JPS6145940B2 - - Google Patents
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- JPS6145940B2 JPS6145940B2 JP56060362A JP6036281A JPS6145940B2 JP S6145940 B2 JPS6145940 B2 JP S6145940B2 JP 56060362 A JP56060362 A JP 56060362A JP 6036281 A JP6036281 A JP 6036281A JP S6145940 B2 JPS6145940 B2 JP S6145940B2
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- material beads
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/38—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length
- B29C44/44—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form
- B29C44/445—Feeding the material to be shaped into a closed space, i.e. to make articles of definite length in solid form in the form of expandable granules, particles or beads
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
- B29C44/34—Auxiliary operations
- B29C44/3415—Heating or cooling
- B29C44/3426—Heating by introducing steam in the mould
Landscapes
- Molding Of Porous Articles (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は合成樹脂の発泡成形法の改良に関する
ものである。
ものである。
多孔性ポリスチレン樹脂製品の成形のように予
備発泡した原料ビーズを使用して行なう従来の合
成樹脂の発泡成形法は、型内に原料ビーズを供給
した後において予備加熱用の蒸気を流通させて該
型内の原料ビーズ間にある空気を排除するととも
に型および原料ビーズを所要の予備加熱温度まで
上昇させ、その後型内に発泡用の蒸気を供給して
原料ビーズを二次発泡させて成形しているため、
型の予備加熱に多量の蒸気を必要とし、また、型
の形状によつては蒸気が入り込みにくい部分がで
きて型内の原料ビーズ間の空気は蒸気により完全
に排除されずに残留するため、原料ビーズの発泡
や融着が不十分になるという欠陥があつた。そこ
で、本出願人は予備発泡した原料ビーズを型内に
供給した後該型内を減圧状態としたうえこの型内
に蒸気を供給して発泡成形させるようにした合成
樹脂の発泡成形法を発明し、先に特願昭55−
164822号として出願したが、この先願に係る発明
は予備発泡した原料ビーズを供給した型内の空気
をチヤンバー部と接続した減圧化装置のみをもつ
て排除するようにしているため、型内を真空に近
い減圧状態として製品の品質を高めようとする
と、減圧化工程にかなりの時間を必要とし、単位
時間あたりの成形数が低く押えられるという問題
点が残されている。
備発泡した原料ビーズを使用して行なう従来の合
成樹脂の発泡成形法は、型内に原料ビーズを供給
した後において予備加熱用の蒸気を流通させて該
型内の原料ビーズ間にある空気を排除するととも
に型および原料ビーズを所要の予備加熱温度まで
上昇させ、その後型内に発泡用の蒸気を供給して
原料ビーズを二次発泡させて成形しているため、
型の予備加熱に多量の蒸気を必要とし、また、型
の形状によつては蒸気が入り込みにくい部分がで
きて型内の原料ビーズ間の空気は蒸気により完全
に排除されずに残留するため、原料ビーズの発泡
や融着が不十分になるという欠陥があつた。そこ
で、本出願人は予備発泡した原料ビーズを型内に
供給した後該型内を減圧状態としたうえこの型内
に蒸気を供給して発泡成形させるようにした合成
樹脂の発泡成形法を発明し、先に特願昭55−
164822号として出願したが、この先願に係る発明
は予備発泡した原料ビーズを供給した型内の空気
をチヤンバー部と接続した減圧化装置のみをもつ
て排除するようにしているため、型内を真空に近
い減圧状態として製品の品質を高めようとする
と、減圧化工程にかなりの時間を必要とし、単位
時間あたりの成形数が低く押えられるという問題
点が残されている。
本発明は先に本出願人により出願された前記発
明を改良して成形サイクルを短縮化し、しかも前
記した従来技術の欠陥をも完全に解決した合成樹
脂の発泡成形法を目的として完成されたもので、
予備発泡した原料ビーズを型合せされた一対の型
内に供給する工程と、該型内の空気をチヤンバー
部に接続した減圧化装置により半減圧状態となる
まで吸引して排除する工程と、この工程により半
減圧状態とされた型内の残留空気をチヤンバー部
に接続された蒸気供給管より交互に供給される蒸
気との置換操作を行なうことによつて更に排除す
る工程と、該型内に二次発泡用の蒸気を供給して
型内の原料ビーズを発泡融着させる工程と、型内
に得られた発泡合成樹脂成形体を冷却する工程と
よりなることを特徴とするものである。
明を改良して成形サイクルを短縮化し、しかも前
記した従来技術の欠陥をも完全に解決した合成樹
脂の発泡成形法を目的として完成されたもので、
予備発泡した原料ビーズを型合せされた一対の型
内に供給する工程と、該型内の空気をチヤンバー
部に接続した減圧化装置により半減圧状態となる
まで吸引して排除する工程と、この工程により半
減圧状態とされた型内の残留空気をチヤンバー部
に接続された蒸気供給管より交互に供給される蒸
気との置換操作を行なうことによつて更に排除す
る工程と、該型内に二次発泡用の蒸気を供給して
型内の原料ビーズを発泡融着させる工程と、型内
に得られた発泡合成樹脂成形体を冷却する工程と
よりなることを特徴とするものである。
以下、本発明を図示の横型の多孔性合成樹脂成
形機による多孔性ポリスチレン成形を実施例とし
て詳細に説明する。
形機による多孔性ポリスチレン成形を実施例とし
て詳細に説明する。
１，１′は通気用の小孔５，５′を多数配設した
合せ型部２，２′を備えた一対の型で、両型１，
１′は成形機の接離自在に対向させた枠函体３，
３′の前面開口を遮閉するように取付けられて各
後方にチヤンバー部４，４′を形成してあり、６
は一方の型１に供給口部を接続した原料供給装
置、７は型１内に先端を出没自在に嵌挿させた発
泡成形体離型用の押出杆であり、９は基端を押出
杆７の鍔部８に係止させている押出杆７復帰用の
ばねである。１０は一端部が型１のチヤンバー部
４に設けた接続口４ａに連結されて他端部が開閉
弁１１を介して蒸気供給管１２に連結されている
連結管、１３は型１のチヤンバー部４の底部に設
けた接続口４ｂに連結される開閉弁１４付の排出
管である。他方、１０′は一端部が型１′のチヤン
バー部４′に設けた接続口４a′に連結されて他端
部が開閉弁１１′を介して蒸気供給管１２に連結
されている連結管、１３′は該型１′のチヤンバー
部４′の底部に設けた接続口４b′に連結される開
閉弁１４′付の排出管で、この排出管１３′は前記
排出管１３とともに図示しない真空ポンプ、真空
タンク等よりなる減圧化装置に導管１５をもつて
接続されている。
合せ型部２，２′を備えた一対の型で、両型１，
１′は成形機の接離自在に対向させた枠函体３，
３′の前面開口を遮閉するように取付けられて各
後方にチヤンバー部４，４′を形成してあり、６
は一方の型１に供給口部を接続した原料供給装
置、７は型１内に先端を出没自在に嵌挿させた発
泡成形体離型用の押出杆であり、９は基端を押出
杆７の鍔部８に係止させている押出杆７復帰用の
ばねである。１０は一端部が型１のチヤンバー部
４に設けた接続口４ａに連結されて他端部が開閉
弁１１を介して蒸気供給管１２に連結されている
連結管、１３は型１のチヤンバー部４の底部に設
けた接続口４ｂに連結される開閉弁１４付の排出
管である。他方、１０′は一端部が型１′のチヤン
バー部４′に設けた接続口４a′に連結されて他端
部が開閉弁１１′を介して蒸気供給管１２に連結
されている連結管、１３′は該型１′のチヤンバー
部４′の底部に設けた接続口４b′に連結される開
閉弁１４′付の排出管で、この排出管１３′は前記
排出管１３とともに図示しない真空ポンプ、真空
タンク等よりなる減圧化装置に導管１５をもつて
接続されている。
次に、前記した多孔性合成樹脂成形機を使用し
て多孔性ポリスチレン成形体を成形する合成樹脂
の発泡成形法を第２図および第３図に示す工程説
明図により説明すれば、先ず予備発泡済の周知の
原料ビーズを型内に供給する工程として型１の合
せ型部２を図示されないシリンダの作動により型
１′の合せ型部２′に型合せする。次いで、型合せ
した前記型１，１′の合せ型部２，２′間に形成さ
れるキヤビテイ部すなわち型内に周知の原料供給
装置６をもつて予備発泡済の原料ビーズを充填し
たうえ型締めする。次いで、型内の空気を排除す
る工程として第２図Ａに示すように、連結管１
０，１０′の開閉弁１１，１１′を閉じる一方、排
出管１３，１３′の開閉弁１４，１４′を例えば５
秒程度開いて図示しない減圧化装置にチヤンバー
部４，４′を連通させれば、両型１，１′の後方に
形成されているチヤンバー部４，４′内の空気が
型内の原料ビーズ間にある空気の一部とともに減
圧化装置の吸引作用で排出されて型内は半減圧状
態となるから、この吸引操作に続いて型内の残留
空気を蒸気供給管１２より交互に供給される蒸気
との置換操作を行つて型内の残留空気を略完全に
排除する。この工程としては先ず第２図Ｂに示す
ように、排出管１３，１３′の開閉弁１４，１
４′を閉じるとともに連結管１０′の開閉弁１１′
のみを２〜５秒開いて蒸気供給管１２から送られ
る蒸気を連結管１０′を通つて一方の型１′のチヤ
ンバー部４′内に供給する。このようにチヤンバ
ー部４′内に蒸気を極短時間供給すれば、型１，
１′内及び反対側のチヤンバー部４は前記した吸
引操作によつて半減圧状態にあるから、蒸気は差
圧により型１，１′内を通過して小孔５を通じて
チヤンバー部４へ流入し、この際に型１，１′間
のキヤビテイ部に充填されている原料ビーズ間の
間隙に残留している空気をチヤンバー部４へ押し
出し、型１，１′内部に充填された原料ビーズの
間隙は蒸気により殆んど置換されるから、次に、
第２図Ｃに示すように、開閉弁１１′を閉じる一
方開閉弁１１を２〜３秒開き、排出管１３，１
３′の開閉弁１４，１４′を閉じたまま連結管１０
から蒸気を供給すれば、蒸気は他方の型１側のチ
ヤンバー部４へ供給されるとともにチヤンバー部
４とチヤンバー部４′との間の差圧によつて前工
程とは反対方向へ型内を通過して原料ビーズ間に
わずかに残つている空気を小孔５′を通じチヤン
バー部４′へ押し出して原料ビーズ間は蒸気に置
換され、型内の空気は前記吸引操作と蒸気との置
換操作の併用により完全に排除されると同時に型
１，１′は予備加熱されるから、次に、チヤンバ
ー部４，４′に二次発泡用の蒸気を供給して型内
の原料ビーズを発泡融着させる。この発泡融着工
程としては、第２図Ｄに示すように開閉弁１１を
開いたまま開閉弁１１′も開き、排出管１３，１
３′の開閉弁１４，１４′を閉じたまま蒸気供給管
１２に連結されている連結管１０，１０′から二
次発泡に必要とする高温の蒸気を供給すれば、高
温の蒸気は前記した空気の排除工程において使用
した蒸気により予備加熱されている型１，１′お
よびそのキヤビテイ部すなわち型内に充填されて
粒子相互間の空気が除去されている原料ビーズを
所定の温度に達するまで均一に加熱することとな
るから、型内の原料ビーズは適確に発泡融着され
ることになる。なお、この蒸気の供給によつても
発泡融着が不充分な部分がある場合には、第２図
Ｅに示すように、必要に応じ発泡融着が不充分な
側のチヤンバー部にさらに蒸気を供給すればよ
い。また、前記実施例において型内を減圧する工
程をさらに短縮しようとする場合には、型内の空
気をチヤンバー部４，４′に接続した減圧化装置
により吸引する第２図Ａの工程前に第３図Aoに
示すように開閉弁１１，１１′と開閉弁１４，１
４′を共に開き、チヤンバー部４，４′内に蒸気を
0.5〜４秒好ましくは１〜２秒程度の短時間通過
させることによつて主としてチヤンバー部４，
４′内の空気を一挙に排出させる工程を加え、こ
の工程に次いで前記第２図Ａ、第２図Ｂ、第２図
Ｃ、第２図Ｄと同様の第３図Ａ、第３図Ｂ、第３
図Ｃ、第３図Ｄの工程を連続して行わせるように
すればよい。このようにして型内の原料ビーズを
蒸気の供給によつて発泡融着させる工程を終了し
たら、続いて常法により型１，１′を冷却後型開
きを行ない、押出杆７の作動により離型して製品
を取り出すことは従来の合成樹脂の発泡成形法と
何ら変ることはない。
て多孔性ポリスチレン成形体を成形する合成樹脂
の発泡成形法を第２図および第３図に示す工程説
明図により説明すれば、先ず予備発泡済の周知の
原料ビーズを型内に供給する工程として型１の合
せ型部２を図示されないシリンダの作動により型
１′の合せ型部２′に型合せする。次いで、型合せ
した前記型１，１′の合せ型部２，２′間に形成さ
れるキヤビテイ部すなわち型内に周知の原料供給
装置６をもつて予備発泡済の原料ビーズを充填し
たうえ型締めする。次いで、型内の空気を排除す
る工程として第２図Ａに示すように、連結管１
０，１０′の開閉弁１１，１１′を閉じる一方、排
出管１３，１３′の開閉弁１４，１４′を例えば５
秒程度開いて図示しない減圧化装置にチヤンバー
部４，４′を連通させれば、両型１，１′の後方に
形成されているチヤンバー部４，４′内の空気が
型内の原料ビーズ間にある空気の一部とともに減
圧化装置の吸引作用で排出されて型内は半減圧状
態となるから、この吸引操作に続いて型内の残留
空気を蒸気供給管１２より交互に供給される蒸気
との置換操作を行つて型内の残留空気を略完全に
排除する。この工程としては先ず第２図Ｂに示す
ように、排出管１３，１３′の開閉弁１４，１
４′を閉じるとともに連結管１０′の開閉弁１１′
のみを２〜５秒開いて蒸気供給管１２から送られ
る蒸気を連結管１０′を通つて一方の型１′のチヤ
ンバー部４′内に供給する。このようにチヤンバ
ー部４′内に蒸気を極短時間供給すれば、型１，
１′内及び反対側のチヤンバー部４は前記した吸
引操作によつて半減圧状態にあるから、蒸気は差
圧により型１，１′内を通過して小孔５を通じて
チヤンバー部４へ流入し、この際に型１，１′間
のキヤビテイ部に充填されている原料ビーズ間の
間隙に残留している空気をチヤンバー部４へ押し
出し、型１，１′内部に充填された原料ビーズの
間隙は蒸気により殆んど置換されるから、次に、
第２図Ｃに示すように、開閉弁１１′を閉じる一
方開閉弁１１を２〜３秒開き、排出管１３，１
３′の開閉弁１４，１４′を閉じたまま連結管１０
から蒸気を供給すれば、蒸気は他方の型１側のチ
ヤンバー部４へ供給されるとともにチヤンバー部
４とチヤンバー部４′との間の差圧によつて前工
程とは反対方向へ型内を通過して原料ビーズ間に
わずかに残つている空気を小孔５′を通じチヤン
バー部４′へ押し出して原料ビーズ間は蒸気に置
換され、型内の空気は前記吸引操作と蒸気との置
換操作の併用により完全に排除されると同時に型
１，１′は予備加熱されるから、次に、チヤンバ
ー部４，４′に二次発泡用の蒸気を供給して型内
の原料ビーズを発泡融着させる。この発泡融着工
程としては、第２図Ｄに示すように開閉弁１１を
開いたまま開閉弁１１′も開き、排出管１３，１
３′の開閉弁１４，１４′を閉じたまま蒸気供給管
１２に連結されている連結管１０，１０′から二
次発泡に必要とする高温の蒸気を供給すれば、高
温の蒸気は前記した空気の排除工程において使用
した蒸気により予備加熱されている型１，１′お
よびそのキヤビテイ部すなわち型内に充填されて
粒子相互間の空気が除去されている原料ビーズを
所定の温度に達するまで均一に加熱することとな
るから、型内の原料ビーズは適確に発泡融着され
ることになる。なお、この蒸気の供給によつても
発泡融着が不充分な部分がある場合には、第２図
Ｅに示すように、必要に応じ発泡融着が不充分な
側のチヤンバー部にさらに蒸気を供給すればよ
い。また、前記実施例において型内を減圧する工
程をさらに短縮しようとする場合には、型内の空
気をチヤンバー部４，４′に接続した減圧化装置
により吸引する第２図Ａの工程前に第３図Aoに
示すように開閉弁１１，１１′と開閉弁１４，１
４′を共に開き、チヤンバー部４，４′内に蒸気を
0.5〜４秒好ましくは１〜２秒程度の短時間通過
させることによつて主としてチヤンバー部４，
４′内の空気を一挙に排出させる工程を加え、こ
の工程に次いで前記第２図Ａ、第２図Ｂ、第２図
Ｃ、第２図Ｄと同様の第３図Ａ、第３図Ｂ、第３
図Ｃ、第３図Ｄの工程を連続して行わせるように
すればよい。このようにして型内の原料ビーズを
蒸気の供給によつて発泡融着させる工程を終了し
たら、続いて常法により型１，１′を冷却後型開
きを行ない、押出杆７の作動により離型して製品
を取り出すことは従来の合成樹脂の発泡成形法と
何ら変ることはない。
このように本発明は原料ビーズを型合せされた
一対の型内に供給する工程と型内の原料ビーズを
二次発泡させるための蒸気を供給する工程との間
に、該型内の空気をチヤンバー部に接続した減圧
化装置による吸引操作と蒸気供給管より交互に供
給される蒸気との置換操作とを行うことによつて
排除する工程を加えたことに大きな特色がある。
すなわち、原料ビーズの供給後二次発泡用の蒸気
を供給する以前において、型内の空気を減圧化装
置による吸引操作により吸引後蒸気の左右のチヤ
ンバー部からの交互の供給により粒子相互間の残
留空気をチヤンバー部に追い出して型内の原料ビ
ーズ間にある空気を蒸気に置換するか、蒸気の一
時的供給によりチヤンバー部の空気を一旦除去し
た後減圧化装置による吸引操作によりチヤンバー
部および型内の原料ビーズ間にある残留空気を排
除したうえ蒸気の一時的供給により原料ビーズ間
の残留空気をチヤンバー部に追い出して蒸気に置
換するなど型内の空気を減圧化装置による吸引操
作と蒸気供給管より交互に供給される蒸気との置
換操作とを行うことにより短時間のうちに適確に
排出する工程を加え、これにより蒸気の総使用量
を予備加熱用の蒸気のみにより型内およびチヤン
バー部の空気を排除する従来法と比較して著しく
減少させてエネルギーを節約するとともに発泡融
着工程に要する時間を50％程度短縮することがで
きるから、成形サイクルを短縮化して単位時間当
りの成形数を増大でき、またこの方法により成形
された製品はその各部分の融着状態が略均一化さ
れるから、強度的に優れた良質の製品を得ること
ができる等種々の利点がある。
一対の型内に供給する工程と型内の原料ビーズを
二次発泡させるための蒸気を供給する工程との間
に、該型内の空気をチヤンバー部に接続した減圧
化装置による吸引操作と蒸気供給管より交互に供
給される蒸気との置換操作とを行うことによつて
排除する工程を加えたことに大きな特色がある。
すなわち、原料ビーズの供給後二次発泡用の蒸気
を供給する以前において、型内の空気を減圧化装
置による吸引操作により吸引後蒸気の左右のチヤ
ンバー部からの交互の供給により粒子相互間の残
留空気をチヤンバー部に追い出して型内の原料ビ
ーズ間にある空気を蒸気に置換するか、蒸気の一
時的供給によりチヤンバー部の空気を一旦除去し
た後減圧化装置による吸引操作によりチヤンバー
部および型内の原料ビーズ間にある残留空気を排
除したうえ蒸気の一時的供給により原料ビーズ間
の残留空気をチヤンバー部に追い出して蒸気に置
換するなど型内の空気を減圧化装置による吸引操
作と蒸気供給管より交互に供給される蒸気との置
換操作とを行うことにより短時間のうちに適確に
排出する工程を加え、これにより蒸気の総使用量
を予備加熱用の蒸気のみにより型内およびチヤン
バー部の空気を排除する従来法と比較して著しく
減少させてエネルギーを節約するとともに発泡融
着工程に要する時間を50％程度短縮することがで
きるから、成形サイクルを短縮化して単位時間当
りの成形数を増大でき、またこの方法により成形
された製品はその各部分の融着状態が略均一化さ
れるから、強度的に優れた良質の製品を得ること
ができる等種々の利点がある。
従つて、本発明は在来の合成樹脂の発泡成形法
の問題点を解決したものとして業界の発展に寄与
するところ極めて大なものである。
の問題点を解決したものとして業界の発展に寄与
するところ極めて大なものである。
第１図は本発明方法を実施する多孔性合成樹脂
成形機の１例を示す要部の一部切欠正面図、第２
図および第３図は本発明方法の工程説明図であ
る。 １，１′……型、４，４′……チヤンバー部、
５，５′……小孔、６……原料供給装置、１０，
１０′……連結管、１１，１１′……開閉弁、１２
……蒸気供給管、１３，１３′……排出管、１
４，１４′……開閉弁、１５……導管。
成形機の１例を示す要部の一部切欠正面図、第２
図および第３図は本発明方法の工程説明図であ
る。 １，１′……型、４，４′……チヤンバー部、
５，５′……小孔、６……原料供給装置、１０，
１０′……連結管、１１，１１′……開閉弁、１２
……蒸気供給管、１３，１３′……排出管、１
４，１４′……開閉弁、１５……導管。
Claims (1)
- １ 予備発泡した原料ビーズを型合せされた一対
の型内に供給する工程と、該型内の空気をチヤン
バー部に接続した減圧化装置により半減圧状態と
なるまで吸引して排除する工程と、この工程によ
り半減圧状態とされた型内の残留空気をチヤンバ
ー部に接続された蒸気供給管より交互に供給され
る蒸気との置換操作を行なうことによつて更に排
除する工程と、該型内に二次発泡用の蒸気を供給
して型内の原料ビーズを発泡融着させる工程と、
型内に得られた発泡合成樹脂成形体を冷却する工
程とよりなることを特徴とする合成樹脂の発泡成
形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56060362A JPS57174223A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Foam molding method for synthetic resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP56060362A JPS57174223A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Foam molding method for synthetic resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57174223A JPS57174223A (en) | 1982-10-26 |
| JPS6145940B2 true JPS6145940B2 (ja) | 1986-10-11 |
Family
ID=13139948
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP56060362A Granted JPS57174223A (en) | 1981-04-21 | 1981-04-21 | Foam molding method for synthetic resin |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57174223A (ja) |
Families Citing this family (4)
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|---|---|---|---|---|
| JPH0622921B2 (ja) * | 1986-05-16 | 1994-03-30 | 三菱油化バーディッシェ株式会社 | 発泡樹脂成形品の製造方法 |
| JPH0698695B2 (ja) * | 1987-03-12 | 1994-12-07 | 鐘淵化学工業株式会社 | 熱可塑性合成樹脂ブロツク用発泡成形方法 |
| DE69123343T2 (de) * | 1990-08-06 | 1997-06-26 | Kanegafuchi Chemical Ind | Schaum-formkörper aus olefinischem kunstharz und verfahren zu dessen herstellung |
| US6619943B1 (en) | 1999-09-29 | 2003-09-16 | Kaneka Corporation | In-mold foam molding apparatus with movable partitioning members |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS536371A (en) * | 1976-07-08 | 1978-01-20 | Kunio Iida | Process for manufacture of molded resin foam |
| JPS56159130A (en) * | 1980-05-12 | 1981-12-08 | Katsumi Kataoka | Molding apparatus for thermoplastic resin foamed body |
-
1981
- 1981-04-21 JP JP56060362A patent/JPS57174223A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS536371A (en) * | 1976-07-08 | 1978-01-20 | Kunio Iida | Process for manufacture of molded resin foam |
| JPS56159130A (en) * | 1980-05-12 | 1981-12-08 | Katsumi Kataoka | Molding apparatus for thermoplastic resin foamed body |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57174223A (en) | 1982-10-26 |
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