吸引作用で排出されて型内は半減
圧状態となるから、この吸引操作に続いて型内の
残留空気を蒸気供給管１２より供給される蒸気と
の置換操作を行つて型内の残留空気を略完全に排
除する。この工程としては先ず排出管１３，１
３′に接続された分岐管２０，２０′の弁２２，２
２′と分岐管１９，１９′の弁２１，２１′を閉じ
る一方、連結管１０′の開閉弁１１′のみを１〜５
秒開いて蒸気供給管１２から送られる蒸気を連結
管１０′を通つて一方の型１′のチヤンバー部４′
内に供給する。このようにチヤンバー部４′内に
蒸気を極短時間供給すれば、型１，１′内及び反
対側のチヤンバー部４は前記した吸引操作によつ
て半減圧状態にあるから、蒸気は差圧により型
１，１′内を通過して小孔５を通じてチヤンバー
部４へ流入し、この際に型１，１′間のキヤビテ
イ部に充填されている原料ビーズ間の間隙に残留
している空気をチヤンバー部４へ押し出し、型
１，１′内部に充填された原料ビーズの間隙は蒸
気により殆んど置換されるから、次に、開閉弁１
１′を閉じる一方開閉弁１１を２〜３秒開き、分
岐管１９，１９′，２０，２０′の弁２１，２
１′，２２，２２′を閉じたまま連結管１０から蒸
気を供給すれば、蒸気は他方の型１側のチヤンバ
ー部４へ供給されるとともに、チヤンバー部４と
チヤンバー部４′との間の差圧によつて前工程と
は反対方向へ型内を通過して原料ビーズ間にわず
かに残つている空気を小孔５′を通じチヤンバー
部４′へ押し出して原料ビーズ間は蒸気に置換さ
れ、型内の空気は前記吸引操作と蒸気との置換操
作の併用により完全に排除されると同時に型１，
１′は予備加熱されるから、次に、チヤンバー部
４，４′に二次発泡用の蒸気を供給して型内の原
料ビーズを発泡融着させる。この発泡融着工程と
しては、開閉弁１１を開いたまま開閉弁１１′も
開き、分岐管１９，１９′，２０，２０′の弁２
１，２１′，２２，２２′を閉じたまま蒸気供給管
１２に連結されている連結管１０，１０′から二
次発泡に必要とする高温の蒸気を供給すれば、高
温の蒸気は前記した空気の排除工程において使用
した蒸気により予備加熱されている型１，１′お
よびそのキヤビテイ部すなわち型内に充填されて
粒子相互間の空気が除去されている原料ビーズを
所定の温度に達するまで均一に加熱することとな
るから、型内の原料ビーズは適確に発泡融着され
ることになる。なお、この蒸気の供給によつても
発泡融着が不充分な部分がある場合には、必要に
応じ発泡融着が不充分な側のチヤンバー部にさら
に蒸気を供給すればよい。また、前記実施例にお
いて型内を減圧する工程をさらに短縮しようとす
る場合には、型内の空気をチヤンバー部４，４′
に接続した減圧化装置１６により吸引する工程前
に開閉弁１１，１１′と弁２２，２２′を共に開く
一方、弁２１，２１′を閉じてチヤンバー部４，
４′内に蒸気を0.5〜４秒好ましくは１〜２秒程度
の短時間通過させることによつて主としてチヤン
バー部４，４′内の空気をドレン排出管１８を通
じ一挙に排出させる工程を加え、この工程に次い
で前記の工程を連続して行わせるようにすればよ
い。このようにして型内の原料ビーズを蒸気の供
給によつて発泡融着させる工程を終了したら、接
続口４ａ，４a′を図示しない冷却水供給源に接続
させる一方、分岐管１９，１９′の弁２１，２
１′を閉じるとともに分岐管２０，２０′の弁２
２，２２′を開いてチヤンバー部４，４′とドレン
排出管１８を連通させ、冷却水供給源より供給さ
れてドレン排出管１８に排出される冷却水をもつ
て型１，１′を冷却後型開きを行ない、押出杆７
の作動により離型して製品を取り出すことは従来
の合成樹脂の発泡成形法と何ら変ることはない
が、本考案では減圧化装置１６として真空ポンプ
１６ａのみではチヤンバー部４，４′内を排気す
るのに時間を要してそれだけ排気工程が遅れるた
め、空気排出管１７に続く導管２３の一端に開閉
弁２４を介して真空タンク１６ｂを設けて真空タ
ンク１６ｂ内の真空を利用して真空タンク１６ｂ
とチヤンバー部４，４′を連結することによりチ
ヤンバー部４，４′内をきわめて短時間に減圧す
るようにしてある。従つて、チヤンバー部４，
４′内を減圧化したい場合には前記したように分
岐管１９，１９′，２０，２０′の弁２１，２１′
２２，２２′の切換操作を行うと同時に開閉弁２
４を操作してチヤンバー部４，４′と真空タンク
１６ｂを接続し、チヤンバー部４，４′内を減圧
にした後弁２１，２１′，２２，２２′を逆に切換
えて蒸気をチヤンバー部４，４′内に供給して発
泡工作を行なつている間や冷却工程中、離型工程
あるいは次の予備発泡した合成樹脂粒子を型内に
供給する供給工程中真空ポンプ１６ａと真空タン
ク１６ｂを開閉弁２４の操作で接続させ、真空タ
ンク１６ｂ内を真空にして次の操作に備えておけ
ばよい。

本考案は前記実施例による説明から明らかなよ
うに、原料ビーズを型合せされた一対の型内に供
給後二次発泡させるための蒸気を供給する間に、
該型内の空気をチヤンバー部に接続されて真空ポ
ンプにより必要時に真空度を高めておくことので
きる真空タンクにより行われる瞬時の吸引操作と
蒸気供給管より供給される蒸気との置換操作とを
行うことによつて排除することができるから、型
内の原料ビーズの粒子相互間の残留空気を短時間
のうちに適確に排出でき、残留空気をなくすこと
により蒸気の総使用量を従来の装置による場合と
比較して著しく減少させてエネルギーを節約し、
同時に発泡融着工程に要する時間を大幅に短縮す
ることができるから、成形サイクルを短縮化して
単位時間当りの成形数を増大でき、またこの装置
を使用して成形された製品はその各部分の状態が
略均一化されるから、強度的に優れた良質の製品
を得ることができる等種々の利点がある。

従つて、本考案は在来の合成樹脂の発泡成形法
の問題点を解決することのできる合成樹脂の発泡
成形装置として実用的価値極めて大なものであ
る。

【図面の簡単な説明】

図面は本考案の実施例を示す要部の一部切欠正
面図である。 １，１′：型、３，３′：枠函体、４，４′：チ
ヤンバー部、５，５′：小孔、１１，１１′：開閉
弁、１２：蒸気供給管、１３，１３′：排出管、
１６ａ：真空ポンプ、１６ｂ：真空タンク、１
８：ドレン排出管、１９，１９′，２０，２０′：
分岐管、２１，２１′，２２，２２′：弁、２３：
導管、２４：開閉弁。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. 通気用の小孔５，５′を多数配設した型１，
   １′を接離自在に対向する枠函体３，３′の前面開
   口に取付けて該枠函体３，３′内にチヤンバー部
   ４，４′を形成した合成樹脂の発泡成形装置にお
   いて、各チヤンバー部４，４′の上端に連結管１
   ０，１０′を続かせて該連結管１０，１０′には開
   閉弁１１，１１′付の蒸気供給管１２を接続させ
   る一方、各チヤンバー部４，４′の下端に排出管
   １３，１３′を続かせて該排出管１３，１３′を空
   気排出管１７とドレン排出管１８に切換自在に接
   続させ、該空気排出管１７の先端には導管２３の
   中間を接続してその一端に真空ポンプ１６ａを設
   けるとともに他端には開閉弁２４を介して真空タ
   ンク１６ｂを設けたことを特徴とする合成樹脂の
   発泡成形装置。