JPS6130052B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は波形状のケン縮形態を有し、マイルド
なシヤリ感の風合いを有していてかつ布帛にした
際には該ケン縮形態によりきめ細かな梨地調の表
面効果をもたらす波形状ケン縮糸の製造方法に関
するものである。

従来から複数本のマルチフイラメント糸条、た
とえば２本のマルチフイラメント糸条を引揃えて
加ネン―熱固定―解ネンの仮ヨリ加工を行ない、
糸外観、風合い等に特徴を与えんとするケン縮糸
の製造方法は多く知られている。

例えば、一方のフイラメント糸に他方のフイラ
メント糸を巻付かせながら仮ヨリ加工を施し複合
ケン縮糸や節糸を製造する方法、あるいは融点の
異なるフイラメント糸を引揃えて融着仮ヨリ加工
を施し融着ケン縮糸を製造する方法等が提案され
てきている。

しかしながら、これらの技術による糸は２本の
フイラメント糸がＳ，Ｚの交互ヨリによつて交絡
したケン縮糸であつて、糸形態が布帛の外観に格
別な変化をもたらしめるものではなく、主として
異種フイラメント糸の組合せ等による風合い改善
をねらいとしているものであつた。本発明はこの
ような特に異種フイラメントの組合せ等による新
規な効果をねらうものではなく、主として糸形
態、構造に基づいて布帛外観、風合い、光沢等の
面で新規な効果を呈する波形状ケン縮糸を製造せ
んとする方法に関するものである。

また特公昭47―50675号公報にて提案されてい
る２本のマルチフイラメント糸に先ヨリを付与
し、引揃え撚回開始時において合流角60〜120゜
で仮ヨリ加工し、かつ分繊することを特徴とする
製造方法で得られる複合糸は糸長手方向に部分的
にコイル状のケン縮を形成し布帛にした状態では
「シボ」を発現するものであるが、かかるコイル
状のケン縮は、該コイル部分が伸びやすく回復性
にも乏しいので、いわゆる「ワライ」調を呈する
ほか、ドレープ性の不足、カステラ調となる等の
欠点を布帛にしたときに有するのであつた。

またさらに、公知技術である２本の無ヨリマル
チフイラメント糸を引揃えて熱固定前、熱固定
中、もしくは熱固定後に同張力でガイドを用いて
合流せしめ融着仮ヨリ加工を行ない分繊すること
によつて得られる半融着ケン縮糸は残留トルクが
大きくなるので再熱セツトを要し、その結果、加
ネンヨリ賦形の波形状ケン縮部が伸長されるので
布帛に供した場合の梨地効果が目立ちにくくなつ
たり、融着仮ヨリ加工の本質的な問題となる風合
が硬化したり、ドレープ性が大幅に低下するなど
の欠点が認められるのであつた。すなわち、特開
昭50―126966号公報に記載された発明では、分繊
糸に残留トルクが残るので用途面では非常に限ら
れてくるものであり、また、残留トルクを小さく
しようとすると、波形状ケン縮形態および該形態
による布帛表面効果が損われてしまい、所期の目
的が得られなくなるものであつた。

本発明の目的は、これらの従来知られた技術に
おいて発生するシボ発現、ドレープ性の低下、カ
ステラ調風合い、粗硬感等の品質欠点を改善せし
め、さらに光沢や新規な表面効果、ユニークな風
合い等を布帛に与える波形状ケン縮糸の製造方法
を提供することにある。特に、本発明では、布帛
にした際の梨地表面効果をより細かく鋭いものと
なし得る波形状ケン縮糸を合理的に得んとするも
のである。

かかる目的は、少なくとも２本の熱可塑性合成
繊維フイラメント糸を実質的に同張力下で合流せ
しめて、仮ヨリ加ネン数を下記(a)式で表わされる
Ｔの範囲内、かつセツト温度を前記フイラメント
糸が融着する温度以上として加ネン―熱固定―解
ネンの仮ヨリ加工を施し、さらに該解ネン後、該
合流糸に仮ヨリ加ネン方向と同一方向にヨリ数50
〜500回／ｍで追ネンする波形状ケン縮糸の製造
方法とすることによつて達成される。

Ｔ＝（３０×１０^４／Ｄ＋５０＋1400）±10％（回／
ｍ）…(a) ただし、Ｄは糸の合流後のトータルデニール。

以下、本発明の波形状ケン縮糸の製造方法につ
いて更に詳しく説明をする。

第１図は本発明の波形状ケン縮糸の製造方法の
１実施態様例を示す工程概略説明図である。

同図において、熱可塑性合成繊維フイラメント
糸１，２を引揃えて仮ヨリ機のフイードローラー
３へ給糸し、実質的に同張力下でヒーター５とフ
イードローラー３間でガイド４により合流せしめ
仮ヨリスピンドル６によつて該糸１と２を同時に
強ネンし、ヒーター５で該糸が融着する温度以上
の温度で熱セツトを施し、解ネン後デリベリーロ
ーラー７により引取り、さらにローラ８等を介し
て加ネン巻取機構９により仮ヨリ加ネン方向と同
一方向の加ネンをして巻取るのである。すなわ
ち、強ネン融着仮ヨリ加工を施した融着ケン縮糸
にさらに、該仮ヨリ加工の加ネン方向へ追ネンす
ることによつて波形状ケン縮糸を製造する方法で
ある。本発明では、かかる加ネン方向に追ネンす
ることによつて、残留トルクを軽減化することが
できるとともに、仮ヨリ加ネン時のヨリグセを復
元させることができこれにより波形状のケン縮を
鋭く付与することができるものである。

さらに詳細に本発明の方法を説明すると、供給
される糸は好ましくは熱可塑性合成繊維マルチフ
イラメントが２本であるが、特にこれに限定され
ずマルチフイラメント糸もしくはモノフイラメン
ト糸のいずれであつてもよい。さらに該糸条の素
材、品種は同一の場合が糸形成の点で特に好まし
いが、これらの条件においても特に限定はされ
ず、供給糸は３本以上であつてもよく、あるいは
異種素材、異品種のものでもよい。このように異
種素材、異品種のものを供給糸として用いる場合
は糸形成性の点で工夫を要するが、風合い、光
沢、異色染等の点でむしろ好ましい本発明方法に
よる波形状ケン縮糸を得ることができる。本発明
方法においてはこのような複数の供給糸を引揃え
てフイードローラーに供給後実質的に同張力下で
ガイドにて合流せしめるのである。ここでいう張
力とはフイラメント糸全体の張力のことを指称す
るものであつて、前記の合流に際して該張力に顕
著な差があれば一方のフイラメント糸に他方のフ
イラメント糸が巻付いたりして本発明で得んとす
る波形状ケン縮糸は得られない。

したがつて、複数種の供給される糸の素材、品
種等によつて単に共通のフイードローラーに引揃
えて供給するだけでは合流に際して張力差を呈す
るような場合には、張力を等しくせしめる工夫が
必要であり、それぞれ別のフイードローラーや張
力装置を介して給糸、合流させる必要がある。ガ
イド等によつて合流させる位置はフイードローラ
ーとヒーター間、あるいは第２図のａに示したよ
うにヒーター上、ｂに示したようにヒーターと仮
ヨリスピンドル間のいずれであつてもよいが、波
形状ケン縮の形成、「シヤリ感」の風合、光沢、
さらに操業性の点から第２図ｂに示したようにヒ
ーターと仮ヨリスピンドル間で合流させる方法が
最も好ましい。なお、３本以上の糸を合流させる
場合には、合流角が立体角となり、３本の場合は
４面体状のガイド、４本の場合には５面体状のガ
イドを用いるのがよい。ヒーター温度は該フイラ
メント糸の融着する温度以上とし、操業性に問題
のない限り高いほど本発明の効果が大きくなる。

本発明の方法において、仮ヨリ加ネン数は重要
な因子であつて、かかる仮ヨリ加ネン数は加ネン
時のヨリグセを糸に付与するために通常のケン縮
糸を製造する場合よりもかなり多目の値を必要と
し、１ｍ当り（30×10⁴）／（Ｄ＋50）＋1400±10
％（ただし、Ｄは糸の合流後のトータルデニー
ル）の範囲内にあることが必要である。かかる加
ネン数は操業性等に問題のない限り多いほど好ま
しく、波形状のケン縮ピツチは細かく深くなつて
マイルドな風合いが一段と出るようになる。

本発明においては、かかる強ネン融着仮ヨリ加
工後、糸は仮ヨリ加ネン方向へ回転しようとする
残留トルクを有しており、このトルクを消滅させ
さらに加ネンヨリによつて賦型したヨリグセを復
元するため仮ヨリ加ネン方向と同方向（つまり未
解ネン側）に追ネンを施す。

このようにして、加ネンの時のヨリグセが付与
されて細かく良好な波形状ケン縮形態を糸全体と
して呈するケン縮糸が得られるのである。追ネン
の程度は50〜500T／ｍ程度とする必要があり、
かかる範囲を外れると本発明方法による糸の効果
が薄れる。

したがつて、本発明においてヨリグセの付与と
該ヨリグセの復元は極めて重要な要素であつて、
かかる加ネンヨリによつて賦型されるヨリグセの
形成及び復元の糸を同一張力下で合流せしめるこ
と、仮ヨリ加工条件のセツト温度が糸の融着する
温度以上であること、かつ強ネンの仮ヨリ数を与
えること、解ネン後加ネン方向へ追ネンすること
によつて達成され、これら条件が本発明の必須構
成要件となるのである。なお、むろん解ネン方向
と同方向に追ネンを施す場合には波形状ケン縮糸
は得られない。

本発明の方法によつて得られる波形状ケン縮糸
の特徴について説明するならば、糸形態は加ネン
時のヨリグセが付与された第３図の側面外観概略
を示した如き波形状を有し、加ネン状のうねりを
ともなつている。

したがつて、本発明の糸は１側面方向から見る
とジグザグ状の波形状を呈し、かつ立体的にはら
せん状となつている形態例となるものである。

この波形形状は該糸を布帛にした場合に、梨地
調の細かな深い均一な表面効果となつて表われ、
従来技術のコイル状ケン縮糸によるものと比較し
た場合になめらかさ、均整性の点で数段優れたも
のとなる。一方、この糸の断面構造は、強ネン融
着加工を施されたものである結果、単繊維束の中
心部の単繊維フイラメントが互いに、接着または
融着し、外層部の非融着部との間に２層構造を形
成する。そして中心部の接着または融着が「シヤ
リ感」やドライタツチの風合を形成し、さらに外
層部の単繊維フイラメントは、ヨリや熱によつて
変形を受けているので断面形状は比較的偏平化さ
れている傾向にあつて、単なる「シヤリ感」やド
ライタツチの風合に加えてさらにマイルドさやド
レープ性のよさが加わり、従来方法による糸の大
きな欠点である粗硬感が改善されるのである。

また該糸の糸特性についてみた場合、加ネン方
向の追ネンによつて残留トルクは実質的にほとん
どなくなり、また強ネン融着仮ヨリ加工によつて
伸縮性はかなり低くなる傾向にあり（大抵の場合
において通常のウーリー加工糸に再熱セツトを施
した改良伸縮並みとなる）、この結果、製編織、
染仕上、縫製等の後工程通過性がよくなる等の利
点がある。また、同時に加ネン方向へ追ネンされ
ることで、従来の融着ケン縮糸特有の粗硬感がさ
らに緩和されて、布帛表面に滑らかさ、ドレープ
性を与えるのである。

次に本発明の波形状ケン縮糸の製造方法の具体
的構成を実施例に基づいて説明する。

実施例 １ ポリエステルフイラメント糸の75デニール、36
フイラメントを２本用いて、仮ヨリ数2910T／
ｍ、セツト温度240℃、オーバーフイード率−２
％、合流点をヒーターと仮ヨリスピンドル間に設
けて、すなわち第２図ｂに示した態様でＳ加ネン
の仮ヨリ加工を実施し、解ネン後加ネン方向と同
方向に、つまりＳヨリ248T／ｍの追ネンを施し
た。その結果、伸縮復元率が約18％、残留トルク
がほぼ０の良好な波形状ケン縮糸を得た。そし
て、かかる波形状ケン縮糸を用いて28ゲージ天竺
に編成したところ、バイアスはほとんど問題とな
らず、マイルドな「シヤリ感」と均整な梨地表面
効果のある高級感に優れた布帛を得ることができ
た。

比較例 １ 実施例１の条件において仮ヨリ数のみを
2360T／ｍに変更し、他は実施例１と同様の工程
条件としてケン縮糸を製造した。得られた糸を評
価したところ波形状ケン縮形成は極めて弱く梨地
表面効果としては実用的でないものであつた。

比較例 ２ 実施例１の条件においてセツト温度のみを220
℃に変更し、他は実施例１と同様の工程条件とし
てケン縮糸を製造した。得られた糸を評価したと
ころ波形状ケン縮形成は極めて弱く梨地表面効果
としては実用的ではないものであつた。

比較例 ３ 実施例１と同様の条件にて仮ヨリ加工を実施
し、追ネンを施さずに巻き取つた。その結果、伸
縮復元率が約26％、残留トルクがＳ方向に156
回／ｍの波形状ケン縮糸を得た。この糸を用い
て、28ゲージ天竺に編成したところ、マイルドな
シヤリ感と梨地表面効果をもつている布帛を得る
ことができたが、実用上問題となる15度のバイア
スが発生し好ましいものではなかつた。

比較例 ４ 実施例１と同様の条件にて仮ヨリ加工を実施
し、仮ヨリ加ネン方向にＳヨリ45回／ｍの追ネン
を施した。その結果、残留トルクがＳ方向に80
回／ｍの波形状ケン縮糸を得た。この糸を28ゲー
ジ天竺に編成したところ、実用上問題となる９度
のバイアスが発生し、比較例３のものと同様に好
ましいものではなかつた。

比較例 ５ 実施例１と同様の条件にて仮ヨリ加工を実施
し、仮ヨリ加ネン方向にＳヨリ550回／ｍの追ネ
ンを施した。その結果、残留トルクがＺ方向に92
回／ｍの波形状ケン縮糸を得た。この糸を28ゲー
ジ天竺に編成したところ、実用上問題となる11度
のバイアスが発生し、比較例３〜４のものと同様
に好ましいものではなかつた。

比較例 ６ 実施例１と同様の条件にて仮ヨリ加工を実施
し、仮ヨリ加ネン方向とは逆のＺヨリ248回／ｍ
の追ネンを施した。こうして得られた糸を28ゲー
ジ天竺に編成したが、該編地は梨地表面効果が極
めて乏しく格別な特徴のないものであつた。

実施例 ２ ポリエステルフイラメント糸の75デニール、36
フイラメントを２本用いて、仮ヨリ数2610T／
ｍ、セツト温度230℃、オーバーフイード率−２
％合流点をヒーターとフイードローラー間に設け
て、すなわち第１図に示した態様でＺ加ネンの仮
ヨリ加工を実施し、解ネン後加ネン方向と同方向
に、つまりＺヨリ180T／ｍの追ネンを施した。
その結果、伸縮復元率は約32％、残留トルクがほ
ぼ０の良好な波形状ケン縮糸を得た。そしてかか
る波形状ケン縮糸を用いて28ゲージ天竺に編成し
たところバイアスはほとんど問題とならず均整な
梨地表面効果のある布帛を得ることができた。

実施例 ３ 実施例１において仮ヨリ数を3010T／ｍに、セ
ツト温度を250℃に変更し、実施例１と同様の実
験を行なつた結果、極めて良好な波形状ケン縮糸
を得た。なお、この加工に際しては実施例１と比
較して仮ヨリ加工中の糸切れが少し多く、また該
ケン縮糸の強伸度も実施例１において得られたも
のに比較して弱干小さいものであつた。

実施例 ４ ポリアミドモノフイラメント糸の30デニールを
２本用いて、仮ヨリ数4000T／ｍ、セツト温度
180℃、オーバーフイード率 −３％、合流点を
ヒーター上に設けて、すなわち第２図ａに示した
態様でＳ加ネンの仮ヨリ加工を実施し、解ネン後
加ネン方向に、つまりＳヨリ400T／ｍの追ネン
を施した。その結果良好な波形状ケン縮糸を得る
ことができ、この糸を34ゲージ天竺に編成したと
ころマイルドな「シヤリ感」と均整な梨地表面効
果のある布帛を得ることができた。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の波形状ケン縮糸の製造方法の
１実施態様例を示す工程概略説明図、第２図ａお
よびｂは第１図に示した態様とは別の位置に糸合
流点を位置せしめてなる本発明の方法の１実施態
様例を示す要部概略説明図、第３図は本発明方法
で得られる波形状ケン縮糸の側面外観概略図であ
る。 １，２…熱可塑性合成繊維フイラメント、３…
フイードローラー、４…ガイド、５…ヒーター、
６…仮ヨリスピンドル、７…デリベリーローラ
ー、８…ローラ、９…加ネン巻取機構。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 少なくとも２本の熱可塑性合成繊維フイラメ
   ン糸を実質的に同張力下で合流せしめて、仮ヨリ
   加ネン数を下記(a)式で表わされるＴの範囲内で、
   かつセツト温度を前記フイラメント糸が融着する
   温度以上として加ネン―熱固定―解ネンの仮ヨリ
   加工を施し、さらに該解ネン後、該合流糸に仮ヨ
   リ加ネン方向と同一方向にヨリ数50〜500回／ｍ
   で追ネンし巻取ることを特徴とする波形状ケン縮
   糸の製造方法。 Ｔ＝（３０×１０^４／Ｄ＋５０＋1400）±10％（回／
   ｍ）……(a) ただし、Ｄは糸の合流後のトータルデニール。 ２ 仮ヨリヒータと仮ヨリ付与装置の間で糸を合
   流せしめることを特徴とする特許請求の範囲第１
   項記載の波形状ケン縮糸の製造方法。