JPS61246021A - 部分的に材質の異なる表皮材の製造法 - Google Patents
部分的に材質の異なる表皮材の製造法Info
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- JPS61246021A JPS61246021A JP60088140A JP8814085A JPS61246021A JP S61246021 A JPS61246021 A JP S61246021A JP 60088140 A JP60088140 A JP 60088140A JP 8814085 A JP8814085 A JP 8814085A JP S61246021 A JPS61246021 A JP S61246021A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2031/00—Other particular articles
- B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
- B29L2031/3005—Body finishings
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（技術分野）
本発明は、家具や車両内装部品などに用いられる、部分
的に材質の異なる表皮材を製造する方法に関するもので
ある。
的に材質の異なる表皮材を製造する方法に関するもので
ある。
（従来技術）
家具あるいは車両内装部品、例えば座席、へ。
ドレス比 インストルメントパネル、グローブボックス
、ドアの内張等では、近年、高級感や装飾性の向上など
を図るために、表皮材として、部分的に材質の異なるも
のが用いられるようになってきている。
、ドアの内張等では、近年、高級感や装飾性の向上など
を図るために、表皮材として、部分的に材質の異なるも
のが用いられるようになってきている。
ところで、このような部分的に材質が異なる表皮材は、
一般に、それぞれの材質から成る熱可塑性合成樹脂シー
トから各対応する部分の表皮を裁断し、それら裁断した
各表皮を縫製乃至は融着することにより製造されている
が、このような手法は、量産性に欠ける上、材料の歩留
りが悪く、望ましいものとは言い難い。
一般に、それぞれの材質から成る熱可塑性合成樹脂シー
トから各対応する部分の表皮を裁断し、それら裁断した
各表皮を縫製乃至は融着することにより製造されている
が、このような手法は、量産性に欠ける上、材料の歩留
りが悪く、望ましいものとは言い難い。
これに対し、特開昭５９−、１５６７１０号公報におい
て、製品形状に対応した内面を有する加熱可能な成形型
と原料収納型とを合わせて、内部に成形室を形成せしめ
るとともに、前記成形型の内面に形成した小突条に原料
収納型側に設けた仕切壁を当接させて、該成形室内に複
数の成形室を形成し、それら成形室内に所定の粉末状若
しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料を収容して、
前記成形型を加熱することにより、各成形室毎に該成形
型の内面において所定の表皮を成形せしめ、その成形後
、前記隔壁を除去して、各室表皮の接合部だけを前記小
突条に沿って配設した専用の加熱装置を用いて改めて加
熱・溶融せしめ、その溶融した材料を前記小突条に沿っ
て流下させて融着させることにより、所望の表皮材を製
造することが提案されている。
て、製品形状に対応した内面を有する加熱可能な成形型
と原料収納型とを合わせて、内部に成形室を形成せしめ
るとともに、前記成形型の内面に形成した小突条に原料
収納型側に設けた仕切壁を当接させて、該成形室内に複
数の成形室を形成し、それら成形室内に所定の粉末状若
しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料を収容して、
前記成形型を加熱することにより、各成形室毎に該成形
型の内面において所定の表皮を成形せしめ、その成形後
、前記隔壁を除去して、各室表皮の接合部だけを前記小
突条に沿って配設した専用の加熱装置を用いて改めて加
熱・溶融せしめ、その溶融した材料を前記小突条に沿っ
て流下させて融着させることにより、所望の表皮材を製
造することが提案されている。
また、特開昭５９−１５９３０９号公報においては、上
述と同様の成形型の内面を隔壁によって複数に分割し、
その分割した複数の区画の一部に所定の合成樹脂材料を
収容して表皮を成形した後、隔壁を除去して拡大した区
画について異なる合成樹脂材料を収容し、同様の成形操
作を行うことにより所望の表皮材を一体に製造すること
が提案されている。
述と同様の成形型の内面を隔壁によって複数に分割し、
その分割した複数の区画の一部に所定の合成樹脂材料を
収容して表皮を成形した後、隔壁を除去して拡大した区
画について異なる合成樹脂材料を収容し、同様の成形操
作を行うことにより所望の表皮材を一体に製造すること
が提案されている。
（発明が解決しようとする問題点）
しかし、前者の方法では、材質の異なる各部分の表皮を
加熱・成形した後、それら各表皮を融着するために、専
用の加熱装置によって、それらの接合部を改めて加熱・
融着させなければならないといった不具合がある。また
、成形室を複数の成形室に確実に分割するためには、成
形型側の小突条と原料収納型側の仕切壁とを全域にわた
って良好に当接させる必要があるが、そのような成形型
および原料収納型を製作することは極めて困難であり、
さらに、加熱時においては、それらの熱膨張による形状
の変化を極力抑える必要があることから、成形条件の管
理が難しいといった問題もある。また、各表皮間の接合
部が三次元的に変化する場合には、高度差を伴う傾斜部
分において、表皮間の融着が良好に行われなくなるとい
った問題もある。なお、前記型製作上の問題や成形条件
上の問題は、仕切壁の小突条に当接する部位に耐熱性の
クッション材を設けることにより軽減することができる
が、この場合には、各成形室で成形される表皮の接合部
間の間隔が広くなるため、融着部の厚さが薄くなり、甚
だしい場合には未融着部が生じる恐れもあるのである。
加熱・成形した後、それら各表皮を融着するために、専
用の加熱装置によって、それらの接合部を改めて加熱・
融着させなければならないといった不具合がある。また
、成形室を複数の成形室に確実に分割するためには、成
形型側の小突条と原料収納型側の仕切壁とを全域にわた
って良好に当接させる必要があるが、そのような成形型
および原料収納型を製作することは極めて困難であり、
さらに、加熱時においては、それらの熱膨張による形状
の変化を極力抑える必要があることから、成形条件の管
理が難しいといった問題もある。また、各表皮間の接合
部が三次元的に変化する場合には、高度差を伴う傾斜部
分において、表皮間の融着が良好に行われなくなるとい
った問題もある。なお、前記型製作上の問題や成形条件
上の問題は、仕切壁の小突条に当接する部位に耐熱性の
クッション材を設けることにより軽減することができる
が、この場合には、各成形室で成形される表皮の接合部
間の間隔が広くなるため、融着部の厚さが薄くなり、甚
だしい場合には未融着部が生じる恐れもあるのである。
一方、後者の方法では、一つの表皮材を製造するに際し
て、最低２度、成形操作を行う必要があることから、成
形操作に時間が掛かるといった問題があり、また先に成
形された表皮の裏面に、後で成形される表皮の材料が何
着することから、材料の歩留りが必ずしも良好であると
は言い難いといった問題があるのである。
て、最低２度、成形操作を行う必要があることから、成
形操作に時間が掛かるといった問題があり、また先に成
形された表皮の裏面に、後で成形される表皮の材料が何
着することから、材料の歩留りが必ずしも良好であると
は言い難いといった問題があるのである。
（問題点を解決するための手段）
本発明は、以上のような事情に鑑みて為されたものであ
り、その要旨とするところは、製品形状に対応した内面
を有する加熱可能な成形型と原料収納型とを合わせて、
内部に成形室を形成せしめるとともに、該成形室内に所
定の粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料
を収容した後、前記成形型を加熱することにより、該成
形型の内面において所定の表皮を成形せしめるに際して
、前記原料収納型内に、前記成形型内面に対して所定の
間隙を残しつつ、前記成形室を複数に仕切′る仕切壁を
立設、形成せしめ、且つ該仕切壁の上端面に所定深さの
溝部を設けるとともに、該溝部に対応した前記成形型の
内面に小突条を設けて、前記複数の成形室のそれぞれに
異なる前記合成樹脂材料を収納せしめる一方、前記仕切
壁の溝部内に所定の樹脂体を配置せしめ、そして前記小
突条が該樹脂体内に突入するようにして該成形型と該原
料収納型とを合わせ、前記複数の成形室内のそれぞれの
合成樹脂材料にて、各成形室に対応した成形型内面にお
いて各室表皮を同時に成形する一方、前記溝部内に配置
した樹脂体を溶融せしめて、隣接する各室表皮を融着さ
せるようにしたことにある。
り、その要旨とするところは、製品形状に対応した内面
を有する加熱可能な成形型と原料収納型とを合わせて、
内部に成形室を形成せしめるとともに、該成形室内に所
定の粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料
を収容した後、前記成形型を加熱することにより、該成
形型の内面において所定の表皮を成形せしめるに際して
、前記原料収納型内に、前記成形型内面に対して所定の
間隙を残しつつ、前記成形室を複数に仕切′る仕切壁を
立設、形成せしめ、且つ該仕切壁の上端面に所定深さの
溝部を設けるとともに、該溝部に対応した前記成形型の
内面に小突条を設けて、前記複数の成形室のそれぞれに
異なる前記合成樹脂材料を収納せしめる一方、前記仕切
壁の溝部内に所定の樹脂体を配置せしめ、そして前記小
突条が該樹脂体内に突入するようにして該成形型と該原
料収納型とを合わせ、前記複数の成形室内のそれぞれの
合成樹脂材料にて、各成形室に対応した成形型内面にお
いて各室表皮を同時に成形する一方、前記溝部内に配置
した樹脂体を溶融せしめて、隣接する各室表皮を融着さ
せるようにしたことにある。
（発明の効果）
このような方法に従えば、単に１回の加熱・成形操作に
よって、材質の異なる各部分の表皮の成形とそれら表皮
の接合部の融着とを同時に行うことができる。したがっ
て、成形操作にそれほど時間を要することがなく、生産
性を著しく向上することが可能となる。また、仕切壁に
よって仕切られる各成形室には、それぞれ同じ材質の熱
可塑性合成樹脂材料だけが収容されるので、各成形室で
成形された表皮の裏面に、その表皮の材料と異なる合成
樹脂材料が付着することはなく、各熱可塑性合成樹脂材
料に対して良好な歩留りが得られることとなる。
よって、材質の異なる各部分の表皮の成形とそれら表皮
の接合部の融着とを同時に行うことができる。したがっ
て、成形操作にそれほど時間を要することがなく、生産
性を著しく向上することが可能となる。また、仕切壁に
よって仕切られる各成形室には、それぞれ同じ材質の熱
可塑性合成樹脂材料だけが収容されるので、各成形室で
成形された表皮の裏面に、その表皮の材料と異なる合成
樹脂材料が付着することはなく、各熱可塑性合成樹脂材
料に対して良好な歩留りが得られることとなる。
また、本発明方法では、原料収納型内に立設された仕切
壁の溝部に所定の樹脂体が配置されるとともに、成形型
の内面に形成された小突条がその樹脂体に突入せしめら
れることにより、成形室が複数に分割されるようになっ
ているため、成形型および原料収納型間に多少の寸法誤
差があっても、その寸法誤差は小突条と溝部内壁との間
の間隙の誤差として吸収させることができ、樹脂体を全
体にわたって充分な厚さに維持したまま、各成形室を確
実に分割することができる。熱膨服に伴う形状変化につ
いても同様である。したがって、本発明方法によれば、
上記小突条と溝内壁との間の間隙で吸収できる分だけ、
型製作時における加工精度が緩和され、成形条件の管理
も軽減される。さらに、本発明によれば、各成形室内に
おける表皮の成形と同時に、それら表皮の接合部が溝部
内に配置された樹脂体によって融着されるため、各表皮
の接合部が三次元形状を成していても融着が確実に行わ
れる利点がある。
壁の溝部に所定の樹脂体が配置されるとともに、成形型
の内面に形成された小突条がその樹脂体に突入せしめら
れることにより、成形室が複数に分割されるようになっ
ているため、成形型および原料収納型間に多少の寸法誤
差があっても、その寸法誤差は小突条と溝部内壁との間
の間隙の誤差として吸収させることができ、樹脂体を全
体にわたって充分な厚さに維持したまま、各成形室を確
実に分割することができる。熱膨服に伴う形状変化につ
いても同様である。したがって、本発明方法によれば、
上記小突条と溝内壁との間の間隙で吸収できる分だけ、
型製作時における加工精度が緩和され、成形条件の管理
も軽減される。さらに、本発明によれば、各成形室内に
おける表皮の成形と同時に、それら表皮の接合部が溝部
内に配置された樹脂体によって融着されるため、各表皮
の接合部が三次元形状を成していても融着が確実に行わ
れる利点がある。
（実施例）
以下、本発明方法をより一層具体的に明らかにするため
に、その一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
に、その一実施例を図面に基づいて詳細に説明する。
まず、本発明方法に用いて好適な成形型および原料収納
型の一例を、第１図に示す。すなわち、第１図において
、１０は製品形状に対応した内面を有する成形型であり
、外部に設けられた図示しない加熱手段によって加熱せ
しめられるようになっている。また、１２は、所定の粉
末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料が収容
される原料収納型であり、図示のように、上記成形型１
０と合わされることによって、所定の成形室を形成する
ようになっている。
型の一例を、第１図に示す。すなわち、第１図において
、１０は製品形状に対応した内面を有する成形型であり
、外部に設けられた図示しない加熱手段によって加熱せ
しめられるようになっている。また、１２は、所定の粉
末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂材料が収容
される原料収納型であり、図示のように、上記成形型１
０と合わされることによって、所定の成形室を形成する
ようになっている。
そして、かかる原料収納型１２の内面には、上方に向か
って上記成形室を第一成形室１４と第二成形室１６とに
２分するための仕切壁１８が立設。
って上記成形室を第一成形室１４と第二成形室１６とに
２分するための仕切壁１８が立設。
形成されており、その仕切壁１８の上端面には、所定深
さの溝部２０が形成されている。また、前記成形型１０
の内面には上記溝部２０に対向して小突条２２が形成さ
れている。そして、成形型１０と原料収納型１２とが合
わされた状態において、第２図に詳細に示されているよ
うに、仕切壁１８の上端部が成形型１０の内面に対して
所定の間隙をもって対向せしめられるとともに、小突条
２２が仕切壁１８の溝部２０内に、該溝部２０の内壁に
対して所定の間隙を隔てた状態で突入せしめられるよう
になっている。なお、成形型１０と原料収納型１２とは
、通常、上記仕切壁１８の上端部と成形型１０の内面と
の間の間隙、および小突条２２と溝部２０の内壁との間
の間隙がそれぞれ数龍程度の大きさとなるように製作さ
れる。また、仕切壁１８は必ずしも原料収納型１２と一
体に形成されている必要はなく、別個に製作されたもの
であってもよい。
さの溝部２０が形成されている。また、前記成形型１０
の内面には上記溝部２０に対向して小突条２２が形成さ
れている。そして、成形型１０と原料収納型１２とが合
わされた状態において、第２図に詳細に示されているよ
うに、仕切壁１８の上端部が成形型１０の内面に対して
所定の間隙をもって対向せしめられるとともに、小突条
２２が仕切壁１８の溝部２０内に、該溝部２０の内壁に
対して所定の間隙を隔てた状態で突入せしめられるよう
になっている。なお、成形型１０と原料収納型１２とは
、通常、上記仕切壁１８の上端部と成形型１０の内面と
の間の間隙、および小突条２２と溝部２０の内壁との間
の間隙がそれぞれ数龍程度の大きさとなるように製作さ
れる。また、仕切壁１８は必ずしも原料収納型１２と一
体に形成されている必要はなく、別個に製作されたもの
であってもよい。
このような成形型１０と原料収納型１２とを用いて、部
分的に材質の異なる表皮材を形成するには、まず、第３
図に示されているように、仕切壁１８の溝部２０に熱可
塑性合成樹脂から成る帯状の樹脂体２４を配置する一方
、仕切壁１８によって仕切られた原料収納型１２の第一
成形室１４と第二成形室１６とに対応する空間に、互い
に異なる粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂
材料２６．２８をそれぞれ収容する。なお、前記樹脂体
２４は帯状のものに限らず、適当な成形品、あるいはウ
レタン、ポリエチレンフオーム等とのラミネート品でも
よい。また、熱可塑性合成樹脂材料２６．２８としては
、塩化ビニル樹脂が最も一般的に採用される。
分的に材質の異なる表皮材を形成するには、まず、第３
図に示されているように、仕切壁１８の溝部２０に熱可
塑性合成樹脂から成る帯状の樹脂体２４を配置する一方
、仕切壁１８によって仕切られた原料収納型１２の第一
成形室１４と第二成形室１６とに対応する空間に、互い
に異なる粉末状若しくはペースト状の熱可塑性合成樹脂
材料２６．２８をそれぞれ収容する。なお、前記樹脂体
２４は帯状のものに限らず、適当な成形品、あるいはウ
レタン、ポリエチレンフオーム等とのラミネート品でも
よい。また、熱可塑性合成樹脂材料２６．２８としては
、塩化ビニル樹脂が最も一般的に採用される。
次いで、かかる合成樹脂材料２６．２８が収容された原
料収納型１２に対して、第４図に示されるように、成形
型ＩＯを加熱しつつ合わせる。この際、前記溝部２０内
に設置された樹脂体２４は小突条２２の熱によって溶融
し、第５図に示されるように、小突条２２の突入を許容
する。
料収納型１２に対して、第４図に示されるように、成形
型ＩＯを加熱しつつ合わせる。この際、前記溝部２０内
に設置された樹脂体２４は小突条２２の熱によって溶融
し、第５図に示されるように、小突条２２の突入を許容
する。
なお、この際、小突条２２と仕切壁１８とに加工精度の
バラツキがあれば、第６図あるいは第７図に示されてい
るように、小突条２２と溝部２０の内壁との間の間隙が
部分的に狭くなるが、溝部２０と小突条２２との寸法を
予めそれらのバラツキを考慮して設定しておけば、樹脂
体２４を充分な厚さに維持しつつ、第一成形室１４と第
二成形室１６とを確実に分離できる。また、上記溝部２
０や小突条２２、あるいは樹脂体２４の寸法は、第５図
乃至第７図に示されているように、通常、型合わせ時に
おいて樹脂体２４の上端面と成形型１０の内面との間に
所定の間隙ができるように設定される。
バラツキがあれば、第６図あるいは第７図に示されてい
るように、小突条２２と溝部２０の内壁との間の間隙が
部分的に狭くなるが、溝部２０と小突条２２との寸法を
予めそれらのバラツキを考慮して設定しておけば、樹脂
体２４を充分な厚さに維持しつつ、第一成形室１４と第
二成形室１６とを確実に分離できる。また、上記溝部２
０や小突条２２、あるいは樹脂体２４の寸法は、第５図
乃至第７図に示されているように、通常、型合わせ時に
おいて樹脂体２４の上端面と成形型１０の内面との間に
所定の間隙ができるように設定される。
型合わせが終了したならば、第８図に示されているよう
に、成形型１０と原料収納型１２とを上下に反転させ、
第一成形室１４および第二成形室１６内に収容された合
成樹脂材料２６および２８を成形型１０側の空間内に収
容する。そして、この状態で成形型１０を加熱し、成形
操作を施す。
に、成形型１０と原料収納型１２とを上下に反転させ、
第一成形室１４および第二成形室１６内に収容された合
成樹脂材料２６および２８を成形型１０側の空間内に収
容する。そして、この状態で成形型１０を加熱し、成形
操作を施す。
このようにすれば、第９図に示されているように、各成
形室１４．１６内の成形型１０の内面において、互いに
異なる合成樹脂材料２６．２８から成る表皮３０．３２
が、成形条件に応じた厚みと成形型１０の内面に応じた
形状をもって形成されるのであり、これと同時に、それ
ら表皮３０゜３２の接合部が樹脂体２４を介して融着さ
れるのである。
形室１４．１６内の成形型１０の内面において、互いに
異なる合成樹脂材料２６．２８から成る表皮３０．３２
が、成形条件に応じた厚みと成形型１０の内面に応じた
形状をもって形成されるのであり、これと同時に、それ
ら表皮３０゜３２の接合部が樹脂体２４を介して融着さ
れるのである。
なお、この加熱・成形操作に伴う熱膨張により、仕切壁
１８および樹脂体２４と成形型１０の内面との間隙距離
や小突条２２と溝部２０の内壁との間の間隙距離が変化
するが、この変化は、前記加工精度のバラツキと同様、
溝部２０や小突条２２等の寸法が予め考慮されることに
より、各間隙の変化として吸収される。
１８および樹脂体２４と成形型１０の内面との間隙距離
や小突条２２と溝部２０の内壁との間の間隙距離が変化
するが、この変化は、前記加工精度のバラツキと同様、
溝部２０や小突条２２等の寸法が予め考慮されることに
より、各間隙の変化として吸収される。
加熱・成形操作の完了後、第１０図に示されるように、
成形型１０および原料収納型１２を再び上下に反転し、
未溶融の合成樹脂材料２６．２８を原料収納型１２側の
空間に収容させる。そして、その収容後、型開きを行っ
て、第１１図に示されるように、成形型１０から原料収
納型１２を離脱させ、表皮３０．３２の硬化後、成形型
ＩＯからそれら表皮３０．３２の一体成形品である表皮
材３４を取り外す。この取り外した表皮材３４を第１２
図に示す。
成形型１０および原料収納型１２を再び上下に反転し、
未溶融の合成樹脂材料２６．２８を原料収納型１２側の
空間に収容させる。そして、その収容後、型開きを行っ
て、第１１図に示されるように、成形型１０から原料収
納型１２を離脱させ、表皮３０．３２の硬化後、成形型
ＩＯからそれら表皮３０．３２の一体成形品である表皮
材３４を取り外す。この取り外した表皮材３４を第１２
図に示す。
第１２図から明らかなように、本実施例に従って製造さ
れた表皮材３４は、異なる熱可塑性合成樹脂材料２６．
２８から成る表皮３０．３２が樹脂体２４を境として明
確に区分された外観を有し、優れた美観を備えている。
れた表皮材３４は、異なる熱可塑性合成樹脂材料２６．
２８から成る表皮３０．３２が樹脂体２４を境として明
確に区分された外観を有し、優れた美観を備えている。
また、前述のように、各表皮３０．３２の接合部が樹脂
体２４を介して一体に融着されているため、接合部の強
度も大きい。
体２４を介して一体に融着されているため、接合部の強
度も大きい。
また、以上の説明から明らかなように、本実施例の如き
方法に従えば、上述のような表皮材３４が単に１回の加
熱成形操作によって得られるため、成形時間が短くなり
、生産性が著しく向上する。
方法に従えば、上述のような表皮材３４が単に１回の加
熱成形操作によって得られるため、成形時間が短くなり
、生産性が著しく向上する。
また、各合成樹脂材料２６．２８は対応する表皮３０．
３２の成形材料としてだけ用いられる上、残りの合成樹
脂材料２６．２８は新たな成形サイクルの成形材料とし
てそのまま用いられるため、歩留りは極めて高い。
３２の成形材料としてだけ用いられる上、残りの合成樹
脂材料２６．２８は新たな成形サイクルの成形材料とし
てそのまま用いられるため、歩留りは極めて高い。
さらに、成形型ｌＯや原料収納型１２の加工精度のバラ
ツキはある程度許容されるため、それらの型の製作も比
較的容易であり、また熱膨張に伴う形状変化によっても
各成形室１４．１６は確実に分離されるため、成形条件
の管理も軽減される。
ツキはある程度許容されるため、それらの型の製作も比
較的容易であり、また熱膨張に伴う形状変化によっても
各成形室１４．１６は確実に分離されるため、成形条件
の管理も軽減される。
また、各表皮３０．３２の接合部が三次元形状を成す場
合でも、接合部に未融着の部分が生ずる恐れはない。
合でも、接合部に未融着の部分が生ずる恐れはない。
なお、上述の実施例では、成形型１０と原料収納型１２
との間の成形室が第一成形室１４と第二成形室１６との
２室に分割される場合について述べたが、かかる成形室
の分割数は目的とする表皮材の材質の異なる部分数に応
じて増加し得ることは勿論である。また、小突条２２や
溝部２０、あるいは樹脂体２４等の断面形状は必要に応
じて適宜変更することが可能であり、仕切壁１８によっ
て分割される成形型１０の内面形状も目的とする表皮材
の意匠その他に応じて適宜変更できる。
との間の成形室が第一成形室１４と第二成形室１６との
２室に分割される場合について述べたが、かかる成形室
の分割数は目的とする表皮材の材質の異なる部分数に応
じて増加し得ることは勿論である。また、小突条２２や
溝部２０、あるいは樹脂体２４等の断面形状は必要に応
じて適宜変更することが可能であり、仕切壁１８によっ
て分割される成形型１０の内面形状も目的とする表皮材
の意匠その他に応じて適宜変更できる。
その他、−々列挙はしないが、本発明がその趣旨を逸脱
しない範囲内において種々なる修正、変更等を加えた態
様で実施され得るものであることは、勿論である。
しない範囲内において種々なる修正、変更等を加えた態
様で実施され得るものであることは、勿論である。
第１図は本発明方法に用いて好適な成形型と原料収納型
の一例を示す断面図であり、第２図は第１図の■部拡大
図である。第３図、第４図、第８図、第９図、第１０図
および第１１図は、それぞれ第１図の成形型および原料
収納型を用いて行われる本発明方法の一実施例のそれぞ
れ異なる工程を説明するための説明図である。第５図は
第４図のＶ部の拡大図であり、第６図および第７図はそ
れぞれ成形型および原料収納型の加工精度のバラツキに
よって小突条と溝部との相対位置が変化する様子を示す
第４図に相当する図である。第１２図は第１図の成形型
と原料収納型とを用いた本発明方法の一実施例に従って
製造される表皮材を示す斜視図である。
の一例を示す断面図であり、第２図は第１図の■部拡大
図である。第３図、第４図、第８図、第９図、第１０図
および第１１図は、それぞれ第１図の成形型および原料
収納型を用いて行われる本発明方法の一実施例のそれぞ
れ異なる工程を説明するための説明図である。第５図は
第４図のＶ部の拡大図であり、第６図および第７図はそ
れぞれ成形型および原料収納型の加工精度のバラツキに
よって小突条と溝部との相対位置が変化する様子を示す
第４図に相当する図である。第１２図は第１図の成形型
と原料収納型とを用いた本発明方法の一実施例に従って
製造される表皮材を示す斜視図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 製品形状に対応した内面を有する加熱可能な成形型と原
料収納型とを合わせて、内部に成形室を形成せしめると
ともに、該成形室内に所定の粉末状若しくはペースト状
の熱可塑性合成樹脂材料を収容した後、前記成形型を加
熱することにより、該成形型の内面において所定の表皮
を成形せしめるに際して、 前記原料収納型内に、前記成形型内面に対して所定の間
隙を残しつつ、前記成形室を複数に仕切る仕切壁を立設
、形成せしめ、且つ該仕切壁の上端面に所定深さの溝部
を設けるとともに、該溝部に対応した前記成形型の内面
に小突条を設けて、前記複数の成形室のそれぞれに異な
る前記合成樹脂材料を収納せしめる一方、前記仕切壁の
溝部内に所定の樹脂体を配置せしめ、そして前記小突条
が該樹脂体内に突入するようにして該成形型と該原料収
納型とを合わせ、前記複数の成形室内のそれぞれの合成
樹脂材料にて、各成形室に対応した成形型内面において
各室表皮を同時に成形する一方、前記溝部内に配置した
樹脂体を溶融せしめて、隣接する各室表皮を融着させる
ことを特徴とする部分的に材質の異なる表皮材の製造法
。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60088140A JPS61246021A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | 部分的に材質の異なる表皮材の製造法 |
| US06/922,089 US4783302A (en) | 1985-04-24 | 1986-10-22 | Manufacturing method of surface materials having partially different materials |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60088140A JPS61246021A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | 部分的に材質の異なる表皮材の製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61246021A true JPS61246021A (ja) | 1986-11-01 |
| JPH0428207B2 JPH0428207B2 (ja) | 1992-05-13 |
Family
ID=13934626
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60088140A Granted JPS61246021A (ja) | 1985-04-24 | 1985-04-24 | 部分的に材質の異なる表皮材の製造法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4783302A (ja) |
| JP (1) | JPS61246021A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0367636A2 (en) * | 1988-11-04 | 1990-05-09 | Davidson Textron Inc. | Apparatus and process for moulding multi-coloured plastic shells |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4880588A (en) * | 1987-07-16 | 1989-11-14 | Davidson Textron Inc. | Method for producing a molded article having colored features |
| US4925151A (en) * | 1988-04-25 | 1990-05-15 | Davidson Textron Inc. | Apparatus for molding two-tone colored plastic shells |
| US4938906A (en) * | 1988-11-04 | 1990-07-03 | Davidson Textron Inc. | Process for molding multi-colored plastic shells |
| US5046941A (en) * | 1989-10-13 | 1991-09-10 | Davidson Textron Inc. | Apparatus for molding multicolor thin wall plastic shell |
| US5093066A (en) * | 1989-10-13 | 1992-03-03 | Davidson Textron Inc. | Method for molding multicolor thin wall plastic shell |
| US5033954A (en) * | 1990-03-12 | 1991-07-23 | Davidson Textron Inc. | Tool for manufacturing a two tone vehicle door shell |
| US5074773A (en) * | 1990-04-12 | 1991-12-24 | Davidson Textron Inc. | Adjustable gasket alignment block |
| US5395578A (en) * | 1990-09-17 | 1995-03-07 | Industrie Ilpea S.P.A. | Method for slush molding articles, of two or more colors from thermoplastic, thermosetting or elastomeric resins in powder form |
| US5370831A (en) * | 1992-12-18 | 1994-12-06 | United Technologies Corporation | Method of molding polymeric skins for trim products |
| US5406766A (en) * | 1993-07-29 | 1995-04-18 | Monier Roof Tile Inc. | Multi-color concrete tiles and method and apparatus for making same |
| US5567375A (en) * | 1995-06-05 | 1996-10-22 | Davidson Textron Inc. | Method for casting a thermoplastic automotive air bag cover skin with a lesser strength thermoplastic tear seam strip insert |
| US5932161A (en) * | 1996-08-22 | 1999-08-03 | Barton, Jr.; Bruce G. | Method for molding one-piece, multiple color body |
| US6409493B1 (en) | 2000-03-20 | 2002-06-25 | Textron Automotive Company, Inc. | Double-cast slush molding method and apparatus |
| US6524509B1 (en) | 2000-08-16 | 2003-02-25 | Textron Automotive Company Inc. | Method for casting multicolored parts for automotive interior applications |
| US6906257B2 (en) | 2001-01-29 | 2005-06-14 | Honeywell International Inc. | Metallic coated dielectric substrates |
| KR20060095936A (ko) * | 2003-07-11 | 2006-09-05 | 콜린스 앤 아이크만 프로덕츠 콤파니. | 옷감 텍스쳐 커버 재료 |
| DE102006027172A1 (de) * | 2006-06-07 | 2007-12-13 | Faurecia Innenraum Systeme Gmbh | Verfahren zur Herstellung einer insbesondere mehrfarbigen Formhaut |
| DE102006047736B3 (de) * | 2006-10-06 | 2008-06-19 | Johnson Controls Interiors Gmbh & Co. Kg | Verfahren zur Herstellung eines mehrfarbigen Flächengebildes, sowie Werkzeug zur Herstellung desselben |
| CN102085702A (zh) * | 2009-12-02 | 2011-06-08 | 刘台华 | 包埋式无线射频识别器塑料体的制造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4562025A (en) * | 1984-05-25 | 1985-12-31 | Ex-Cell-O Corporation | Mold method and apparatus for multi-color plastic shells |
| US4610620A (en) * | 1984-09-20 | 1986-09-09 | Ex-Cell-O Corporation | Apparatus for molding plural colored plastic hollow shells |
| JPH1076333A (ja) * | 1996-09-04 | 1998-03-24 | Suzuki Motor Corp | プレス装置 |
-
1985
- 1985-04-24 JP JP60088140A patent/JPS61246021A/ja active Granted
-
1986
- 1986-10-22 US US06/922,089 patent/US4783302A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0367636A2 (en) * | 1988-11-04 | 1990-05-09 | Davidson Textron Inc. | Apparatus and process for moulding multi-coloured plastic shells |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0428207B2 (ja) | 1992-05-13 |
| US4783302A (en) | 1988-11-08 |
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