JPS61232225A - 球型を呈したヘマタイト粒子粉末及びその製造法 - Google Patents

球型を呈したヘマタイト粒子粉末及びその製造法

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JPS61232225A JP60071763A JP7176385A JPS61232225A JP S61232225 A JPS61232225 A JP S61232225A JP 60071763 A JP60071763 A JP 60071763A JP 7176385 A JP7176385 A JP 7176385A JP S61232225 A JPS61232225 A JP S61232225A
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、粒子形状が球型を呈しており、且つ、カサ密
度が0.40〜1.10g/cdであって、しかも分散
性に優れている球型を呈したヘマタイト粒子粉末及びそ
の製造法に関するものである。
本発明によって製造される球型を呈したヘマタイト粒子
粉末の主な用途は、塗料用赤色顔料粉末である。
〔従来技術〕
従来、ヘマタイト粒子は、赤色顔料として広く一般に使
用されており、省エネルギ一時代における作業能率の向
上並びに塗膜物性の改良という観点から、塗料の製造に
際して、ヘマタイト粒子粉末のビヒクル中への分散性の
改良が、益々、要望されている。
塗料の製造に際して、顔料粉末のビヒクル中への分散性
が良好であるか否かは、塗料の製造工程における作業能
率を左右するとともに、塗膜の諸物性を決定する極めて
重要な因子となる。
このことは、例えば、色材製会誌49巻第1号(197
6年)の第8頁の次のような記載からも明らかである。
「・・・塗膜の具備すべき諸物性は一口にいって、同一
顔料であれば塗膜中における顔料の分散性により、その
大部分が決定されるといっても過言ではないように思わ
れる。塗膜中の顔料の分散性が良好であれば、色調は鮮
明となり、着色力、いんぺい力等顔料本来の基本的性質
も向上することは理論の教えるところである。また塗膜
の光沢、鮮映性、機械的性質、塗膜の耐透気性などが良
好となり、これは塗膜の耐久性を向上させる結果となる
。このように塗膜中の顔料の分散性は塗膜の諸物性を決
定するきわめて大事な要因であることが理解できる。」 従来、ヘマタイト粒子粉末の製造法としては、第一鉄塩
水溶液とアルカリとを反応させて得られた水酸化第一鉄
を含む反応水溶液に酸素含有ガス子としてのマグネタイ
ト粒子を生成させ、次む)で、該マグネタイト粒子を空
気中で加熱酸化してヘマタイトとする方法が知られてい
る。
上記へマグイト粒子粉末の製造にあたり、水溶液中から
生成するマグネタイト粒子粉末の粒子形状は、反応水溶
液中のpt+により種々異なることが知られている。
即ち、この事実は、粉体粉末冶金協会昭和46年度秋季
大会講演概要集第1)2頁第14〜19行の「硫酸第一
鉄水溶液(1399 / 0.7 it )に空気を吹
き込み、攪拌しながら水酸化ナトリウム水溶液(40〜
44g/ 0.37りを加え、50℃に昇温しで5時間
保って微粒子を得た。粒子の外形を変えるためpnを変
化させた。pHは水酸化ナトリウムの量をコントロール
し、酸性側(NaOH40〜41 g / 0.31!
 )で縦穴面体粒子を、アルカリ性側(43g以上10
.3N)で八面体粒子を、中性附近(NaOH42g 
/ 0.31)では多面体化した球状に近い粒子を得た
。」なる記載及び特公昭44−668号公報の特許請求
の範囲の「・・・Fe (OH) !コロイドを含むI
)H10以上の水溶液を45℃以上70℃以下の温度に
保持し、攪拌により液中に存在する沈澱粒子が充分に運
動している状態で酸化反応を行うことにより、・・・粒
状または立方状(六面体)を呈した・・・黒色強磁性粒
子(マグネタイト粒子)より成る沈澱を製造・・・」な
る記載から明らかである。
〔発明が解決しようとする問題点3 分散性が優れたヘマタイト粒子は現在量も要求されてい
るところであるが、ヘマタイト粒子を製造する前述の公
知方法により得られる粒子粉末は、未だ分散性の優れた
ものであるとは言い難い。
本発明者は、ヘマタイト粒子の形状に着目し、優れた分
散性を有するヘマタイト粒子を得ようとすれば、カサ密
度が大きい球型を呈した粒子であることが必要であり、
そのようなヘマタイト粒子を得ようとすれば、出発原料
粒子であるマグネタイト粒子が、カサ密度が大きい球形
を呈した粒子であることが必要であると考えた。
ト粒子は、中性付近の水溶液中で生成されることが知ら
れているが、この場合には、第一鉄塩水溶液中のFe”
の全量をマグネタイト粒子に変換することは困難で未反
応のFe”が残存する為、収率が低く、その上未反応の
Fe”は排水公害の原因となるのでその対策が必要であ
った。
第一鉄塩水溶液中のFe”の全量からマグネタイト粒子
を生成し収率を高めようとすれば、第一鉄塩水溶液と該
第−鉄塩水溶液に対し1当量以上のアルカリとを反応さ
せる必要があり、この場合にはpl+ 1)程度以上の
アルカリ反応水溶液となり、生成マグネタイト粒子は六
面体または八面体粒子となる為、かさ密度が小さいもの
であった。
従来、第一鉄塩水溶液中のFe”の全量から球型を呈し
たマグネタイト粒子を製造する方法として例えば、特開
昭49−35900号公報に記載の方法がある。
即ち、特開昭49−35900号公報に記載の方法は、
第一鉄塩水溶液または、第一鉄塩とC02゛等の2価全
匣悔の逍呑索浣妨r、眩* %! 9俗中乙と金すれる
酸根に対し当量以下のアルカリ金属の炭酸塩を加え、沸
騰温度以下の温度で酸化反応を行い、強磁性粒子母体を
生成させる第一工程と、溶液中に残存する未反応の2価
金属イオンの全てが上記強磁性微粒子母体上に析出する
に充分な量のアルカリ金属の水酸化物を加えることによ
り強磁性微粒子(MOFe、03  M:Fe″2又は
Fe″2の一部または全部をCo”″を等の2価金属で
置換したちの M:Fe″2の場合がマグネタイト)を
生成する第二工程からなるものである。
しかしながら、上記方法により得られた球型を呈したマ
グネタイト粒子は、後述する比較例3に示す通り、得ら
れるマグネタイト粒子の球型性′は不十分であり、従っ
て、生成粒子は、粒子相互間で凝集しており、カサ密度
も小さいものである。
これは、特開昭49−35900号公報に記載の方法に
より得られるマグネタイト粒子は、第一工程において硫
酸第一鉄とアルカリ金属の炭酸塩とから得られる炭酸鉄
の加水分解反応により生成されるものであるから、マグ
ネタイト核粒子が急速に析出生成される為、形状の十分
な制御ができなかったものと考えられ、従って、球型を
呈したヘマタイト用出発原料としては不適当である。
〔問題点を解決する為の手段〕
本発明者は、球型を呈したカサ密度の高いヘマタイト粒
子粉末を高い収率で製造する方法について種々検討を重
ねた結果、本発明、に到達したのである。
即ち、本発明は、粒子形状が球型を呈しており、且つ、
カサ密度が0.40〜1.10g/c!であることを特
徴とする球型を呈したヘマタイト粒子粉末及び第一鉄塩
水溶液と該第一鉄塩水溶液中のFe”“に対し0.80
〜0.99当量の水酸化アルカリとを反応させて得られ
た水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に7
0℃〜100℃の温度範囲で加熱しながら酸素含有ガス
を通気して前記水酸化第一鉄コロイドを酸化し、次いで
、反応母液中に残存するFe2+に対し1.00当量以
上の水酸化アルカリを該加熱酸化条件と同一条件下で添
加することにより球型を呈したマグネタイト粒子を生成
し、常法により水洗、濾別、乾燥した後、該球型を呈し
たマグネタイト粒子を空気中450〜700℃で加熱酸
化することにより球形を呈したベマタイト粒子を得るこ
とを特徴とする球形を呈したヘマタイト粒子粉末の製造
法である。
〔作 用〕
先ず、本発明に係る球型を呈したヘマタイト粒子粉末は
、出発原料粒子である球型を呈したマグネタイト粒子を
空気中450〜700℃で加熱酸化することにより、粒
子相互間の凝集等がなく、カサ密度が大きい粒子粉末が
得られるので塗料の製造に当たって、分散性に優れた効
果をもたらす。
次に、本発明実施にあたっての諸条件について述べる。
本発明における第一鉄塩水溶液としては、硫酸第一鉄、
塩化第−鉄等が用いられる。
本発明における水酸化アルカリは、水酸化ナトリウム、
水酸化カリウム等のアルカリ金属の水酸化物、水酸化マ
グネシウム、水酸化カルシウム等することができる。
本発明における水酸化第一鉄コロイドを沈澱させる為に
使用する水酸化アルカリの量は、第一鉄塩水溶液中のF
e2+に対し0.80〜0.99当量である。
0.80当量以下又は0.99当量以上である場合には
、球型を呈したマグネタイト粒子を生成することが困難
である。
本発明における水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反
応水溶液に酸素含有ガスを通気する際の反応温度は70
℃〜100℃である。
70℃以下である場合には、針状晶ゲータイト粒   
子が混在し、100℃以上でも球型を呈したマグネタイ
ト粒子は生成するが工業的ではない。
酸化手段は酸素含有ガス(例えば空気)を液中に通気す
ることにより行う。
本発明における水酸化第一鉄コロイドの酸化後の反応母
液中、残存Fet+に対して添加する水酸化アルカリの
量は、1.00当量以上である。
1.00当量以下ではPe”″が全量沈澱しない。1.
00る。
本発明における反応母液中に残存するFe2+に対し水
酸化アルカリを添加する際の反応温度及び酸化手段は、
前出水酸化第一鉄コロイドを含む第一鉄塩反応水溶液に
酸素含有ガスを通気する際の条件と同一でよい。
本発明における出発原料粒子の空気中における加熱温度
は450〜700℃である。
450℃以下である場合には、マグヘマイト粒子からヘ
マタイト粒子へ変態しない。
一方700℃以上である場合には、粒子成長が激しく粒
子形状の変化が大きく球型性が失われる。
〔実施例〕
次に、実施例並びに比較例により本発明を説明する。
尚、以下の実施例並びに比較例における平均粒子径はB
ET法により、カサ密度はJIS K 5101に記載
の方法により測定し、粒子形状は電子顕微鏡により観察
した。
(出発原料マグネタイト粒子の製造〉 実施例1 Fe” 1.5 a+ol/ lを含む硫酸第一鉄水溶
液201を、あらかじめ、反応器中に準備された2、6
4−NのNaOH水溶液20!に加え(Fe”″に対し
0.88当量に該当する。) 、pH6,9、温度90
℃においてFe(OH)tを含む第一鉄塩水溶液の生成
を行った。
上記Fe(OH)tを含む第一鉄塩水溶液に温度90℃
において毎分1001の空気を240分間通気した。
次いで、上記反応母液中に3.78−NのNaOH水溶
液21を加え(残存Fe2+に対し1.05当量に該当
する。
) 、pH1),8、温度90℃において毎分2ONの
空気を60分間通気してマグネタイト粒子を生成した。
生成粒子は、常法により、水洗、濾別、乾燥、粉砕した
。 7 得られたマグネタイト粒子粉末は、図1に示す電子顕微
鏡写真(x 2000G)から明らかな通り、粒子相互
間の凝集等がな(球型を呈した粒子であり、且つ、粒度
が均斉なものであった。
また、この球型を呈したマグネタイト粒子粉末は、平均
粒子径が0.18μmで、カサ密度0.54 g /−
であり、分散性の極めて良好なものであった。
実施例2 Fe” 1.5 mol/ lを含む硫酸第一鉄水溶液
201を、あらかじめ、反応器中に準備された2、79
−NのNaOH水溶液201に加え(Fe2+に対し0
.93当量に該当する。) 、pH6,7、温度75℃
においてFe (OH) zを含む第一鉄塩水溶液の生
成を行った。
上記Fe (0■)2を含む第一鉄塩水溶液に温度75
℃において毎分1001の空気を240分間通気した。
次いで、上記反応母液中に3.78−NのNa0Fl水
溶液21を加え(残存Fe2+に対し1.05当量に該
当する。
) 、pH1),8、温度75℃において毎分2iの空
気を60分間通気してマグネタイト粒子を生成した。
生成粒子は、常法により、水洗、濾別、乾燥、粉砕した
得られたマグネタイト粒子粉末は、図2に示す電子顕微
鏡写真(x 20000)から明らかな通り、粒子相互
間の凝集等がなく球型を呈した粒子であり、且つ、粒度
が均斉なものであった。
は、平均粒子径が0.1)μ纜で、カサ密度0.46 
g /dであり、分散性の極めて良好なものであった。
比較例I Fe” 1.5 mol/ lを含む硫酸第一鉄水溶液
20Jを、あらかじめ、反応器中に準備された3、45
−NのNaOH水溶液20βに加え(Fe”+に対し1
.15当量に該当する。) 、pH12,8、温度90
℃においてFe(OH)zを含む水溶液の生成を行った
上記Fe(OR)gを含む水溶液に温度90℃において
毎分1001の空気を220分間通気してマグネタイト
粒子を生成した 得られたマグネタイト粒子粉末は、図3に示す電子顕微
鏡写真(x 20000)から明らかな通り、六面体を
呈した粒子であった。
この六面体を呈したマグネタイト粒子粉末は、平均粒子
径が0.17μmで、カサ密度0.25g/csaであ
った・ 比較例2 Fe” 1.5 mol/ 1を含む硫酸第一鉄水溶液
20J太  上AJ、、If’店  ば戊莫山?ヤを佳
j賠六柄ナーI  Q9−NのNaOH水溶液201に
加え(Fe2+に対し0.64当量に該当する。) 、
pH4,8、温度90℃においてFe (OH) tを
含む第一鉄塩水溶液の生成を行った。
上記Fe (OH) zを含む第一鉄塩水溶液に温度9
0℃において毎分1001の空気を190分間通気して
マグネタイト粒子を生成した。
得られたマグネタイト粒子粉末は、図4に示す電子顕微
鏡写真(x 20000)から明らかな通り、不定形粒
子であった。
この不定形のマグネタイト粒子粉末は、平均粒子径が0
.19 p taであり、カサ密度0.34g/cdで
あった・ 比較例3 Fe” 1.S RIOI/ Itを含む硫酸第一鉄水
溶液20Jを、あらかじめ、反応器中に準備された2、
85−NのNazCO+水溶液20Jに加え(Fe2+
に対し0.95当量に゛ 該当する。) 、pH6,6
、温度90℃においてFeCO2を含む第一鉄塩水溶液
の生成を行った。
上記FeC01を含む第一鉄塩水溶液に温度90℃にお
いて毎分1001の空気を240分間通気してマグ次い
で、上記マグネタイト粒子を含む第一鉄塩水溶液に1.
58−NのNa01l水溶液21を加え(Fe2+に対
し1,05当量に該当する。) 、pi 1).6 、
温度90℃において毎分201の空気を60分間通気し
てマグネタイト粒子を生成した。
生成粒子は、常法により、水洗、濾別、乾燥、粉砕した
得られたマグネタイト粒子粉末は、図5に示す電子顕微
鏡写真(x 20000)に示す通り、不定形粒子であ
った。
このマグネタイト粒子粉末の平均粒子径は0.12μ鴎
であり、カサ密度0.299/cdであった。
く球型を呈したヘマタイト粒子粉末の製造〉実施例3 実施例1で得られた球型を呈したマグネタイト粒子10
0gを電気炉を用い空気中650℃で60分間加熱酸化
してヘマタイト (α−FelOs)粒子を得た。
得られたヘマタイト粒子粉末は、図6に示す電子顕微鏡
写真(x 20000)から明らかな通り、粒子相互間
の凝集等のない球型を呈した粒子であった。
また、この球型を呈したヘマタイト粒子粉末は、平均粒
子径が0.20μm、カサ密度0.56g/cJであり
、分散性の極めて良好なものであった。
実施例4゜ 実施例2で得られた球型を呈したマグネタイト粒子10
0gを電気炉を用い空気中500℃で60分間加熱酸化
してヘマタイト(α−FelOs)粒子を得た。
得られたヘマタイト粒子粉末は、図7に示す電子顕微鏡
写真(x 20000)から明らかな通り、粒子相互間
の凝集等のない球型を呈した粒子であった。
また、この球型を呈したヘマタイト粒子粉末は、平均粒
子径が0.13μ繭、カサ密度0.50g/cjであり
、分散性の極めて良好なものであった。
比較例4 比較例1で得られたマグネタイト粒子100 gを電気
炉を用い空気中650℃で60分間加熱酸化してヘマタ
イト (α−F13203)粒子を得た。
得られたヘマタイト粒子粉末は電子顕微鏡観察n姑思六
面汰庵早1.た平均!h早洋0.20μm2カサ密度0
.28g/c+Jの粒子であった。
比較例5 比較例2で得られたマグネタイト粒子100gを電気炉
を用い空気中650℃で60分間加熱酸化してヘマタイ
ト (α−FelOs)粒子を得た。
得られたヘマタイト粒子粉末は電子顕微鏡観察の結果、
不定形を呈した平均粒子径0.23μm、カサ密度0.
37g/clの粒子であった。
比較例6 比較例3で得られたマグネタイト粒子100gを電気炉
を用い空気中650℃で60分間加熱酸化してヘマタイ
ト (α−FelOs)粒子を得た。
得られたヘマタイト粒子粉末は電子顕微鏡観察の結果、
不定形を呈した平均粒子径0.18μ閑、カサ密度0.
34 g /−の粒子であった。
〔効 果〕
本発明に係る球型を呈したヘマタイト粒子粉末は、前出
実施例に示した通り、粒子形状が球型であることに起因
して、粒子相互間の凝集等がなく、カサ密度が大きく、
その結果、分散性が優れたものであるから、現在、最も
要求されている塗料用赤色顔料粉末として好適である。
また、本発明によれば、第一鉄塩水溶液中に未反応のP
e”を残すことな(Fe”の全量から出発原料である球
型を呈したマグネタイト粒子粉末が得られるので高い収
率で、且つ、排水公害の原因となるFe”+を排出する
ことなく球型を呈したヘマタイト粒子粉末を得ることが
できる。
塗料の製造に際して、本発明により得られた球型を呈し
たヘマタイト粒子粉末を用いた場合には、ビヒクル中へ
の分散が良好であるので、光沢、鮮明性、耐久性の塗膜
特性の改良が可能となり、又、作業能率も向上する。
【図面の簡単な説明】
図1乃至図5は、いずれもマグネタイト粒子粉末の粒子
形態を示す電子顕微鏡写真(X 20000)であり、
図1及び図2はそれぞれ実施例1及び実施例2で得られ
た球型を呈したマグネタイト粒子粉末、図3は比較例1
で得られた六面体を呈したマグネタイト粒子粉末、図4
は比較例2で得られたで得られた球型性の不充分なマグ
ネタイト粒子粉末である。 図6及び図7は、いずれも球型を呈したヘマタイト粒子
粉末の粒子形態を示す電子顕微鏡写真(X 20000
)であり、図6及び図7は、それぞれ実施例3及び実施
例4で得られたヘマタイト粒子粉末である。

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. (1)粒子形状が球型を呈しており、且つ、カサ密度が
    0.40〜1.10g/cm^3であることを特徴とす
    る球型を呈したヘマタイト粒子粉末。
  2. (2)第一鉄塩水溶液と該第一鉄塩水溶液中のFe^2
    ^+に対し0.80〜0.99当量の水酸化アルカリと
    を反応させて得られた水酸化第一鉄コロイドを含む第一
    鉄塩反応水溶液に、70℃〜100℃の温度範囲で加熱
    しながら酸素含有ガスを通気して前記水酸化第一鉄コロ
    イドを酸化し、次いで、反応母液中に残存するFe^2
    ^+に対し1.00当量以上の水酸化アルカリを該加熱
    酸化条件と同一条件下で添加することにより球型を呈し
    たマグネタイト粒子を生成し、常法により水洗、濾別、
    乾燥した後、該球型を呈したマグネタイト粒子を空気中
    450〜700℃で加熱酸化することにより球形を呈し
    たヘマタイト粒子を得ることを特徴とする球形を呈した
    ヘマタイト粒子粉末の製造法。
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