JPS61162136A - 連続チユーインガム製造方法 - Google Patents

連続チユーインガム製造方法

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JPS61162136A
JPS61162136A JP60291802A JP29180285A JPS61162136A JP S61162136 A JPS61162136 A JP S61162136A JP 60291802 A JP60291802 A JP 60291802A JP 29180285 A JP29180285 A JP 29180285A JP S61162136 A JPS61162136 A JP S61162136A
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JP60291802A
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フランクリン・クレイマー
ジヨセフ・ジアコーン
ヘンデルクス・ベレンデイヌス・ブルインス
リユツク・ルイ・カルビレ
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    • A—HUMAN NECESSITIES
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    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
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    • Y10T156/10—Methods of surface bonding and/or assembly therefor
    • Y10T156/1002—Methods of surface bonding and/or assembly therefor with permanent bending or reshaping or surface deformation of self sustaining lamina
    • Y10T156/1007—Running or continuous length work
    • Y10T156/1015—Folding

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 技術分野 本発明は、自動包装機での包装に適した帯状物になるよ
うに切り目を入れることのできるシートに切断すること
のできる、広幅で薄いチューインガムスラブの連続製造
方法に関する。さらに詳しくは、本発明はチューインガ
ム・ペーストを好ましくは２分間未満の平均滞留時間で
コンパウンドし、形成したガムペーストを押出成形機の
放出端部に取付けたダイに通して、幅が少なくとも０．
７　ｍ　、厚さが３ｇ１未満のスラブに押出成形し、押
出成形したガムペーストスラブを約６０秒未満の時間で
約６０℃以下の温度に冷却し、このガムペーストスラブ
ｔ−好ましくは２セツトまでのカレンダーロールに通し
て、ガムペーストスラブの厚さを最終厚さにまでさらに
減する段階から成る。
背景の技術 従来のチューインガムプロセスでは、ガムベースと可塑
剤をベーカー型混稗機内で最初に混練する。
このガムベースが粘調な溶融物になったときに、糖、再
生品、人工着色剤等のような付加的な成分を溶融物に混
入する。この混合段階では、最初に糖全体の約１７１０
及びコーンシロップのような殿粉が水分解物を加え、こ
のような成分を完全に混入する。次に、残りの糖を加え
て完全に混入する。フレイバーは典型的には最後に加え
て、７レイバーのみをチユーインガムペーストに約１〜
３分間かけて混入するようにする。典型的な処理速度は
２．５トン／時であシ、この丸めにはそれぞれ２０分間
サイクルで作動する２基の１トン容量混線磯が必要であ
る。
この混線及び混合作業に伴う間１点は、この作業が成分
冷加のための複雑な間欠タイミング制御を必要とし、フ
ィードバック・ループ制御を受けに＜＜、労力集約的に
なりやすいことである。
チューインガムペーストを完全に混練し混合した後に、
Ｒ−ストを約３０分間放置し、次にチューインガム押出
成形機ポンプと広幅シャー、またはカレンダーリングと
切断によってローフを形成するローフ成形機のいずれか
を用いることによってローフに成形する。このローフは
典型的に厚さ１／〜１跨インチ、暢１〜１贋フィート及
び長さ約１８インチである。ローフの温度は約５５℃で
ある。次にローフを約４８℃〜５２℃に冷却する。成形
したローフの温度が５５℃よりかなり高い場合には、厚
さにもよるが、ローフをあまり急速に冷却するとガムペ
ースト組織中に有害な変化を生ずるので、急速に冷却す
ることはできない、また高温度にあまり長く設置すると
、結晶構造に影響を与えることになる。不適当なガムペ
ースト組織は次の加工処理に問題を生じ、不適当な結晶
構造は硬くて砕けやすいガム製品をもたらすことになる
。
ローフを冷却した後に、長方形オリスイスを有する互い
にかみ合わないカウンター回転二軸スクリューポンプか
ら成る押出し機にローフを運搬する。ローフを厚さ１３
〜２５ａｉＬ、幅１６〜１８インチのスラブに成形する
。このような厚いスラブは典型的に１６〜１．８　ｍｔ
ｘ厚さのガム・スティック・スラブに薄くしなければな
らない。このように博くすることは、スラブを一連のカ
レンダーロールに通すことによって行われる。スラブの
速度は各カレンダーロール・セットを出る毎に上昇し、
５セツトのロールを出るまでには、薄くなったスラブが
かなりの速度（４５〜５５ｍ／分）に達する。
２１７２トン／時で作動する工業用装置では、典型的に
５セツトのカレンダーロールが用いられる。
５セツトのカレンダーロールのような、多くのカレンダ
ーロールを用いて正確な寸法制御を維持することは困難
であるとわかっており、多重カレンダーリングは粘度変
化に非常に敏感である。さらに、粘着を阻止するだめに
糖のような塗料をスラブに塗布しなければならない。多
頁カレンダーロールを用いる場合には、最初のローラー
に入る前のスラブに非常に多量の塗料を塗布してから、
他のローラーを迫してスラブを運飯しなければならない
。多量の塗料（児５Ｘ、製品に基づいて１２〜１５重量
％）を用いるので、過剰な塗料はカレンダーリングの後
で回収して、再使用しなければならないが、これはダス
ト問題を最少にするために、複雑な材料処理装置を必要
とする。さらに、多量の塗料の使用はしばしば、ガム片
上に過剰な塗料をもたらし、次の包装の効率に不利な影
響を与える。
迅速に薄くしたガムペースト組織ズを次に、自動包装機
への供給に適した。切れ目の入った帯状物を含む個々の
シートにスライスする。薄くしたスラブの速度が迅速で
あるため、正確なスライス化は困難であり、寸法の変化
を生じ、再生材料として系に再供給しなければならない
ような物質を有意な量（児成製品に基づいて７〜１５重
量％）で生ずる。各シートは約２３〜２４個のガム・ス
ティックの幅と同じ長さ、５また６個のガム・スティッ
クの長さと同じ幅の寸法である。個々のシートは約５ま
た６個の帯状換金形成するように切れ目を入れる、各帯
状物は約２３〜２４個のガム・スティックの幅と同じ幅
であり、１個のガムスティックと同じ長さである。帯状
物を搬出コンベヤーによって取り出し、包装機に供給す
るために堆積する。堆積した帯状物は通常約１６〜２４
時間、約２０℃において硬化させる。広範囲に用いられ
る包装機の１つはＰａｃｋａｇｉｎｇ　Ｍａｃｈｉｎｅ
ｒｙＣｏｍｐａｎｙ　（マサチュセツツ州、スプリング
フィールド）から提供されるＡＣＸ−５である。
この系は満足に機能しているが、製品粘度にあまり敏感
でなく、混合作業での物質量が最少であるため艮好なプ
ロセス反応時間、短いフレイバー・ターンオーバ一時間
及び広範囲な容量の作動範囲をもたらし、簡単なプロセ
ス制御を受けやすく、コンパクトであり、組織稠度を有
する適当なサイズの製品を生じ、再生品を減じ、複雑な
糖再循環及びダスト回収系の必要性を減するような、チ
ューインガム製造系が望まれている。
産業界の要望に応する試みがなされている。例えば、米
国特許第２．２５４１４１９０号は、ガムベース材料を
混合し、圧延、カレンダー及び切断の工程を次に受ける
長いストランド状物質を押出成形するために二軸スクリ
ュー押出機を用いる、チューインガム処理装置と処理方
法を開示している。
米国特許第１，８５２，００５号と第１９５３２９５号
は、単一開口を通して成分を中心に装入し、スチームシ
ャケ′ット内で二軸スクリュー混線機によって混合する
。二軸スクリュー混合装置を開示する。
ガムはストリップ形成オリフィスを通して押出成形され
る。米国特許第３４５５．７５５号と第３６４４．１６
９号は、熱粘稠溶融物を保持ポットから、好ましくは７
８〜７８インチ厚さのリボンを形成するシート化ノズル
に移し入れるチューインガム・は−スト積層スラブ製造
方法と装置を開示している。このリボンを次にカレンダ
ー成形し、折りたたんで積層ガムを形成する。
しかし、これらの努力はまだ完全に満足できるものとは
いえない。
本発明の概要 本発明の方法はチューインガム・イーストの配合作業（
コンパウンディング）；押出機の放出端に取付けたダイ
全通して少なくとも０．７ｍ幅、３羽未満の厚さのスラ
ブとしてのガムペーストの押出成形：押出成形したガム
・イースト・スラブの冷却：ガムペーストスラブの好ま
しくは２組（２セツト）までのカレンダーロールに通す
ことによる、広幅の薄いチューインガム・スラブの形成
の段階を含有する。次にこのスラブを冷却し、シートに
切断し、シートに帯状物を形成するように切り目を入れ
る。このシートは自動包装機での包装に適したものであ
る。
この方法を用いたときに、このプロセスは製品の粘度に
あまシ敏感でなく、混合操作段階での物質が最少である
ため、良好なプロセス反応時間、クレイバーと製品の短
いターンオーバ一時間、及び広範囲な作動範囲を可能に
し；コンパクトであシ、組織稠度を有する正確な寸法の
製品を生じ：再生品を減じ；複雑な塗料回収・再循環系
の必要性を除くものであることが発見された。
本発明の詳細な説明 本発明の方法の第一段階は、コンパウンドのチューイン
ガム・ペーストを製造することである。
チューインガム・は−ストを２分間未満、好゛ましくけ
１分間未満の平均滞留時間を有する二軸スクリュー押出
機でコンパウンドするのが好ましい。
二軸スクリュー押出機でのチューインガム・　ｏ−スト
の好ましいコンパウンディング方法は、二軸スクリュー
押出機の供給端から第１供冶部分にＲレット化ガムベー
ス、コーンシロップ、顆粒状循回塑剤の第１供給部分及
び着色剤成分を連続的に供給する。顆粒状糖の第２部分
全供給端から押出機の長さに沿って第１部分直後の個所
から第２部分に連続的に供給する。フレイバー成分は押
出機の熱に暴蕗される時間量を最少にするために、供給
端から押出し機の長さに沿って少なくとも約シ、の個所
から連続的に導入するのが好ましい。
コンノミランドしたガムは−ストを、押出機の放出端に
取付けたダイによって連続的に押出成形する。平均滞留
時間は約２分間未満であることが好ましい。２分間未満
の平均滞留時間にすることによって、艮好なプロセス−
反応時間が生ずる。さらに、フレイバーと製品のターン
オーバ一時間が減少し、広範囲な作動範囲かり能になる
。
好ましい連続方法によってコンパウンドシたガムは−ス
トは、ペレット化または液状のガムベース約５０量％〜
７０重量係及び再生品５貞量チ〜１５重量％から成る。
顆粒状楯はガムは−ストの約５０重量％〜７０重量％で
ある。形成したガムは−ストはコーンシロラフ’約ｔ２
Ｌｔ％〜２０重１％及び可塑剤約０．１重量％〜２重量
％を含有する。着色剤成分とフレイバー成分は典型的に
は形成したガムペーストの約１重量係未満からなる有効
量で加える。少量の水、例えば形成したガムペーストの
Ｏ１１重量％未溝０水を加えることもできる。例えばジ
ペプチド甘味料金倉むシュガーレス組成物のような、他
のガムペースト組成物を用いることもできる。
形成したガムペーストを押出機の放出端に取付けたダイ
全通して押出成形する。押出成形したスラブが少なくと
も０．７　ｍ幅、好ましくは１ｍ以上の幅及び３．０　
ｍｍ未満の厚１、好ましくは２．５醋未満の厚さになる
ように、ダイの形状を定める。さらに、押出機を出るス
ラブの温度は１００℃未満、好ましくは７５℃未満でな
ければならない。このようなスラブ音生ずるグイ金柑い
ることができるが、押出機の端部に取付けたゴー１ハン
ガー型ダイを用いる′ことが最も望ましい。コートハン
ガー型ダイ（ダイの底部に彫ったハンガー型みぞのため
に、このように呼ばれる）は周知であり、ポリマー工業
に広く用いられている。このノ−ンガー形状のみぞは広
幅で薄いスラブの押出成形を容易に可能にするダイの幅
にわたって一様な圧力低下を可能にするような、大きさ
である。例えば、米国特許第４２８５．６８５号にこの
ようなコートハンガーダイの１つが述べられている。こ
のようなコートハンガーダイはスラブの望ましい幅、厚
さ、均−性及び温度を適切に可能にするので、本発明の
方法に好ましいものである。
次に押出成形したガムペーストスラブを好ましくは連続
的に冷却して、６０秒未満の時間で、好ましくは３０秒
未満の時間で６０℃未満の温度にする。
糖の再結晶を阻止し、フレイバーの損失を最少にするた
めに、押出成形したガムは−ストスラブを約６０秒未満
の時間で、６０℃未満の温度に冷却するのが望ましい。
この速度で３．０朋より厚いスラブを冷却する場合には
、冷却によって好ましからざる組織的性質が生ずる。こ
の冷却は最も典型的には、下側を冷却する金属コンベヤ
ーベルト上で実施される。
スラブの表面にファンによって低温の空気を吹きつける
ような、これに代り得る押出ガムペーストスラブ冷却方
法も、実際に約６０秒未満の時間でスラブを冷却し得る
ならば、適用可能である。
冷却した押出ガムペーストスラブを次にカレンダーロー
ルに通して、ガムペースト・スラブの厚さを減じ調節す
る。このようなカレンダーロールを好ましくは２セツト
まで、さらに好ましくは１セツト使用する。わずか１セ
ツトか２セツトのカレンダーロールを用いるために、正
確な寸法調節が可能になるばかりでなく、他の場合より
も高い生産速度で本発明の方法を実施することが可能に
なる。さらに、カレンダーロールはスラブ厚さを比較的
軽度に減するので、カレンダーリングの前にスラブ表面
に加える塘または炭酸カルシウムのような塗料の量も僅
かである。この結果、塗料の循環使用はあったとしても
ごく僅かであり、ダスト問題を最小にする。コーチング
もより均一になり、ガム・ピース・スティック毎のコー
チンダ変化を最小にする。このため包装効率は向上する
。
わずか２セツトのカレンダーロールの使用全可能にする
本発明の独特な態様の１つは、少なくとも０．７ｍ幅及
び３．０朋未満の厚さ、好ましくは２．５ｍａ厚さのガ
ムペースト・スラブを提供し得るグイ。
特に好ましくはコートハンガーダイの使用である。
前述したように、通常のガム製造方法では厚いスラブの
押出成形を行うが、このような厚いスラブを通常のガム
スティックの厚さを有するスラブにするには、多重セッ
トのカレンダーロールに通さなければならない。このよ
うな多重なカレンダーロールは、前記で考察したような
１寸法制御の困難性、遅い作動速度及び製品粘度に対す
る感受性を必然的に含んでいる。
押出カムペーストスラブがカレンダーロールを通過した
ならば、スラブ全豹１８〜２５℃、好ましくは約２１℃
に冷却してから、好ましくは連続的にシート及び帯状物
にスライスする。押出成形スラブが広幅であるために、
６幅のスラブから少なくとも２シート及び好ましくは４
シートを形成する。一定の容量で、スラブの幅あたり１
枚よシ多いシートが形成されるため、シートの線形速度
は緩慢になり、よシ正確な切断及び少ない再生品が可能
になるシートの最も好ましい寸法は、約２４枚のガム・
スティックの幅と同じ長さ及び約６枚のガム・スティッ
クの長さと同じ幅である。
しかし、１枚のガム・スティックの長さと同じ幅または
２４枚以上のガム・スティックの長さと同じ幅であるこ
とも可能である。各シートには帯状物を形成するように
切り目を入れる。自動包装機に供給する前に帯状物が容
易に切り離されるように、帯状物の切９目はシート厚み
に、完全にではないとしても大部分に、切り込みを入れ
ることによって形成する。各帯状物は２３〜２４枚のガ
ムスティックと大体同じ長さ及び約１枚のガムスティッ
クと同じ幅である。このようにして製造したシートと帯
状物を搬出コンベヤーによって取り出し、堆積する。搬
出コンベヤーは方向を変化させるので、律速段階である
。本発明では、スラブの幅あたり複′数のシートを生産
するので、複数の搬出コンベヤーの使用及び大きなスル
ープットを可能にする。
次に、この帯状物を自動包装機に供給することができる
。典型的な自動包装機の１つは、前述したようなＰａｃ
ｋａｇｉｎｇ　Ｍａｃｈｉｎｅｒｙ　Ｃｏｍｐａｎｙか
ら提供されるＡＣＸ−５である。
次の実施例は本発明の特定の実施態様を説明するように
意図したものであり、特許請求の範囲以上に本発明を限
定することを意味するものではない。
実施例１ この実施例では、二軸スクリュー押出機に糖６７１ｅｂ
／時、：Ｉ−７シ’０７プ１６２ｅｂ／時、ガＡヘ−ス
１９７　ｅｂ／時、再生品５５ｅｂ／時、可塑剤７．Ｏ
ｅｂ／時、着色剤と７レイパー７．１Ｊｂ／時、及び水
０．７ｇｂ／時（全体で１０９９．８ｇｂ／時）ｔ＆加
することによって、チューインガムＲ−ストを形成した
。使用した押出機はＢｅｒｓｔａｒｆｆ　Ｃｏｒｐｏｒ
ａｔｉｏｎ　（西ドイツ、ハノーバー）から入手できる
モデル／％　ＺＥ　９０　Ａ押出機であった。この押出
機は直径９４朋であり、上方供給口と下方供給口との間
に高速混合要素を備えた、犬でいは低せん断力の運搬型
要素を用いたものである。糖は等量で上方供給口と下方
供給口から添加し、残９の成分は上方供給口から加えた
。押出機は水冷式であった。押出機の平均滞留時間はｔ
ｙ分間であった。
次に、ガムペーストｆ　Ｅｘｔｒｎｓｉｏｎ　Ｄｉｅｓ
　ｃｌｎｃ。
（ウィスコンシン州、チップはワ　フォール）から入手
される５ゾーン電気加熱コートハンガーダイ、モデルＵ
ｌｔｒａｆｌｅｘ　Ｒ７５に通して押出成形して、ガム
スラブを形成した。ダイは押出機の端部に取付けた。押
出機を出るガムペーストスラブの温度は約り５℃〜約７
５℃であった。ダイ直前の圧力は例えば１８〜２２気圧
のような低圧であった。
ダイを出るスラブは厚さ２．０±０４１朋及び幅１ｍで
あった。次にスラブを２５秒未満の時間で５０℃以下に
冷却し、７５秒未満の時間で約３８〜４０℃に冷却した
。３．４　ｍ　７分の速度で移動する幅１ｍ、長さ４ｍ
のステンレス鋼ベルトヲ用いて、スラブを風乾した。
冷却したガムスラブをスラブ重量に基づいて約１重量％
の糖で被覆してから、水冷式高研磨ＢｅｒＢｔＯｆｆカ
レンダー（幅Ｉｍ、直径約３５０ｍｍ）に通して１幅１
ｍ、厚さ１．６８±０．０５ｍの薄いガムスラブを形成
した。次に、この薄いガムスラブをカッティング・スコ
アリングロールに通した。
このロールによって、薄いスラブに３本の連続カラトラ
加えた。２本のカットを薄いスラブの６級に〃口え、１
本のカットは薄いスラブの中心線に加え、各スラブの幅
につき２枚のシートを形成した。
中心線のカットと各線のカットとの間に、５本の平行な
等間隔の切り目カットを入れた。等間隔の切り目カット
が帯状物の幅であった。
カットし、切り目を入れたスラブを次に第２カツテイン
グ・ロールに通して、スラブの幅全体にわたってカット
を加え、長さ４６０ａｍ％幅０．４３８ｍのシートを２
枚形成した。各シートは切り目カットで互いに支えられ
ている６枚の帯状物を含むものであった。
各線で薄いスラブから切断されたガム材料金リサイクル
用に回収した。
次に、冷却ベルトの下側に水道水をスプレーするステン
レススチール冷却ベルトラ用いて１分離シートを１分未
満の時間で２０℃に冷却した。次に回収した分離シート
は自動包装機に供給できるものであった。
実施例２ この実施は、スループット速度を約４０％高め押１［ｔ
−出るガムペーストスラブの温度が約り０℃〜約７５℃
であり、グイ直前の圧力が１５〜２１気圧であった点以
外は、実施例１と同じであった。適当な製品が得られた
。

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. （１）自動包装機での包装に適したシート及び帯状物の
    形成に適した広幅の薄いチユーインガムスラブの連続製
    造方法において、 （ａ）配合作業により連続的にチユーインガム・ペース
    トを作り； （ｂ）形成したガムペーストを少なくとも０．７ｍ幅、
    ３ｍｍ未満の厚さのスラブに押出成形し、この押出成形
    したスラブが１００℃未満の温度を有するようにし； （ｃ）押出成形したガムペーストスラブを約６０秒未満
    の時間で約６０℃以下の温度に冷却し；及び （ｄ）ガムペーストスラブをカレンダーロールに通し、
    スラブの厚さを２．５ｍｍ厚さに減ずる、各工程から成
    る方法。
  2. （２）チユーインガムペーストの連続配合作業の平均滞
    留時間が２分間未満である特許請求の範囲第１項記載の
    方法。
  3. （３）ガムペーストスラブを２組以下のカレンダーロー
    ルに通す特許請求の範囲第１項記載の方法。
  4. （４）ガムペーストが次の成分： （ａ）液状またはペレット化ガムベース 約１５重量％〜約３０重量％、 （ｂ）糖約５０重量％〜約７０重量％、 （ｃ）再生材料約５重量％〜約１５重量％、（ｄ）コー
    ンシロツプ約１２重量％〜約２０重量％、及び （ｅ）可塑剤約０．１重量％〜約２重量％ から成る特許請求の範囲第１項記載の方法。
  5. （５）ガムペーストを二軸スクリュー押出し機で配合作
    業に付する特許請求の範囲第１項記載の方法。
  6. （６）ガムペーストを幅１ｍ以上、幅２．５ｍｍ未満の
    スラブに押出成形する特許請求の範囲第１項記載載の方
    法。
  7. （７）コンパウンドしたガムペーストをコートハンガダ
    イに通して押出成形する特許請求の範囲第１項記載の方
    法。
  8. （８）押出成形したスラブの温度が７５℃未満である特
    許請求の範囲第１項記載の方法。
  9. （９）押出成形したスラブを３０秒未満の時間で５０℃
    未満にまでさらに冷却する特許請求の範囲第１項記載の
    方法。
  10. （１０）冷却したスラブを１組のカレンダーロールに通
    す特許請求の範囲第１項記載の方法。
  11. （１１）自動包装機での包装に適したガムシートの連続
    製造方法において、 （ａ）チユーインガム・ペーストを２分間未満の平均滞
    留時間で連続配合作業を行い； （ｂ）配合されたガムペーストを幅が少なくとも０．７
    ｍ、厚さが３ｍｍ未満のスラブに押出成形し、この押出
    成形スラブが１００℃未満の温度を有するようにし； （ｃ）押出成形したガムペーストを６０秒未満の時間で
    ５０℃未満の温度に冷却し； （ｄ）ガムペーストスラブを２組以下のカレンダーロー
    ルに通して、スラブの厚さを２．５ｍｍ未満の厚さに減
    じ； （ｅ）スラブをシートにスライスし； （ｆ）シートに切り目を入れて、帯状物を形成する；及
    び （ｇ）スラブを約１８℃から約２５℃までの温度に冷却
    する； 各工程から成る方法。
  12. （１２）スラブをカレンダーロールに通す前に押出成形
    したスラブにさらに塗料を塗布することから成る特許請
    求の範囲第１１項記載の方法。
  13. （１３）スラブ重量に基づいて約０．２０重量％から約
    １．０重量％の量の塗料を塗布する特許請求の範囲第１
    ２項記載の方法。
  14. （１４）シートが帯状物６個を含有する特許請求の範囲
    第１１項記載の方法。
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