JPS61201733A - シヤドウマスクの製造方法 - Google Patents
シヤドウマスクの製造方法Info
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- JPS61201733A JPS61201733A JP4122785A JP4122785A JPS61201733A JP S61201733 A JPS61201733 A JP S61201733A JP 4122785 A JP4122785 A JP 4122785A JP 4122785 A JP4122785 A JP 4122785A JP S61201733 A JPS61201733 A JP S61201733A
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- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J9/00—Apparatus or processes specially adapted for the manufacture, installation, removal, maintenance of electric discharge tubes, discharge lamps, or parts thereof; Recovery of material from discharge tubes or lamps
- H01J9/02—Manufacture of electrodes or electrode systems
- H01J9/14—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes
- H01J9/142—Manufacture of electrodes or electrode systems of non-emitting electrodes of shadow-masks for colour television tubes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/18—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium
- C22C38/40—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing chromium with nickel
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J29/00—Details of cathode-ray tubes or of electron-beam tubes of the types covered by group H01J31/00
- H01J29/02—Electrodes; Screens; Mounting, supporting, spacing or insulating thereof
- H01J29/06—Screens for shielding; Masks interposed in the electron stream
- H01J29/07—Shadow masks for colour television tubes
-
- H—ELECTRICITY
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- H01J—ELECTRIC DISCHARGE TUBES OR DISCHARGE LAMPS
- H01J2229/00—Details of cathode ray tubes or electron beam tubes
- H01J2229/07—Shadow masks
- H01J2229/0727—Aperture plate
- H01J2229/0733—Aperture plate characterised by the material
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明はカラーテレビ用受像管に用いられるシャドウマ
スク材に関する。
スク材に関する。
用が提案され砿業上の使用も試みられている。
カラー受像管を動作させた際、シャドウマスクの開孔を
通過する電子ビームは全体の１７３以下であり、残りの
電子ビームはシャドウマスクに射突してシャドウマスク
は時として８０℃にも達する程加熱される。この際熱膨
張による色純度の低下が生じるわけであるが、Ｆｅ −
Ｎｉ系アンバー合金の使用によりこの熱膨張が軽減され
るというものである、 しかし、このＦｅ−Ｎｉ系アンバー合金もシャドウマス
ク材として全ての条件を具備しているとは言い難い。
通過する電子ビームは全体の１７３以下であり、残りの
電子ビームはシャドウマスクに射突してシャドウマスク
は時として８０℃にも達する程加熱される。この際熱膨
張による色純度の低下が生じるわけであるが、Ｆｅ −
Ｎｉ系アンバー合金の使用によりこの熱膨張が軽減され
るというものである、 しかし、このＦｅ−Ｎｉ系アンバー合金もシャドウマス
ク材として全ての条件を具備しているとは言い難い。
まず、その第１がプレス成型性の悪さである。
一般にシャドウマスク材よりシャドウマスクを製造する
には、おおよそエツチングによる穿孔する工程とプレス
成型性を付与するための焼鈍と所定の形状にプレス成型
する工程と、その他黒化処理り１通常の焼鈍では十分に
耐力が低下しないという問題が生じる。その結果、弾性
によるスプリングバックが生じ形状に微妙な狂いを生じ
る上に局部的な歪みが残留するため、球面成型性が劣っ
てしまう。Ｆｅ−Ｎｉ系アンバー合金の場合、１０００
℃以上の高温で焼鈍を行なっても２４〜２５ ｋｇ ／
ｍｍ２位までしか耐力が低下せず、金型等のプレス条
件の変更でも成型性を補うなうことが難しい。経験的に
工業的に安定してプレス成型し、良好なシャドウマスク
を得るためにはプレス成型前に２０ ｋｇ／ｎｕ”以下
の耐力であるひとが望まれており、これを満足する材料
が望まれていた。
には、おおよそエツチングによる穿孔する工程とプレス
成型性を付与するための焼鈍と所定の形状にプレス成型
する工程と、その他黒化処理り１通常の焼鈍では十分に
耐力が低下しないという問題が生じる。その結果、弾性
によるスプリングバックが生じ形状に微妙な狂いを生じ
る上に局部的な歪みが残留するため、球面成型性が劣っ
てしまう。Ｆｅ−Ｎｉ系アンバー合金の場合、１０００
℃以上の高温で焼鈍を行なっても２４〜２５ ｋｇ ／
ｍｍ２位までしか耐力が低下せず、金型等のプレス条
件の変更でも成型性を補うなうことが難しい。経験的に
工業的に安定してプレス成型し、良好なシャドウマスク
を得るためにはプレス成型前に２０ ｋｇ／ｎｕ”以下
の耐力であるひとが望まれており、これを満足する材料
が望まれていた。
もう１つの問題点は腰の弱さである。腰の弱さは耐力の
低下を狙うあまり高温での焼鈍を行なわざるを得ないた
め、結晶粒が粗大化してしまうためと、Ｆｅ−Ｎｉ系ア
ンバー合金のヤング率がもともと低いことの２点による
。この腰の弱さによって生じる問題とは共振現象と座屈
である。共振現象とは、シャドウマスクをカラー受像管
に組立てた際スピーカーの音等の外部振動により、シャ
ドウマスク自体が共振してしまう現象であり、その結果
、シャドウマスクの孔と電子ビームの微妙な位置関係が
ずれ色純度の低下につながるものであり。
低下を狙うあまり高温での焼鈍を行なわざるを得ないた
め、結晶粒が粗大化してしまうためと、Ｆｅ−Ｎｉ系ア
ンバー合金のヤング率がもともと低いことの２点による
。この腰の弱さによって生じる問題とは共振現象と座屈
である。共振現象とは、シャドウマスクをカラー受像管
に組立てた際スピーカーの音等の外部振動により、シャ
ドウマスク自体が共振してしまう現象であり、その結果
、シャドウマスクの孔と電子ビームの微妙な位置関係が
ずれ色純度の低下につながるものであり。
ヤング率が低いつまり腰の弱い材料はど低振動数で共振
する、つまりは耐共振性に劣るというものである。座屈
というのは特にシャドウマスクが大型の場合に問題とさ
れており、腰の弱さのために成型後シャドウマスクの特
に中央部の強度が不十分となりカラー受像管組立て時の
わずかな衝撃や応力でヘタリを生じるものである。
する、つまりは耐共振性に劣るというものである。座屈
というのは特にシャドウマスクが大型の場合に問題とさ
れており、腰の弱さのために成型後シャドウマスクの特
に中央部の強度が不十分となりカラー受像管組立て時の
わずかな衝撃や応力でヘタリを生じるものである。
これらの腰の弱さに起因する現象は、シャドウマスクに
用いる合金板の板厚を厚くすることでも防止できるが、
これではコスト高となってしまい、やはり腰の強いつま
りヤング率の十分に高い材料。
用いる合金板の板厚を厚くすることでも防止できるが、
これではコスト高となってしまい、やはり腰の強いつま
りヤング率の十分に高い材料。
経験的にヤング率が１７０００ ｋｇ ／ ｎｕ ２以
上の材料が望まれていた。
上の材料が望まれていた。
以上２点の問題つまりプレス成型性の悪さと腰の弱さを
同時に解決するためにはヤング率が１７０００ｋｇ／ｍ
ｍ２以上の材料を用い、プレス成型前にその耐力を２０
ｋｇ ／ ｍｕ ２以下にしたシャドウマスクよりカ
ラー受像管を組立てることが必要であるが、その際Ｆｅ
−Ｎｉ系アンバー合金の持っている良好な低熱膨張特性
を大きく損なうことがないことが必要であり、実用上３
０〜１（１０℃で６．ＯＸ １０’ ／’Ｃ以下の熱膨
張係数が保持されていることが必要である。
同時に解決するためにはヤング率が１７０００ｋｇ／ｍ
ｍ２以上の材料を用い、プレス成型前にその耐力を２０
ｋｇ ／ ｍｕ ２以下にしたシャドウマスクよりカ
ラー受像管を組立てることが必要であるが、その際Ｆｅ
−Ｎｉ系アンバー合金の持っている良好な低熱膨張特性
を大きく損なうことがないことが必要であり、実用上３
０〜１（１０℃で６．ＯＸ １０’ ／’Ｃ以下の熱膨
張係数が保持されていることが必要である。
本発明者らは、Ｆｅ−Ｎｉ−Ｃｒを主成分とする鉄基合
金をシャドウマスクとして用いることでこれらの問題点
を解決でき、その結果ドーミングによる色むらがなくシ
ャドウマスクとしての特性及び製造性に優れたシャドウ
マスク材を提案しているが。
金をシャドウマスクとして用いることでこれらの問題点
を解決でき、その結果ドーミングによる色むらがなくシ
ャドウマスクとしての特性及び製造性に優れたシャドウ
マスク材を提案しているが。
このシャドウマスク材も適正な製造方法で製造すること
でより偏れた特性を引出すことが可能であることを見出
したものである。
でより偏れた特性を引出すことが可能であることを見出
したものである。
即ち本発明の要旨とするところは重量％でＣ００１０％
以下、 Ｓｉ ０．３０％以下、Ａｌ ０．３０％以下
、 Ｍｎ ０．１〜１．０％、 Ｎｉ ３０〜４５％、
Ｃｒ ２．０〜Ｌ０．０％、残部Ｆｅ及び不可避的不
純物からなる鉄基合金を圧下率２０％以上で最終冷間圧
延することを特徴とするシャドウマスクの製造方法、並
びに重量％でＣ０．１０％以下、 Ｓｉ ０．３０％以
下、Ａｌ ０．３０％以下、Ｍｎ ０．１〜１．０％。
以下、 Ｓｉ ０．３０％以下、Ａｌ ０．３０％以下
、 Ｍｎ ０．１〜１．０％、 Ｎｉ ３０〜４５％、
Ｃｒ ２．０〜Ｌ０．０％、残部Ｆｅ及び不可避的不
純物からなる鉄基合金を圧下率２０％以上で最終冷間圧
延することを特徴とするシャドウマスクの製造方法、並
びに重量％でＣ０．１０％以下、 Ｓｉ ０．３０％以
下、Ａｌ ０．３０％以下、Ｍｎ ０．１〜１．０％。
Ｎｉ３０〜４５％、 Ｃｒ ２．Ｏ〜ｌ０．０％、残部
Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶
粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき圧
下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とするシ
ャドウマスクの製造方法、並びに重量％でＣ０．１０２
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、 Ａｌ ０．３０％以下
、Ｍｎ ０．１〜１゜囲、Ｎ１３０−４５％、Ｃｒ ２
．０−１０．０％、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からな
る鉄基合金を圧下率４０％以上で冷間圧延後、焼鈍で結
晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき
圧下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とする
シャドウマスクの製造方法、及び重量％でＣ０．１０％
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、Ａｌ ０．３０％以下、
Ｍｎ ０．１−１．０％、Ｎｉ ３０−４５％、Ｃｒ
２．Ｏ〜１０．０％、及びＴｉ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、Ｎ
ｂ、 Ｂ、 Ｖ、Ｂｅのうち１種又は２種以上を合計で
０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物か
らなる鉄基合金板を圧下率２０％以上で最終冷間圧延す
ることを特徴とするシャドウマスクの製造方法、並びに
重量％テｃ ０．１０％以下、Ｓｉ ０．３０％以下、
ＡＩ ０．３０％以下１Ｍｎ ０．１〜１．０％、Ｎｉ
３０〜４５％、 Ｃｒ ２．０〜１０．０％、及びＴ
ｉ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、 Ｎｂ、 Ｂ、 Ｖ、 Ｂｅのう
ち１種又は２種以上を合計で０．０１〜１１部含み残部
Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶
粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき圧
下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とするシ
ャドウマスクの製造方法、並びに重量％でＣ０．１０％
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、ＡＩ ０．３０％以下、
Ｍｎ ０．１〜１．０％、Ｎ１３０−４５％、Ｃｒ ２
．Ｏ〜ｌ０．０％、及びＴｉ、 Ｚｒ、Ｍｏ、 Ｎｂ、
Ｉｌ、 Ｖ、 Ｂｅのうち１種又は２種以上を合計で
０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物か
らなる鉄基合金を圧下率４０％以上で冷間圧延後、焼鈍
で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調Ｍしひきつ
づき圧下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴と
するシャドウマスクの製造方法、及び最終冷間圧延後３
００〜１０００℃の温度で再結晶させない熱処理を行な
う記載のシャドウマスクの製造方法にある。
Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶
粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき圧
下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とするシ
ャドウマスクの製造方法、並びに重量％でＣ０．１０２
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、 Ａｌ ０．３０％以下
、Ｍｎ ０．１〜１゜囲、Ｎ１３０−４５％、Ｃｒ ２
．０−１０．０％、残部Ｆｅ及び不可避的不純物からな
る鉄基合金を圧下率４０％以上で冷間圧延後、焼鈍で結
晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき
圧下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とする
シャドウマスクの製造方法、及び重量％でＣ０．１０％
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、Ａｌ ０．３０％以下、
Ｍｎ ０．１−１．０％、Ｎｉ ３０−４５％、Ｃｒ
２．Ｏ〜１０．０％、及びＴｉ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、Ｎ
ｂ、 Ｂ、 Ｖ、Ｂｅのうち１種又は２種以上を合計で
０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物か
らなる鉄基合金板を圧下率２０％以上で最終冷間圧延す
ることを特徴とするシャドウマスクの製造方法、並びに
重量％テｃ ０．１０％以下、Ｓｉ ０．３０％以下、
ＡＩ ０．３０％以下１Ｍｎ ０．１〜１．０％、Ｎｉ
３０〜４５％、 Ｃｒ ２．０〜１０．０％、及びＴ
ｉ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、 Ｎｂ、 Ｂ、 Ｖ、 Ｂｅのう
ち１種又は２種以上を合計で０．０１〜１１部含み残部
Ｆｅ及び不可避的不純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶
粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき圧
下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴とするシ
ャドウマスクの製造方法、並びに重量％でＣ０．１０％
以下、Ｓｉ ０．３０％以下、ＡＩ ０．３０％以下、
Ｍｎ ０．１〜１．０％、Ｎ１３０−４５％、Ｃｒ ２
．Ｏ〜ｌ０．０％、及びＴｉ、 Ｚｒ、Ｍｏ、 Ｎｂ、
Ｉｌ、 Ｖ、 Ｂｅのうち１種又は２種以上を合計で
０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不純物か
らなる鉄基合金を圧下率４０％以上で冷間圧延後、焼鈍
で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調Ｍしひきつ
づき圧下率２０％以上で最終冷間圧延することを特徴と
するシャドウマスクの製造方法、及び最終冷間圧延後３
００〜１０００℃の温度で再結晶させない熱処理を行な
う記載のシャドウマスクの製造方法にある。
次に本発明の限定理由を述べる。
Ｃ；Ｃが０．１吋を超えると熱膨張係数が高くなる。
また、鉄炭化物の生成のためエツチング性が阻害されシ
ャドウマスクに適さない。よってＣは０．１０％以下と
する。
ャドウマスクに適さない。よってＣは０．１０％以下と
する。
ｓｉ； ｓｉは脱酸目的に添加するものであるが、０．
３０％を超えて含有すると合金の硬さを増し、焼鈍後の
耐力の低下が十分でない。よってＳｉは０．３０％以下
とする。
３０％を超えて含有すると合金の硬さを増し、焼鈍後の
耐力の低下が十分でない。よってＳｉは０．３０％以下
とする。
Ａｌ； ＡｌもＳｉと同様に脱酸目的であり、 ０．３
０％を超えて含有すると焼鈍後に十分に低い耐力が得ら
れない。よってＡｌは０．３０％以下とする。
０％を超えて含有すると焼鈍後に十分に低い耐力が得ら
れない。よってＡｌは０．３０％以下とする。
Ｍｎ； Ｍｎは脱酸目的と熱間加工性を付与する目的と
で添加するが、０．１％より少ないと効果がなく、１゜
部を超えて含有すると熱膨張係数が上昇し、焼鈍後の耐
力の低下が十分でない。よってその成分範囲を０．１〜
１１部とする。
で添加するが、０．１％より少ないと効果がなく、１゜
部を超えて含有すると熱膨張係数が上昇し、焼鈍後の耐
力の低下が十分でない。よってその成分範囲を０．１〜
１１部とする。
Ｎｉ： Ｎｉが３０％より少ないと熱膨張係数が極めて
高くなり、カラーブラウン管の色純度の低下につながる
。Ｎｉを４５％を超えて含有しても熱膨張係数が高くな
る。よってその成分範囲を３０〜４５％とする。
高くなり、カラーブラウン管の色純度の低下につながる
。Ｎｉを４５％を超えて含有しても熱膨張係数が高くな
る。よってその成分範囲を３０〜４５％とする。
Ｃｒ； Ｃｒはヤング率の上昇を目的にするが、適性量
を含有することで焼鈍後の耐力も低下する。Ｃｒの含有
量が２．０％より少ないとヤング率の上昇が十分でなく
、焼鈍後の耐力の低下も十分でない。Ｃｒを１０．０％
より多く含有すると熱膨張の上昇が著しくなる。よって
その成分範囲を２．０〜１０．０％とする。
を含有することで焼鈍後の耐力も低下する。Ｃｒの含有
量が２．０％より少ないとヤング率の上昇が十分でなく
、焼鈍後の耐力の低下も十分でない。Ｃｒを１０．０％
より多く含有すると熱膨張の上昇が著しくなる。よって
その成分範囲を２．０〜１０．０％とする。
Ｔｉ、 Ｚｒ、 Ｍｏ、 Ｎｂ、 Ｂ、 Ｖ、 Ｂｅ；
これらの元素はヤング率の上昇及び結晶粒の微細化を
目的とし、耐共振性、耐座屈性を向上せしめる。その効
果が０．０１％以上で現れる。また、合計で１．０％を
超えて含有すると合金が硬度を増し、その結果、焼鈍後
の耐力の低下も十分でなく、プレス成型性が悪化し、熱
膨張係数も上昇する。よってその成分範囲を０゜０１〜
１．０％とする。
これらの元素はヤング率の上昇及び結晶粒の微細化を
目的とし、耐共振性、耐座屈性を向上せしめる。その効
果が０．０１％以上で現れる。また、合計で１．０％を
超えて含有すると合金が硬度を増し、その結果、焼鈍後
の耐力の低下も十分でなく、プレス成型性が悪化し、熱
膨張係数も上昇する。よってその成分範囲を０゜０１〜
１．０％とする。
前述した様にシャドウマスクは一般に板厚０．２ｍ以下
程度のシャドウマスク材をエツチング穿孔し、フラット
マスクを製造した後焼鈍を施しプレス成型性を付与した
上でシャドウマスクの形状に球面成型され、その後黒化
処理等を施され製造される。シャドウマスク材の製造工
程において最終冷間圧延の圧下率が十分でない場合シャ
ドウマスクの製造工程中のプレス成型性を付与する焼鈍
で同一の焼鈍条件では十分に０．２％耐力が低下しない
。
程度のシャドウマスク材をエツチング穿孔し、フラット
マスクを製造した後焼鈍を施しプレス成型性を付与した
上でシャドウマスクの形状に球面成型され、その後黒化
処理等を施され製造される。シャドウマスク材の製造工
程において最終冷間圧延の圧下率が十分でない場合シャ
ドウマスクの製造工程中のプレス成型性を付与する焼鈍
で同一の焼鈍条件では十分に０．２％耐力が低下しない
。
この限界が圧下率２０％である。さらに圧下率２０％以
上で最終冷間圧延したシャドウマスク材を用いたシャド
ウマスクは同一条件での焼鈍後も圧下率が小さいものに
くらべ耐座屈性、耐共振性にも優れる。
上で最終冷間圧延したシャドウマスク材を用いたシャド
ウマスクは同一条件での焼鈍後も圧下率が小さいものに
くらべ耐座屈性、耐共振性にも優れる。
又、最終冷間圧延前の焼鈍で結晶粒を結晶粒度番号で７
．０以上に調整することで上記シャドウマスク製造工程
中の焼鈍後の０．２％耐力は低下しプレス成型性が改善
される。加えて結晶粒が微細化していることでエツチン
グ穿孔時の均質性にも優れている。さらに圧下率４０％
以上の冷間圧延後、焼鈍により結晶粒度を調整、最終冷
間圧延を施すことで熱間圧延等で生じた優先方位の悪影
響を低減することができ、その結果プレス成型性に優れ
たシャドウマスクの製造が可能となる。本発明による製
造方法は通常のＦｅ −Ｎｉ系アンバー合金の製造方法
にくらべ高圧下率の冷間圧延を施すことになるためエツ
チング穿孔後の形状不良発生の可能性がある。そこで最
終冷間圧延後に再結晶をさせない熱処理を施すことがよ
り望ましい。その際の温度は３００℃より低いと効果が
なく １０００℃を超えると実際上再結晶させない熱処
理を施すことが難しａ 尚本発明で用いる合金中には不純物として０、Ｓ。
．０以上に調整することで上記シャドウマスク製造工程
中の焼鈍後の０．２％耐力は低下しプレス成型性が改善
される。加えて結晶粒が微細化していることでエツチン
グ穿孔時の均質性にも優れている。さらに圧下率４０％
以上の冷間圧延後、焼鈍により結晶粒度を調整、最終冷
間圧延を施すことで熱間圧延等で生じた優先方位の悪影
響を低減することができ、その結果プレス成型性に優れ
たシャドウマスクの製造が可能となる。本発明による製
造方法は通常のＦｅ −Ｎｉ系アンバー合金の製造方法
にくらべ高圧下率の冷間圧延を施すことになるためエツ
チング穿孔後の形状不良発生の可能性がある。そこで最
終冷間圧延後に再結晶をさせない熱処理を施すことがよ
り望ましい。その際の温度は３００℃より低いと効果が
なく １０００℃を超えると実際上再結晶させない熱処
理を施すことが難しａ 尚本発明で用いる合金中には不純物として０、Ｓ。
Ｎが含まれており、そのうちのどれか１つでもＯは０．
０１０％、Ｎは０．００５０％、Ｓは０．０２０％を超
えて含有するとエツチング穿孔性を害す。
０１０％、Ｎは０．００５０％、Ｓは０．０２０％を超
えて含有するとエツチング穿孔性を害す。
従って本発明内容はＯ０．０１０％以下、Ｎ ００００
５０％以下、５０．０２０％以下を含んだものであるこ
とは当然である。
５０％以下、５０．０２０％以下を含んだものであるこ
とは当然である。
失１１
供試材は真空溶解、鋳造後、鍛造、熱間圧延、酸洗、冷
間圧延、焼鈍、最終冷間圧延又は、熱間圧延までは同一
でそれ以降酸洗、冷間圧延、焼鈍、冷間圧延、焼鈍、最
終冷間圧延なる工程で板厚０．１５ｍｍの冷延板とした
ものであり、４種の成分のものを用いた。又一部のもの
は最終冷間圧延後、再結晶をさせない熱処理を施した。
間圧延、焼鈍、最終冷間圧延又は、熱間圧延までは同一
でそれ以降酸洗、冷間圧延、焼鈍、冷間圧延、焼鈍、最
終冷間圧延なる工程で板厚０．１５ｍｍの冷延板とした
ものであり、４種の成分のものを用いた。又一部のもの
は最終冷間圧延後、再結晶をさせない熱処理を施した。
供試材の成分を第１表に示す。
以下余白
第１表
又、供試材の冷間圧延の圧下率、焼鈍後の結晶粒度を第
２表に示す。供試材を脱脂後レジスト液を湿布、乾燥、
現像焼付は等の工程を経てエツチング穿孔により多数の
開孔を設けた後８５０℃×１０分、２５％Ｈ２−残Ｎ２
の雰囲気中で焼鈍を行ない、プレス成型性、耐座屈性、
耐共振性を調査した。調査結果は第２表に併記した。
２表に示す。供試材を脱脂後レジスト液を湿布、乾燥、
現像焼付は等の工程を経てエツチング穿孔により多数の
開孔を設けた後８５０℃×１０分、２５％Ｈ２−残Ｎ２
の雰囲気中で焼鈍を行ない、プレス成型性、耐座屈性、
耐共振性を調査した。調査結果は第２表に併記した。
第２表より明らかな様に本発明例１〜１４の製造条件に
従って製造したシャドウマスク材はプレス成型性、耐座
屈性、耐共振性に優れており本合金の特性をよりよく引
出す製造方法である。特に冷間圧延を圧下率４０％以上
で行ない焼鈍で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上と
し圧下率２０％以上で最終冷間圧延を施した本発明例１
〜１０は特に優れた結果を得ている。尚、最終冷間圧延
後再結晶させない熱処理を施すことで、プレス成型性、
耐座屈性、耐共振性を損なうことなくより形状の優れた
フラットマスクを製造することが可能であった。
従って製造したシャドウマスク材はプレス成型性、耐座
屈性、耐共振性に優れており本合金の特性をよりよく引
出す製造方法である。特に冷間圧延を圧下率４０％以上
で行ない焼鈍で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上と
し圧下率２０％以上で最終冷間圧延を施した本発明例１
〜１０は特に優れた結果を得ている。尚、最終冷間圧延
後再結晶させない熱処理を施すことで、プレス成型性、
耐座屈性、耐共振性を損なうことなくより形状の優れた
フラットマスクを製造することが可能であった。
比較例１５は最終冷間圧延での圧下率が低いため、プレ
ス成型性、耐共振性がやや劣り、比較例１６．１８は焼
鈍で結晶粒が若干粗大化しており最終冷間圧延での圧下
率も低いためプレス成型性、耐共振性がやや劣る。比較
例１７．１９は冷間圧延の圧下率も十分でなく、焼鈍に
より結晶粒も粗大化したためプレス成型性、耐座屈性、
耐共振性で劣る。
ス成型性、耐共振性がやや劣り、比較例１６．１８は焼
鈍で結晶粒が若干粗大化しており最終冷間圧延での圧下
率も低いためプレス成型性、耐共振性がやや劣る。比較
例１７．１９は冷間圧延の圧下率も十分でなく、焼鈍に
より結晶粒も粗大化したためプレス成型性、耐座屈性、
耐共振性で劣る。
以下余白
Claims (7)
- （１）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、残部Ｆｅ及び不
可避的不純物からなる鉄基合金を圧下率２０％以上で最
終冷間圧延することを特徴とするシャドウマスクの製造
方法。 - （２）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、残部Ｆｅ及び不
可避的不純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶粒度を結晶
粒度番号で７．０以上に調整しひきつづき圧下率２０％
以上で最終冷間圧延することを特徴とするシャドウマス
クの製造方法。 - （３）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、残部Ｆｅ及び不
可避的不純物からなる鉄基合金を圧下率４０％以上で冷
間圧延後、焼鈍で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上
に調整しひきつづき圧下率２０％以上で最終冷間圧延す
ることを特徴とするシャドウマスクの製造方法。 - （４）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、及びＴｉ、Ｚｒ
、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｂ、Ｖ、Ｂｅのうち１種又は２種以上を
合計で０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不
純物からなる鉄基合金板を圧下率２０％以上で最終冷間
圧延することを特徴とするシャドウマスクの製造方法。 - （５）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、及びＴｉ、Ｚｒ
、Ｍｏ、Ｎｂ、Ｂ、Ｖ、Ｂｅのうち１種又は２種以上を
合計で０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不
純物からなる鉄基合金を焼鈍で結晶粒度を結晶粒度番号
で７．０以上に調整しひきつづき圧下率２０％以上で最
終冷間圧延することを特徴とするシャドウマスクの製造
方法。 - （６）重量％でＣ０．１０％以下、Ｓｉ０．３０％以下
、Ａｌ０．３０％以下、Ｍｎ０．１〜１．０％、Ｎｉ３
０〜４５％、Ｃｒ２．０〜１０．０％、及びＴｉ、Ｚｒ
、Ｍｏ．Ｎｂ、Ｂ、Ｖ、Ｂｅのうち１種又は２種以上を
合計で０．０１〜１．０％含み残部Ｆｅ及び不可避的不
純物からなる鉄基合金を圧下率４０％以上で冷間圧延後
、焼鈍で結晶粒度を結晶粒度番号で７．０以上に調整し
ひきつづき圧下率２０％以上で最終冷間圧延することを
特徴とするシャドウマスクの製造方法。 - （７）最終冷間圧延後３００〜１０００℃の温度で再結
晶させない熱処理を行なう特許請求の範囲（１）〜（６
）記載のシャドウマスクの製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4122785A JPS61201733A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | シヤドウマスクの製造方法 |
| DE19853545354 DE3545354A1 (de) | 1984-12-28 | 1985-12-20 | Schattenmaske und verfahren zur herstellung von schattenmasken |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4122785A JPS61201733A (ja) | 1985-03-04 | 1985-03-04 | シヤドウマスクの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61201733A true JPS61201733A (ja) | 1986-09-06 |
Family
ID=12602523
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4122785A Pending JPS61201733A (ja) | 1984-12-28 | 1985-03-04 | シヤドウマスクの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61201733A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6421037A (en) * | 1987-07-16 | 1989-01-24 | Nippon Casting Co Ltd | Free-cutting high-temperature low-thermal expansion casting alloy and its production |
| FR2641796A1 (fr) * | 1988-08-19 | 1990-07-20 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | Procede de production d'alliages de la serie fe-ni-b ayant un effet moderateur ameliore de la presence de trainees pendant la gravure |
| US5325911A (en) * | 1988-08-19 | 1994-07-05 | Nippon Yakin Kogyo Co., Ltd. | Method of producing Fe-Ni series alloys having improved effect for restraining streaks during etching |
-
1985
- 1985-03-04 JP JP4122785A patent/JPS61201733A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6421037A (en) * | 1987-07-16 | 1989-01-24 | Nippon Casting Co Ltd | Free-cutting high-temperature low-thermal expansion casting alloy and its production |
| FR2641796A1 (fr) * | 1988-08-19 | 1990-07-20 | Nippon Yakin Kogyo Co Ltd | Procede de production d'alliages de la serie fe-ni-b ayant un effet moderateur ameliore de la presence de trainees pendant la gravure |
| US5325911A (en) * | 1988-08-19 | 1994-07-05 | Nippon Yakin Kogyo Co., Ltd. | Method of producing Fe-Ni series alloys having improved effect for restraining streaks during etching |
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