JPS61297142A - ラミネ−ト鋼板の製造方法 - Google Patents
ラミネ−ト鋼板の製造方法Info
- Publication number
- JPS61297142A JPS61297142A JP60139349A JP13934985A JPS61297142A JP S61297142 A JPS61297142 A JP S61297142A JP 60139349 A JP60139349 A JP 60139349A JP 13934985 A JP13934985 A JP 13934985A JP S61297142 A JPS61297142 A JP S61297142A
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- JP
- Japan
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- plate
- laminated steel
- thermoplastic resin
- steel plate
- metal plates
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は二枚の最外層をなす金属板間に熱可塑製樹脂板
を挟んで接着した金属板／中間樹脂層／金属板からなる
ラミネート鋼板の製造方法に関するものである。
を挟んで接着した金属板／中間樹脂層／金属板からなる
ラミネート鋼板の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
上記ラミネート鋼板は、例えば車両等において軽量化を
図るべく、一部のパネル等として使用されているもので
あるが、従来この製造方法としては、例えば特開昭５８
−１５５５（特願昭５６−９９１３５）として、合成樹
脂を各鋼板（金属板）の接合面に積層し、その後各積層
樹脂を融着させて各鋼板を接合するよう構成したもの等
、通常シート状に製造され、しかる後に切り抜き及びプ
レス加工を施して製品化することが一般に行われていた
。
図るべく、一部のパネル等として使用されているもので
あるが、従来この製造方法としては、例えば特開昭５８
−１５５５（特願昭５６−９９１３５）として、合成樹
脂を各鋼板（金属板）の接合面に積層し、その後各積層
樹脂を融着させて各鋼板を接合するよう構成したもの等
、通常シート状に製造され、しかる後に切り抜き及びプ
レス加工を施して製品化することが一般に行われていた
。
（発明が解決しようとする問題点）
しかしながら、第８図（イ）に示すように、最外層をな
す二枚の金属板２，２゛と中間樹脂層３の三層からなる
ラミネート鋼板１を切断機４，４゛で切断すると、同図
（ロ）で示すように一方の金属板２゛の端部が切断方向
に突出してシャープエツジＡ（どんな切断機でも、大か
れ少なかれこのようになる）となり、ここに塗装をして
も塗膜が薄くなって非常に錆易いといった欠点があった
。この欠点を解消すべく、切断機の構造を変化させたも
のが開発されているが、この場合、コストアンプ、耐久
性・寿命の低下及び断面形状の確実性等の問題点があっ
た。
す二枚の金属板２，２゛と中間樹脂層３の三層からなる
ラミネート鋼板１を切断機４，４゛で切断すると、同図
（ロ）で示すように一方の金属板２゛の端部が切断方向
に突出してシャープエツジＡ（どんな切断機でも、大か
れ少なかれこのようになる）となり、ここに塗装をして
も塗膜が薄くなって非常に錆易いといった欠点があった
。この欠点を解消すべく、切断機の構造を変化させたも
のが開発されているが、この場合、コストアンプ、耐久
性・寿命の低下及び断面形状の確実性等の問題点があっ
た。
また、第９図に示すように、平板状のラミネート鋼板１
を金型５，５゛を備えたプレス機で凹加工を施すと＼も
に、金型５，５゛を夫々加工して形成した切削刃５ａ
、５’ａでその周囲を切断する場合も、上記と同様な欠
点乃至は問題点があった。
を金型５，５゛を備えたプレス機で凹加工を施すと＼も
に、金型５，５゛を夫々加工して形成した切削刃５ａ
、５’ａでその周囲を切断する場合も、上記と同様な欠
点乃至は問題点があった。
（問題点を解決するための手段）
本発明は上記に鑑み、製品化されたラミネート鋼板を塗
装した時、特にこの周縁端部に錆が発生してしまうこと
を極力防１トしたものを提供せんとして案出されたもの
で、予め切断した二枚の金属板を、該金属板の切断方向
が夫々内方に向くようにして熱可塑性樹脂板を挟み、金
属板と熱可塑性樹脂板とを夫々接着させたり、片面に夫
々熱可塑性樹脂板をラミネートした二枚の金属板を、該
金属板方向から切断した後、熱可塑性樹脂板同志を接着
させ、必要に応じて中間樹脂層内にパイプ。
装した時、特にこの周縁端部に錆が発生してしまうこと
を極力防１トしたものを提供せんとして案出されたもの
で、予め切断した二枚の金属板を、該金属板の切断方向
が夫々内方に向くようにして熱可塑性樹脂板を挟み、金
属板と熱可塑性樹脂板とを夫々接着させたり、片面に夫
々熱可塑性樹脂板をラミネートした二枚の金属板を、該
金属板方向から切断した後、熱可塑性樹脂板同志を接着
させ、必要に応じて中間樹脂層内にパイプ。
ダクト、補強材を埋設するか、又は中空状体を形成した
りして、二枚の金属板を、該金属板の切断方向が夫々中
間樹脂層を向くように接着させ、更に端部付近の加圧力
を高めにして中間樹脂層を端面から膨出させるものであ
る。
りして、二枚の金属板を、該金属板の切断方向が夫々中
間樹脂層を向くように接着させ、更に端部付近の加圧力
を高めにして中間樹脂層を端面から膨出させるものであ
る。
（作 用）
而して、金属板の通常の切断又はプレス加工に伴って必
然的に発生するシャープエツジをラミネート鋼板の中間
樹脂層内に入り込ませることにより隠し、更に中間樹脂
層を端面から膨出させるこのによりこのより完全性を図
って、このシャープエツジが外部に露出してしまうこと
を極力防止するものである。
然的に発生するシャープエツジをラミネート鋼板の中間
樹脂層内に入り込ませることにより隠し、更に中間樹脂
層を端面から膨出させるこのによりこのより完全性を図
って、このシャープエツジが外部に露出してしまうこと
を極力防止するものである。
（実施例）
第１図は本発明の製造方法の一実施例を示すもので、鉄
、鉄系合金、アルミニウム、銅など、及びこれらに各種
の表面処理を施した金属板２，２”を先ず同図（イ）で
示すよかに夫々切断機４．４゛で切断する。次ぎに、同
図（ロ）で示すように、切断後の金属板２，２゛をその
切断に伴って切断方向に発生するシャ〜ブエソジＡ、Ａ
’を夫々内方に向かせて対峙させ、ポリエチレン、ポリ
プロピレン。
、鉄系合金、アルミニウム、銅など、及びこれらに各種
の表面処理を施した金属板２，２”を先ず同図（イ）で
示すよかに夫々切断機４．４゛で切断する。次ぎに、同
図（ロ）で示すように、切断後の金属板２，２゛をその
切断に伴って切断方向に発生するシャ〜ブエソジＡ、Ａ
’を夫々内方に向かせて対峙させ、ポリエチレン、ポリ
プロピレン。
ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリアミド、酢酸セル
ロー女など熱可塑性樹脂全般、及びこれらに各種補強剤
、添加剤を混入したもの等の全てを含む熱可塑性樹脂板
３゛を鋏み、この熱可塑性樹脂板３”と金属板２．２”
の各界面に接着性樹脂シート６．６”を介在させる。
ロー女など熱可塑性樹脂全般、及びこれらに各種補強剤
、添加剤を混入したもの等の全てを含む熱可塑性樹脂板
３゛を鋏み、この熱可塑性樹脂板３”と金属板２．２”
の各界面に接着性樹脂シート６．６”を介在させる。
なお、接着性樹脂シー）６．６’を使用することなく、
熱可塑製樹脂板３゛の表面に接着性を付与しておくか、
又は全界面間に接着剤を塗布しておいても良い。
熱可塑製樹脂板３゛の表面に接着性を付与しておくか、
又は全界面間に接着剤を塗布しておいても良い。
この状態で加熱及び加圧、又は加圧のみを施して同図（
ハ）で示す中間樹脂層３の上下両面に金属板２．２′を
接着させた三層からなるラミネート鋼板ｌを構成し、そ
のまま製品化するか、又はプレス加工を施して製品化し
、このようにして製造したラミネート鋼板１を、例えば
車両用パネルとして使用するのである。
ハ）で示す中間樹脂層３の上下両面に金属板２．２′を
接着させた三層からなるラミネート鋼板ｌを構成し、そ
のまま製品化するか、又はプレス加工を施して製品化し
、このようにして製造したラミネート鋼板１を、例えば
車両用パネルとして使用するのである。
第２図は他の実施例を示し、予め金属板２，２”に夫々
熱可塑性樹脂板３゛、３”をラミネートしておき、同図
（イ）で示すように金属板２又は２”の方向から夫々切
断した後、同図（ロ）で示す韮うに熱可塑性樹脂板３゛
、３“同志を向かい合わせ、プレス機械に取付けた金型
５，５゛間に配置して、−１−記と同゛様に接着性樹脂
シートを介在させるか、熱可を製樹脂板３゛、３”の接
着面に接着性又はヒートシール性を付与しておくか、又
はここに接着剤を塗布しておいて、加圧又は加圧及び加
熱を施して同図（ハ）で示すようにラミネート鋼板１を
構成するのである。この時、金型５，５゛の端部におけ
る間隔１２を中央部における間隔ｌ、より小さく （ｎ
２＜ｎ、）設定することにより、加圧によって中間樹脂
層３を形成する際、ここの圧力が高くなって中間樹脂層
３がラミネート鋼板ｌの端面から膨出して、シャープエ
ツジ＾、Ａ”をを完全に隠すよう構成されている。
熱可塑性樹脂板３゛、３”をラミネートしておき、同図
（イ）で示すように金属板２又は２”の方向から夫々切
断した後、同図（ロ）で示す韮うに熱可塑性樹脂板３゛
、３“同志を向かい合わせ、プレス機械に取付けた金型
５，５゛間に配置して、−１−記と同゛様に接着性樹脂
シートを介在させるか、熱可を製樹脂板３゛、３”の接
着面に接着性又はヒートシール性を付与しておくか、又
はここに接着剤を塗布しておいて、加圧又は加圧及び加
熱を施して同図（ハ）で示すようにラミネート鋼板１を
構成するのである。この時、金型５，５゛の端部におけ
る間隔１２を中央部における間隔ｌ、より小さく （ｎ
２＜ｎ、）設定することにより、加圧によって中間樹脂
層３を形成する際、ここの圧力が高くなって中間樹脂層
３がラミネート鋼板ｌの端面から膨出して、シャープエ
ツジ＾、Ａ”をを完全に隠すよう構成されている。
このように構成することにより、塗装におけるラミネー
ト鋼板１の周縁端部の錆の発生防止の完全性を図ること
ができる。
ト鋼板１の周縁端部の錆の発生防止の完全性を図ること
ができる。
なお、同一幅の金型５，５”を使用して、第３図に示す
ように、端部の熱可塑性樹脂板３゛、３”間にこれと同
一材料でシート状の補助樹脂体７を介在させて、ここの
みを厚くすることにより加圧の際のここの圧力を高めて
中間樹脂層３をラミネート鋼板１の端面から膨出させた
り、また第４図に示すように端部外因に断面茸状で棒状
の補助樹脂体６゛を装着することにより、シャープエツ
ジＡ、Ａ”を完全に隠すよう構成することもできる。
ように、端部の熱可塑性樹脂板３゛、３”間にこれと同
一材料でシート状の補助樹脂体７を介在させて、ここの
みを厚くすることにより加圧の際のここの圧力を高めて
中間樹脂層３をラミネート鋼板１の端面から膨出させた
り、また第４図に示すように端部外因に断面茸状で棒状
の補助樹脂体６゛を装着することにより、シャープエツ
ジＡ、Ａ”を完全に隠すよう構成することもできる。
更に、第５図に示すように、一方の金属板２に曲加工を
施し、これに沿って熱可塑性樹脂板３”をラミネートし
て、中間樹脂層３内に中空状体８を形成したり、また第
６図に示すように、曲加工を施すと＼もにこれに沿って
熱可塑性樹脂板３゛、３”を夫々ラミネートした金属板
２，２゛間に、パイプ９を配設して、これを中間樹脂層
３内に埋設するよう構成することができ、更に、図示さ
れていないが、同様な方法で中間樹脂層３内にタリトや
補強材を埋設するようにすることもできる。
施し、これに沿って熱可塑性樹脂板３”をラミネートし
て、中間樹脂層３内に中空状体８を形成したり、また第
６図に示すように、曲加工を施すと＼もにこれに沿って
熱可塑性樹脂板３゛、３”を夫々ラミネートした金属板
２，２゛間に、パイプ９を配設して、これを中間樹脂層
３内に埋設するよう構成することができ、更に、図示さ
れていないが、同様な方法で中間樹脂層３内にタリトや
補強材を埋設するようにすることもできる。
第７図は更に他の実施例を示すもので、予め熱可塑性樹
脂板３゛をラミネートさせると＼もに第２図（イ）で示
すように切断した金属板２と、第１図（イ）で示すよう
に切断した金属板２゛とを、この金属板２゛のシャープ
エツジ＾゛を熱可を性樹脂板３”の方向に向かせて接着
して、ラミネート鋼板１を構成したものである。
脂板３゛をラミネートさせると＼もに第２図（イ）で示
すように切断した金属板２と、第１図（イ）で示すよう
に切断した金属板２゛とを、この金属板２゛のシャープ
エツジ＾゛を熱可を性樹脂板３”の方向に向かせて接着
して、ラミネート鋼板１を構成したものである。
而して、本発明によって構成されたラミネート鋼板１に
塗装を施した時、通常の切断機等の切断によって必然的
に生じる金属板２，２”のシャープエツジＡ、Ａは中間
樹脂層３内に隠れるため、特にラミネート鋼板ｌの周縁
端部の塗膜が薄くなってしまうことが防止され、ここの
錆の発生が極力防止されるのである。
塗装を施した時、通常の切断機等の切断によって必然的
に生じる金属板２，２”のシャープエツジＡ、Ａは中間
樹脂層３内に隠れるため、特にラミネート鋼板ｌの周縁
端部の塗膜が薄くなってしまうことが防止され、ここの
錆の発生が極力防止されるのである。
（発明の効果）
本発明は、上記のような構成であるので、ラミネート鋼
板の端面にヘミング等の処理を施すことなく、ここの防
錆性を向上させることができるばかりでなく、切断機の
構造を弯える必要はないので、これに伴うコストアンプ
、耐久性・寿命の低下等を抑え、しかも確実な端面形状
のものを得ることができる。
板の端面にヘミング等の処理を施すことなく、ここの防
錆性を向上させることができるばかりでなく、切断機の
構造を弯える必要はないので、これに伴うコストアンプ
、耐久性・寿命の低下等を抑え、しかも確実な端面形状
のものを得ることができる。
更に、従来の種々の構造を持つラミネート鋼板に応用す
ることができるといった効果がある。
ることができるといった効果がある。
第１図は本発明の一実施例を工程順に示す断面図、第２
図は他の実施例を工程順に示す断面図、第３図及び第４
図は夫々異なる第２図・の変形例の一部を示す断面図、
第５図及び第６図は夫々異なるラミネート鋼板の製造を
工程順に示す断面図、第７図は更に他の実施例を工程順
に示す断面図、第８図は従来例を工程順に示す断面図、
第９図は他の従来例を工程順に示し、同図（イ）は斜視
図、同図（ロ）は断面図、同図（ハ）は斜視図である。 １・・・ラミネート鋼板、２，２”・・・金属板、３・
・・中間樹脂層、３”、３”・・・熱可塑性樹脂板、４
．４゛・・・切断機、５．５゛・・・金型、７．７゛・
・・補助樹脂体、８・・・中空状体、９・・・パイプ、
Ａ、Ａ’・・・シャープエツジ。 特 許 出 願 人 いす・自動車五式会社第９図 （イ） （ロ） ５つ （ハ） （≦ ＝／ ／ ２′３
図は他の実施例を工程順に示す断面図、第３図及び第４
図は夫々異なる第２図・の変形例の一部を示す断面図、
第５図及び第６図は夫々異なるラミネート鋼板の製造を
工程順に示す断面図、第７図は更に他の実施例を工程順
に示す断面図、第８図は従来例を工程順に示す断面図、
第９図は他の従来例を工程順に示し、同図（イ）は斜視
図、同図（ロ）は断面図、同図（ハ）は斜視図である。 １・・・ラミネート鋼板、２，２”・・・金属板、３・
・・中間樹脂層、３”、３”・・・熱可塑性樹脂板、４
．４゛・・・切断機、５．５゛・・・金型、７．７゛・
・・補助樹脂体、８・・・中空状体、９・・・パイプ、
Ａ、Ａ’・・・シャープエツジ。 特 許 出 願 人 いす・自動車五式会社第９図 （イ） （ロ） ５つ （ハ） （≦ ＝／ ／ ２′３
Claims (5)
- （１）、二枚の金属板を、該金属板の切断方向が夫々中
間樹脂層を向くように接着させることを特徴とするラミ
ネート鋼板の製造方法。 - （２）、予め切断した二枚の金属板を、該金属板の切断
方向が夫々内方に向くようにして熱可塑性樹脂板を挟み
、金属板と熱可塑性樹脂板とを夫々接着させることを特
徴とする特許請求の範囲第１項記載のラミネート綱板の
製造方法。 - （３）、片面に夫々熱可塑性樹脂板をラミネートした二
枚の金属板を、該金属板方向から切断した後、熱可塑性
樹脂板同志を接着させることを特徴とする特許請求の範
囲第１項記載のラミネート鋼板の製造方法。 - （４）、中間樹脂層内にパイプ、ダクト、補強材を埋設
するか、又は中空状体を形成したことを特徴とする特許
請求の範囲第３項記載のラミネート鋼板の製造方法。 - （５）、端部付近の加圧力を高めにして中間樹脂層を端
面から膨出させることを特徴とする特許請求の範囲第２
項又は第３項又は第４項記載のラミネート鋼板の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60139349A JPS61297142A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | ラミネ−ト鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60139349A JPS61297142A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | ラミネ−ト鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61297142A true JPS61297142A (ja) | 1986-12-27 |
Family
ID=15243256
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60139349A Pending JPS61297142A (ja) | 1985-06-26 | 1985-06-26 | ラミネ−ト鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61297142A (ja) |
-
1985
- 1985-06-26 JP JP60139349A patent/JPS61297142A/ja active Pending
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