KR930003818B1 - 츄잉껌의 연속 제조방법 - Google Patents

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Description

츄잉껌의 연속 제조방법
본 발명은 자동 포장기로 포장하기에 적합한, 시트로 잘려지거나 밴드로 금이 그어진, 넓고 얇은 츄잉 껌 슬래브(slab)를 연속적으로 제조하는 방법에 관한 것이다. 더욱 특별히, 본 발명은 츄잉 껌 페이스트를, 적합하기로는 평균 체류 시간 2분 미만으로 연속적으로 혼련시키고, 혼련된 껌 페이스트를 압출기의 방출 단부에 부착된 다이(die)를 통과시켜서 폭 0.7미터 이상, 두께 3mm 미만의 슬래브로 압출시키고, 압출 된 껌 페이스트를 슬래브를 약 60℃ 미만의 온도로 약 60초 미만 동안 냉각시킨 후, 껌 페이스트를 슬래브를, 적합하기로는 2조 이하의 캘린더 로울에 통과시켜서 껌 페이스트 슬래브의 두께를 최종 두께로 더욱 감소시키는 것을 포함한다.
통상의 츄잉 껌 제조 공정에서는, 우선 껌 베이스 및 가소제를 빵 제조용 반죽기 중에서 반죽한다. 일단 껌 베이스가 점성용융액으로 되면, 설탕, 리워크(rework), 인공 착색제 등과 같이 추가 성분을 용융액에 혼합시킨다. 이 혼합 공정에서는 통상적으로 처음에 총 설탕량의 약 1/10 및 옥수수 시럽과 같은 전분 가수분해물을 첨가하고, 이 성분들은 충분히 혼합시킨다. 이어서, 나머지 설탕을 첨가하고, 충분히 혼합시킨다. 통상적으로는 풍미제를 최후로 첨가하여, 풍미제가 약 1 내지 3분 동안 츄잉 껌 페이스트에만 혼합되도록 한다. 전형적인 공정 속도는 시간 당 2.5톤(2.5 메트릭톤)이며, 이 경우 각각 20분 주기로 작업하는 1톤 용량의 반죽기 2대가 필요하다.
이러한 반죽 및 혼련 공정 상에서는, 성분 첨가를 위하여 복잡하고 간헐적인 타이밍(timing) 조절이 필요하고, 그 자체로 피드백(feedback) 루프 제어가 되지 않고, 노동 집약적이어야 하는 어려운 점 등이 있다.
츄잉 껌 페이스트를 충분히 반죽하고 혼련시킨 후, 이 페이스트를 약 30분 동안 방치시키고, 츄잉 껌 압출기 펌프 및 길로틴(guillotine) 또는 로프(loaf) 성형 기계 [이 기계는 캘린더링(calendering) 및 절단(cutting)에 의해 덩어리를 형성함]를 사용해서 덩어리로 성형시킨다. 이 덩어리의 크기는 통상적으로 두께 1.27 내지 3.81cm(0.5인치 내지 1.5인치), 폭 30.48 내지 45.72cm(1 내지 1.5피이트), 길이 약 45.72cm(약 18인치)이다. 성형 후 껌 덩어리의 온도는 약 55℃이다. 이어서, 이 덩어리를 약 48 내지 52℃로 냉각시킨다. 성형된 덩어리의 온도가 55℃ 훨씬 이상일 경우에는, 그 두께로 인하여 덩어리를 충분히 빨리 냉각시킬 수 없으므로 껌 페이스트 조직 상에 유해한 변화를 초래하게 되며, 고온에서 너무 오래 방치할 경우에는, 결정 구조에 영향을 주게 된다. 이때 부적당한 껌 페이스트 조직은 이후 가공 상에 어려움을 초래하고, 또한 부적당한 결정 구조는 단단하고, 취성이 있는 껌 제품의 생성을 초래한다.
껌 덩어리를 냉각시킨 후, 이 덩어리를 직사각형 오리피스(orifice)를 갖는 2축 펌프를 회전시키는 상호 비치합 계수기(nonintermeshing counter)로 구성된 성형 압출기로 운반시킨다. 이어서, 껌 덩어리를 두께 13 내지 25mm 및 폭 40.64(16) 내지 45.72cm(18인치)의 슬래브로 성형시킨다. 이 두꺼운 껌 페이스트 슬래브는, 전형적으로는 껌 스틱의 두께가 1.6 내지 1.8mm인 슬래브로 얇게 만들어져야만 한다. 이와 같이, 얇게 만드는 작업은 슬래브를 일련의 캘린더 로울에 통과시켜서 수행한다. 슬래브의 속도는 각조의 캘린더 로울을 빠져 나올때 증가하며, 얇아진 슬래브는 5조의 로울을 빠져나올때 상당한 속도(1분당 40 내지 55미만)를 얻게 된다. 전형적으로는, 이와 같은 5조의 캘린더 로울이 시간당 2.5톤으로 조업되는 산업적 단위에 사용된다. 5조의 캘린더 로울과 같은 수의 캘린더 로울을 사용하여 정밀한 칫수 조절을 유지하는 데에는 어려움이 발견되었으며, 복수 캘린더링은 또한 점도 변화에 매우 민감하다. 더욱이, 설탕과 같은 코팅 물질을 점착성을 방지하기 위하여 슬래브에 사용해야만 한다. 복수 캘린더 로울을 사용하는 경우에는, 최초의 로울러에 앞서서 다량의 코팅 물질을 슬래브에 사용하여 남아있는 로울러를 통하여 운반하여야 한다. 코팅 물질(최종 제품을 기준으로 12 내지 15중량 %)이 다량으로 사용됨으로 인하여, 과량의 코팅 물질을 캘린더링 이후에 모아서 재 순환시켜야만 하는데, 이 때에는 분진 문제를 최소화하기 위해서 복합 물질 조작장치를 필요로 한다. 더욱이, 다량의 코팅 물질의 사용은 때때로 껌 조각 상에 과량의 코팅 물질을 생성시켜서, 이후의 포장 효율에 영향을 준다.
이어서, 고속으로 얇게된 껌 페이스트 슬래브를 자동 포장기에 공급시키기에 적합한, 밴드 자국을 함유하는 분리된 시트로 자른다. 얇아진 슬래브의 빠른 속도로 인하여, 정밀한 절단이 어렵게 되어 결과적으로 칫수 및 리워크로서 시스템에 재 공급시켜야만 하는 재료의 상당량(최종 제품을 기준으로 7 내지 15 중량%)에 변화를 가져온다. 각 시트의 치수는 껌 스틱 약 23 내지 24개 폭 만큼 길게하고, 껌 스틱 약 5또는 6개 만큼 넓게한다. 각 시트는 약 5 내지 6개의 밴드로 금이 그어지고, 각각을 껌 스틱 23 내지 24개 만큼 넓게 하고, 껌 스틱 1개 만큼 길게한다. 이 밴드를 이동 콘베이어(takeaway conveyor)에 의해서 이동시켜서, 포장기에 공급시키기 위해 쌓아 놓는다. 쌓아 놓은 밴드는 통상 약 20℃에서 약 16 내지 24시간 동안 경화시킨다. 더욱 광범위하게 사용되는 포장기 중의 하나는 미합중국 매사추세츠주 스프링필드 소재 팩케이징 머쉬너리 컴퍼니(Packaging Machinery Company)에 의해 공급되는 ACX-5가 있다.
현재 사용되고 있는 이 시스템은 만족스럽게 조업되고 있기는 하지만, 제품 점도에 덜 민감하고, 혼합 공정에서 최소 재료를 사용하여 보다 양호한 공정 반응시간, 향미제의 짧은 순환시간 및 큰 용량의 작업 범위를 갖고, 단순한 공정 제어를 제공하고, 간결하고, 일관된 조직을 갖는 적절하게 치수된 제품을 생산하고, 리워크를 감소시키고, 복합 설탕 재순환 및 분진 수집 시스템에 대한 요구를 감소시키는 츄잉 껌 제조 방법이 요구되어 왔다.
이와 같은 산업상의 목적을 달성하기 위한 시도들이 기재된 바 있다. 예를들면, 미합중국 특허 제2,256,190호에는 츄잉 껌 조작 장치 및 방법이 기재되어 있는데, 여기에서는 껌 베이스 물질을 혼합시키고, 이 물질을 가늘고 긴 스트랜드(strand)로 압출시키기 위하여 2축 압출기를 사용하고, 이어서 로울, 캘린더링 및 절단시킨다. 미합중국 특허 제1,852,005호 및 제1,953,295호에는 이중 오오거 혼합 장치(twin auger mixing device)에 관하여 기재되어 있는데, 여기에서 이 성분들은 한개의 개구를 통해서 중앙으로 집중되어 있고, 스팀 자켓 내의 2축 오오거로 혼합시킨다. 이 껌은 가는 성형 오리피스를 통해서 압출된다. 미합중국 특허 제3,455,755호 및 제3,644,169호에는 츄잉 껌 페이스트의 얇은 적층 슬래브를 제조하는 방법 및 장치에 관하여 기재되어 있는데, 여기에서는 뜨거운 점성 용융액을 지지 포트로부터 시트 노즐로 옮겨서, 바람직하기로는 두께 약 0.32 내지 0.95cm(1/8 내지 3/8인치)의 리본을 성형시킨다. 이어서, 이 리본을 캘린더링시키고, 접어서 얇은 적층 껌을 성형시킨다.
그러나, 이러한 노력이 전적으로 만족할만한 것은 아니었다.
본 발명의 방법은 츄잉 껌 페이스트를 혼련시키고, 혼련된 껌 페이스트를 압출기의 방출 단부상에 부착된 다이를 통과시켜서 폭 0.7미터 이상, 두께 3mm미만의 슬래브로 압출시키고, 압출된 껌 페이스트 슬래브를 냉각시킨 후, 껌 페이스트 슬래브를, 적합하기로는 2조 이하의 캘린더 로울을 통과시켜서 폭이 넓고, 얇은 츄잉 껌 슬래브를 제조하는 것을 포함한다. 이어서, 슬래브를 냉각시킨 후, 시트로 절단하고 금을 그어서 밴드로 제조한다. 이 시트는 자동포장기로 포장하기에 적합하다.
본 발명자들은, 이 방법을 사용할 경우에, 제조 공정이 제품점도에 덜 민감하게 되고, 또한 이 공정은 혼합 작업에 최소량의 재료를 사용하여 보다 양호한 공정 반응 시간, 향미제 및 제품의 짧은 순환 시간 및 넓은 조작 범위가 얻어지게 하고, 간결하게 하고, 일관된 조직을 갖는 적절한 치수 제품을 생산하게 하고, 리워크를 감소시키고, 복합 코팅 물질에 대한 수집 및 재순환 시스템의 필요성을 제거시킴을 발견한다.
본 발명의 방법에 있어서, 제 1 단계는 츄잉 껌 페이스트 혼합물을 제조하는 것이다. 바람직하기로는, 츄잉 껌 페이스트를 2분 미만의 평균 체류 시간, 바람직하게는 1분 미만의 체류 시간을 갖는 2축 압출기 중에서 혼합시킨다. 2축 압출기 중에서 츄잉 껌 페이스트를 혼합시키는 바람직한 방법은 펠렛화된 껌 베이스, 옥수수 시럽, 과립화된 설탕 가소제의 제 1 차 공급물을 제 1 공급구로 공급시키고, 착색 성분을 2축 압출기의 공급부 단부에 연속 도입시키는 것이다. 이어서, 연속적으로 과립화된 설탕의 제 2 차 공급물을 공급구단부로부터 압출기의 길이를 따라서 제 1 공급구를 바로 지나서 제 2 공급구로 연속 공급시킨다. 향미제 성분은, 바람직하기로는 공급부 단부로부터 압출기의 길이의 약 3/4이상의 지점에서 연속 공급시켜서, 향미 성분이 압출기의 열에 노출되는 시간을 최소화시키는 것이 좋다.
이어서, 혼합된 껌 페이스트를 압출기의 방출 단부에 부착된 다이로부터 연속 압출시킨다. 평균 체류 시간은 약 2분 미만이 바람직하다. 평균 체류 시간이 2분 미만일 경우에는, 양호한 공정 반응 시간을 얻게 된다. 더욱이, 향미 및 제품의 순환 시간을 감소시키고, 더 넓은 조작 범위를 얻게 된다.
바람직한 연속 방법에 의해 혼합된 껌 페이스트는 약 15 내지 30중량%의 펠렛화시킨 껌 베이스 또는 액상 껌 베이스 및 5 내지 15중량%의 리워크로 이루어진다. 과립화된 설탕은 껌 페이스트의 약 50 내지 70중량%이다. 성형시킨 껌 페이스트는 약 12 내지 20중량%의 옥수수 시럽 및 약 0.1 내지 2중량%의 가소제로 되어 있다. 착색 및 향미 성분은, 전형적으로 성형된 껌 페이스트의 약 1중량%로 이루어진 유효량을 첨가한다. 물을 소량, 예를들면 성형된 껌 페이스트의 0.1중량% 미만의 양을 첨가해도 좋다. 디펩티드 감미료를 함유하는 무가당 조성물과 같은 기타 껌 페이스트 조성물을 사용해도 좋다.
성형된 껌 페이스트를 압출기의 방출 단부에 부착된 다이를 통과시켜 압출시킨다. 이 다이는 압출된 슬래브가 폭 0.7미터 이상(바람직하게는 1미터), 두께 3.0mm 미만(바람직하게는 2.5mm)이 되도록 고안되어 있다. 더욱이, 압출기 내에서 슬래브의 온도는 100℃ 미만 (75℃ 미만이 좋음)이어야 한다. 이러한 슬래브를 제조할 수 있는 특정한 다이를 사용할 수는 있지만, 압출기의 단부 상에 코오트 행거형 다이(coat hanger type die)를 사용하는 것이 가장 바람직하다. 이와같은 코오트 행거형 다이(다이의 기부에 난 걸이모양의 홈으로 인하여 상기와 같이 명명하였음)는 폴리머 산업에서 잘 알려져 있고 또한 널리 사용되고 있다. 행거형 홈의 칫수는 넓고 얇은 슬래브를 용이하게 압축시키는 다이의 폭에 균일한 압력 강하를 제공한다. 이러한 코오트 행거형 다이 중의 하나는, 예를들면 미합중국 특허 제4,285,685호에 기재되어 있다. 코오트 행거형 다이가 본 발명의 방법에 적합한 이유는 이러한 다이가 소기의 슬래브의 폭, 두께, 균일성 및 온도를 신뢰성있게 제공할 수 있기 때문이다.
이어서, 압출시킨 껌 페이스트 슬래브를, 바람직하기로는 60℃ 미만의 온도로 60초 미만, 바람직하게는 30초 미만 동안 연속 냉각시킨다. 압출된 껌 페이스트 슬래브는, 설탕 재결정을 방지하고, 향미 손실을 최소화시키기 위해서, 60℃ 미만의 온도에서 약 60초 미만 동안 냉각시키는 것이 바람직하다. 두께 3.0mm이상의 슬래브를 이 냉각 속도에서 냉각시킬 경우에, 냉각으로 인하여 껌 조직의 질이 나빠지게 된다. 냉각은 가장 전형적으로는 하부를 냉각시키는 금속 콘베이어 벨트 상에서 수행한다. 압출된 껌 페이스트 슬래브의 냉각에 있어서 사실상 슬래브를 60초 미만 동안 냉각 시킬 수 있다면, 슬래브의 표면으로 찬 공기를 송풍시키는 것과 같은 별법을 사용할 수 있다.
이어서, 냉각시킨 압출된 껌 페이스트 슬래브를 캘린더 로울을 통과시켜서 껌 페이스트 슬래브의 두께를 감소 및 조절시킨다. 적합하기로는 2조 이하의 캘린더 로울을 사용하며, 더욱 바람직하게는 1조의 캘린더 로울을 사용한다. 캘린더 로울을 1 또는 2조만 사용하면, 보다 정밀한 치수 조절이 제공되며, 또한 본 발명의 방법을 기타 경우에서 얻을 수 있는 것보다 더 높은 생산 속도로 조작 가능하게 한다. 더욱이, 캘린더 로울은 슬래브 두께를 비교적 적게 감소시키므로, 캘린더링 이전에 슬래브 표면에 첨가시키는 설탕 또는 탄산 칼슘과 같은 코팅 물질의 양을 감소시킨다. 이것은 코팅 물질의 재순환을 거의 없게하여 분진 문제를 최소화시킨다. 또한 코팅이 보다 균일해지므로, 껌 조각 스틱마다의 코팅 정도의 변화가 최소화되어 포장 효율이 개선된다.
폭 0.7미터 이상, 두께 3.0mm 미만, 바람직하게는 두께 2.5mm의 껌 페이스트 슬래브를 제공하는 다이, 가장 바람직하게는 코트 행거형 다이는 단지 2조의 캘린더 로울을 사용하게 하는 본 발명의 독특한 면 중의 하나이다. 전술한 바와 같이, 통상의 껌 제조 공정에서는, 일반적으로 통상의 두께를 갖는 껌 스틱을 만들기 위해서 복수 조의 캘린더 로울을 통과시켜야 하는 두꺼운 슬래브를 제공한다. 이러한 복수 캘린더 로울의 사용은 조업 속도가 느리고, 제품 점도에 민감한 점등 전술한 치수 조절상 난점을 수반하게 된다.
일단 압출된 껌 페이스트 슬래브를 캘린더 로울에 통과시킨 후, 슬래브를, 적합하기로는 약 18 내지 25℃, 바람직하게는 21℃로 냉각시킨 다음, 바람직하게는 연속적으로 시트 및 밴드로 절단시킨다. 압출된 슬래브의 폭이 넓으므로, 각 슬래브의 폭을 적어도 2개의 시트, 바람직하기로는 4개의 시트로 만들게 된다. 주어진 용량에 대하여, 슬래브 폭 당 1개 이상의 시트의 선형 속도는 느리게 되어, 더욱 정밀한 절단이 가능하고, 리워크를 감소시킨다. 이 시트는 껌 스틱 약 24개의 폭 만큼 길고, 껌 스틱 약 6개의 길이 만큼 넓은 것이 가장 좋다. 그러나, 이 시티는 단지 껌 스틱 1개의 길이만큼 넓거나, 또는 껌 스틱 24개의 길이 만큼 넓거나 그 이상일 수 있다. 각각의 시트들을 밴드로 금을 긋는다. 이 밴드의 금은 대개 시트를 완전히 자르지는 않도록 그어져 밴드들이 자동 포장기로 들어가기 전에 쉽게 조각 나도록 한다. 각 밴드는 껌 스틱 약 23 내지 24개 만큼 길고, 껌 스틱 약 1개 만큼 넓다. 이렇게 제조된 시트 및 밴드를 이동콘베이어에 의해서 이동시키고, 이어서 쌓아 놓는다. 이 이동 콘베이어에서 방향의 변화가 일어나기 때문에, 콘베이어 이동이 생산에 있어 율속 공정 단계가 된다. 본 발명에서는 슬래브 폭 당 복수 시트를 사용하여 복수 이동 콘베이어를 가능하게 하고, 생산을 증가시킨다.
이밴드를 자동 포장기에 공급시킬 준비를 한다. 많은 전형적인 자동 포장기 중 한 가지에는 ACX-5가 있으며, 이것은 상기한 바와 같이 팩케이징 머쉬너리 컴퍼니(Packaging Machinery Company)에 의해 구입 가능하다.
이하, 본 발명을 실시예로서 더욱 구체적으로 설명하고자 하나, 본 발명은 이에 한정되지는 않는다.
[실시예 1]
이 실시예에서는 2축 압출기에 설탕 약 304.4kg(671lb)시간, 옥수수 시럽 약 73.5kg(162lb)/시간, 껌 베이스 약 89.4kg(197lb)/시간, 리워크 약 25.0kg(55lb)/시간, 가소제 약 3.2kg(7.0lb)/시간, 착색 및 향미제 약 3.2kg(7.1lb)/시간 및 물 약 0.32kg(0.7lb)/시간 [총량 약 498.9kg(1099.8lb)/시간]을 첨가해서 츄잉 껌 페이스트를 성형시켰다. 사용된 압출기는 독일 하노버소재, 베르스토르프 코포레이션(Berstorff Corporation)으로부터 구입 가능한 모델 번호 ZE90A 압출기이다. 이 압출기는 직경이 94mm이고, 상부 공급부 및 하부 공급구 사이의 위치에서 한개의 고전단 혼합기와 함께 주로 낮은 전단 이송 요소를 갖는다. 설탕은 상부 및 하부 공급구를 통해 동량을 첨가하고, 나머지 성분들은 상부 공급구에 첨가했다. 압출기는 수냉시켰다. 압출기를 통과하는 평균 체류 시간은 1.5분이었다.
이어서, 껌 페이스트를 미합중국 위스콘신주 취페와 휠스의 엑스트루죤 다이스 인코포레이티드(Extrusion Dies Incorporated)로 부터 구입 가능한 모델 Ultraflex R75인 전기적으로 가열된 코오트 행거형 다이 5개를 통하여 압출시켜서 껌 슬래브를 성형시켰다. 이 다이는 압출기의 단부에 부착되어 있다. 압출기 내의 껌 페이스트 슬래브의 온도의 약 65 내지 약 75℃였다. 다이 직전의 압력은, 예를들면 18-22 기압으로 낮았다. 다이 중의 슬래브는 두께 2.0±0.1mm 및 폭 1m였다. 이어서, 이 슬래브를 50℃ 미만에서 25초 미만 동안 및 38 내지 40℃에서 75초 미만 동안 냉각시켰다. 이 슬래브를 폭 약 1미터, 길이 4미터이며, 3.4미터/분의 속도로 운행하는 스텐 강 벨트를 사용해서 공냉시켰다.
냉각시킨 껌 슬래브를 슬래브 중량을 기준으로 설탕 약 1%로 코팅시키고, 이어서, 폭 1미터, 직경 약 350mm인 고도로 연마된 수냉 베르스토프 캘린더(Berstoff calender)를 통과시켜서 폭 1미터, 두께 1.68±0.05mm이 얇은 껌 슬래브로 만들었다. 이어서, 얇은 껌 슬래브를 절단 및 금을 내는 로울에 통과시켰다. 이 로울은 얇은 슬래브를 3번 연속 절단시켰다. 2번의 절단은 얇은 슬래브의 각변에서, 1번의 절단은 얇은 슬래브의 중심 선에서 일어나게 되어, 1개의 시트의 폭에 대해 각각 2개의 슬래브가 얻어지게 된다. 중심선 절단과 각 변의 절단 사이에는, 동일한 간격으로 5개 평행한 등거리 금을 내는 절단이 수행된다. 등거리 금을 내는 절단의 각각은 밴드의 폭이 된다.
이어서, 이 절단 및 금을 그은 슬래브를 제 2 절단 로울을 통과시켰다. 이 절단 로울은 슬래브의 전체 폭을 가로질러 절단하여, 길이가 460mm, 폭이 0.438m인 시트를 2개 성형시켰다. 6개 밴드를 포함하는 각 판은 금의 절단부에서 서로 매달려 있다.
얇은 슬래브의 변으로부터 절단된 껌 물질을 재순환용으로 모았다.
이어서, 분리시킨 시트를 20℃에서 1분 미만 동안 냉각 벨트아래에서 물을 분무시키는 스텐강 냉각 벨트를 사용해서 냉각시켰다. 이어서, 이 시트를 모으고, 자동 포장기에 공급시킬 준비를 하였다.
[실시예 2]
이 실시예에서는 생산 속도를 약 40% 증가시키고, 압출기 중의 껌 페이스트 슬래브의 온도를 약 70 내지 약 75℃로 하고, 다이 공정 직전에 압력을 15 내지 21기압으로 하되, 실제적으로는 실시예 1과 동일한 방법을 사용하여 적합한 제품을 얻었다.

Claims (14)

  1. (a) 츄잉껌 페이스트를 연속 혼련시키고, (b) 혼련된 껌 페이스트를 폭 0.7미터 이상, 두께 3mm 미만 및 온도 100℃ 미만의 슬래브로 압출시키고, (c) 압출된 껌 페이스트 슬래브를 약 60초 미만 동안 약 60℃ 미만의 온도로 냉각시키고, (d) 껌 페이스트 슬래브를 캘린더 로울에 통과시켜서 슬래브 두께를 2.5mm 미만으로 감소시킴을 특징으로 하여, 자동 포장기로 포장할 수 있는 시트 및 밴드를 형성하기에 적합한 넓고 얇은 츄잉껌 슬래브를 연속 제조하는 방법.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 츄잉 껌 페이스트의 연속 혼련 단계의 평균 체류 시간이 2분 미만인 방법.
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 껌 페이스트 슬래브를 2조 이하의 캘린더 로울에 통과시키는 방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 껌 페이스트가 (a) 액체 또는 펠렛화된 껌 베이스 약 15 내지 30중량%, (b) 설탕 약 50 내지 70중량%, (c) 리워크 약 5 내지 15중량%, (d) 옥수수 시럽 약 12 내지 20중량% 및, (e) 가소제 약 0.1 내지 2중량%를 함유하는 방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 껌 페이스트를 2축 압출기로 혼련시키는 방법.
  6. 제 1 항에 있어서, 껌 페이스트를 폭 1미터 이상, 두께 2.5mm 미만의 슬래브로 압출시키는 방법.
  7. 제 1 항에 있어서, 혼련된 껌 페이스트를 코오트 행거다이(coat hanger die)를 통하여 압출시키는 방법.
  8. 제 1 항에 있어서, 압출된 슬래브의 온도가 75℃미만인 방법.
  9. 제 1 항에 있어서, 압출된 슬래브를 약 30초 미만 동안 약 50℃미만의 온도로 추가 냉각시키는 방법.
  10. 제 1 항에 있어서, 냉각된 슬래브를 1조의 캘린더 로울에 통과시키는 방법.
  11. (a) 츄잉 껌 페이스트를 평균 체류 시간 2분 미만으로 연속 혼련시키고, (b) 혼련된 껌 페이스트를 폭 0.7미터 이상, 두께 3mm 미만 및 온도 100℃미만의 슬래브로 압출시키고, (c) 압출된 껌 페이스트를 약 60초 미만 동안 약 50℃ 미만의 온도로 냉각시키고, (d) 껌 페이스트 슬래브를 2조 이하의 캘린더 로울에 통과시켜 슬래브의 두께를 2.5mm미만으로 감소시키고, (e) 슬래브를 시트로 얇게 베어내고, (f) 시트에 금을 그어 밴드를 형성시키고, (g) 슬래브를 약 18℃ 내지 25℃로 냉각시키는 것으로 이루어진 자동 포장기로 포장할 수 있는 껌 시트의 연속 제조 방법.
  12. 제11항에 있어서, 슬래브를 캘린더 로울에 통과시키기 전에 압출된 슬래브에 코팅 물질을 도포시키는 단계가 추가되는 방법.
  13. 제12항에 있어서, 코팅 물질을 슬래브 중량을 기준으로 약 0.2 내지 약 1.0 중량%의 양으로 도포시키는 방법.
  14. 제11항에 있어서, 상기 시트가 6개 밴드를 포함하는 방법.
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