JPS61263710A - 天然ゴムの加工方法 - Google Patents
天然ゴムの加工方法Info
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- JPS61263710A JPS61263710A JP60106569A JP10656985A JPS61263710A JP S61263710 A JPS61263710 A JP S61263710A JP 60106569 A JP60106569 A JP 60106569A JP 10656985 A JP10656985 A JP 10656985A JP S61263710 A JPS61263710 A JP S61263710A
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- rubber
- natural rubber
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
- B29B7/7476—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants
- B29B7/7495—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants for mixing rubber
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
- B29B7/7461—Combinations of dissimilar mixers
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/74—Mixing; Kneading using other mixers or combinations of mixers, e.g. of dissimilar mixers ; Plant
- B29B7/7476—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants
- B29B7/7485—Systems, i.e. flow charts or diagrams; Plants with consecutive mixers, e.g. with premixing some of the components
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
- B29B7/00—Mixing; Kneading
- B29B7/02—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type
- B29B7/06—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices
- B29B7/10—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices rotary
- B29B7/18—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft
- B29B7/183—Mixing; Kneading non-continuous, with mechanical mixing or kneading devices, i.e. batch type with movable mixing or kneading devices rotary with more than one shaft having a casing closely surrounding the rotors, e.g. of Banbury type
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分計〕
本発明は天然ゴムの加工方法に係る。さらに詳しくは、
天然ゴムの弾性を低下させて可搬性を与え、混線時にお
いて、配合剤との混合を容易にし均一な品質を得る目的
で素練りし、素練りした後一定時間放置して熟成した後
、この素練りした天然ゴムに配合剤？均一に練り込む混
線に用いられる天然ゴムの加工方法に関するものである
。
天然ゴムの弾性を低下させて可搬性を与え、混線時にお
いて、配合剤との混合を容易にし均一な品質を得る目的
で素練りし、素練りした後一定時間放置して熟成した後
、この素練りした天然ゴムに配合剤？均一に練り込む混
線に用いられる天然ゴムの加工方法に関するものである
。
そして、混線加工に用いられる素練りされた天然ゴムは
、配合剤との混合割合により、所望重量に計量されたも
のが用いられる。
、配合剤との混合割合により、所望重量に計量されたも
のが用いられる。
従来、混線加工に用いられる天然ゴムの加工方法として
は１通常、ベール状に入荷された天然ゴムの大塊を３〜
１０４の塊に切断加工し念後、この３〜１０９の塊を、
第２図に示すように、ミキシング・ロール３０に投入し
て素線シし、素練りしつつ、前ロール３１に巻きついた
素練りされた天然ゴムを１人手により、前ロール３１か
ら厚肉な板状のシートに切出しつつ、略所望の重量に巻
計量し、その結果、過剰の原料ゴムを切除いたりあるい
は、不足の原料分を追加したりして、所望の重量の原料
ゴム柱体４０が得られ、この所望の重量の原料ゴム柱体
４０ｔ−用いて混線加工を行う天然ゴムの加工方法が知
られている。
は１通常、ベール状に入荷された天然ゴムの大塊を３〜
１０４の塊に切断加工し念後、この３〜１０９の塊を、
第２図に示すように、ミキシング・ロール３０に投入し
て素線シし、素練りしつつ、前ロール３１に巻きついた
素練りされた天然ゴムを１人手により、前ロール３１か
ら厚肉な板状のシートに切出しつつ、略所望の重量に巻
計量し、その結果、過剰の原料ゴムを切除いたりあるい
は、不足の原料分を追加したりして、所望の重量の原料
ゴム柱体４０が得られ、この所望の重量の原料ゴム柱体
４０ｔ−用いて混線加工を行う天然ゴムの加工方法が知
られている。
しかしながら、従来の天然ゴムの加工方法は。
上述した如く、素練り後、所望の重量の原料ゴム柱体４
０に形成するのに、一度重量を計量した後さらに、過剰
の原料ゴムあるいは不足の原料ゴムの重量分に応じて、
その重量を調整するため、多くの時間を要し、予め他の
素練り機等で素練）を行う等して、素線シする工程の時
間を短縮できても、素練りする工程に待ち時間を生じ、
結果的には、単位時間当りの天然ゴムの加工処理能力を
増加することができないという欠点を有していた。
０に形成するのに、一度重量を計量した後さらに、過剰
の原料ゴムあるいは不足の原料ゴムの重量分に応じて、
その重量を調整するため、多くの時間を要し、予め他の
素練り機等で素練）を行う等して、素線シする工程の時
間を短縮できても、素練りする工程に待ち時間を生じ、
結果的には、単位時間当りの天然ゴムの加工処理能力を
増加することができないという欠点を有していた。
また、素練りから所望の重量の原料ゴムに成型するまで
の工程を装置を用いて連続に継ぐことが困難であり９作
業人員の低減を計ることができないという欠点をも有し
ていた。
の工程を装置を用いて連続に継ぐことが困難であり９作
業人員の低減を計ることができないという欠点をも有し
ていた。
本発明はか６亀る事情に鑑み発明されたものであって、
素練りする工程から所望の重量の混線加工に用いる原料
ゴムに成型するまでの工程において。
素練りする工程から所望の重量の混線加工に用いる原料
ゴムに成型するまでの工程において。
特に、所望の重量の原料ゴム単体に成型する時間を短縮
し、単位時間当りの天然ゴムの加工処理能力を増加でき
ると共に、工程間に装置を用いて連続的に継ぎ１作業人
負の低減を計ることができる天然ゴムの加工方法を提供
することを目的とする。
し、単位時間当りの天然ゴムの加工処理能力を増加でき
ると共に、工程間に装置を用いて連続的に継ぎ１作業人
負の低減を計ることができる天然ゴムの加工方法を提供
することを目的とする。
以下９本発明の一実施例を第１図に基づいて説明する。
図において、１０はパンバリ・ミキサでアリ、このパン
バリ・ミキサ１０に１図示されていないベール状で入荷
された天然ゴムの大塊ｔ−３〜１（ｌの塊に切断し、切
断された３〜１０Ｋｇの塊１’５（−適当重量だけ、矢
印（イ）の方向に投入し。
バリ・ミキサ１０に１図示されていないベール状で入荷
された天然ゴムの大塊ｔ−３〜１（ｌの塊に切断し、切
断された３〜１０Ｋｇの塊１’５（−適当重量だけ、矢
印（イ）の方向に投入し。
天然ゴムに可塑性が与えられ、素練りが完了する。
次に、この素練りした天然ゴムを矢印（ロ）の方向に落
下せしめ、パンバリ・ミキサ１０の下方に設けたミキシ
ング・ローＡ’ｌｌに投入され、素練りされた天然ゴム
のバンク〆がロール間上に形成１されるようになされる
。
下せしめ、パンバリ・ミキサ１０の下方に設けたミキシ
ング・ローＡ’ｌｌに投入され、素練りされた天然ゴム
のバンク〆がロール間上に形成１されるようになされる
。
そして、ミキシング・ｉ’−／Ｉ’ｌ １のロール間隙
に応じた厚みの天然ゴムが前ロール２１に巻きつき２巻
きついた天然ゴムを一定幅のテープ状のゴムシート３に
切出し、このゴムシート３をミキシコンベヤ１２に載せ
て、矢印（ハ）方向に押出機１３の上方移送し、ゴムシ
ー）３ｔ−押出機１３に連続供給できるようになされて
いる。
に応じた厚みの天然ゴムが前ロール２１に巻きつき２巻
きついた天然ゴムを一定幅のテープ状のゴムシート３に
切出し、このゴムシート３をミキシコンベヤ１２に載せ
て、矢印（ハ）方向に押出機１３の上方移送し、ゴムシ
ー）３ｔ−押出機１３に連続供給できるようになされて
いる。
即ち、パンバリ・ミキサ１０には、最初の素練りした天
然ゴムを落下せしめた後、直ちに１次の天然ゴムの塊が
投入される。
然ゴムを落下せしめた後、直ちに１次の天然ゴムの塊が
投入される。
従って、ミキシング・ロール１１から素練りされた天然
ゴムがゴムシート３に切出されても、順次１間欠に素練
りされた天然ゴムがミキシング・ローＡ’ｌｌに供給さ
れるからである。
ゴムがゴムシート３に切出されても、順次１間欠に素練
りされた天然ゴムがミキシング・ローＡ’ｌｌに供給さ
れるからである。
そして、押出機１３に供給されるゴムシート３訃〕
状の天然ゴムは押出機−のヘッド部に設は多孔ダイから
多数個の棒状に押出されつつ、押出機１３の先端に設け
た切断１ｍ！１３Ｂにより、連続して切断され直Ｍ２．
０Ｗ１ｍ、長さ１５ｍｍ程度の円柱状の多数個のペレッ
ト５に押出成形される。
多数個の棒状に押出されつつ、押出機１３の先端に設け
た切断１ｍ！１３Ｂにより、連続して切断され直Ｍ２．
０Ｗ１ｍ、長さ１５ｍｍ程度の円柱状の多数個のペレッ
ト５に押出成形される。
次に、押出成形されるペレット５に、押出機１３の直前
に設けたシャワー配管１４から防着剤溶液がシャワーさ
れ、べＶブト５の表面に防着剤溶液が塗布され、ぺＶブ
ト５同志が接着し雌くなる。
に設けたシャワー配管１４から防着剤溶液がシャワーさ
れ、べＶブト５の表面に防着剤溶液が塗布され、ぺＶブ
ト５同志が接着し雌くなる。
そして、このペレット５は、切断機１３８の下方且つ前
方に延長せしめた振動移送装置１６上に落下し、矢印（
ニ）で示すように９次のスパイフル振動移送装置１６に
移送され、このスパイフル振動移送装置１６により、ペ
レット５は、矢印（ホ）で示すように、スバイラ〃振動
装置１６の上部にある出口部１６＆に向って移送される
。
方に延長せしめた振動移送装置１６上に落下し、矢印（
ニ）で示すように９次のスパイフル振動移送装置１６に
移送され、このスパイフル振動移送装置１６により、ペ
レット５は、矢印（ホ）で示すように、スバイラ〃振動
装置１６の上部にある出口部１６＆に向って移送される
。
そして、このように移送されいいる間に、ペレット５は
冷却され且つ乾燥される。
冷却され且つ乾燥される。
次に、スパイフル振動移送装置出口部１６＆から下方に
落下したペレット５は、スパイラル振動移送装置出ロ部
１６ａ下方且前方に延長するように設けたベルトコンベ
ヤ１７に供給され、べ〃トコンベヤ先端部１７＆に移送
され、この先端部１７ａの下方に設けた重量計測器を備
えた計量ホッパ１８内に漸次落下し、１Ｏ−２５１Ｆの
範囲で所の下方に設けたシュート１９上に落下すると共
に。
落下したペレット５は、スパイラル振動移送装置出ロ部
１６ａ下方且前方に延長するように設けたベルトコンベ
ヤ１７に供給され、べ〃トコンベヤ先端部１７＆に移送
され、この先端部１７ａの下方に設けた重量計測器を備
えた計量ホッパ１８内に漸次落下し、１Ｏ−２５１Ｆの
範囲で所の下方に設けたシュート１９上に落下すると共
に。
矢印（へ）で示す方向に摺動じた後、シュート１９後、
底部２００ｔ−その下方に設けたシリンダ装置２０ｄに
よシ上方に向って駆動することにより。
底部２００ｔ−その下方に設けたシリンダ装置２０ｄに
よシ上方に向って駆動することにより。
収納されたペレット５は上１！２０ｂとの間に圧迫され
、ペレット５同志が圧潰され１幅３００ｊｌｌＦ１ｇ。
、ペレット５同志が圧潰され１幅３００ｊｌｌＦ１ｇ。
長さ５００ｍｍ、高さ１００〜３００＃ｌ＃ｌの方形体
の原料ゴム単体６に成型される。
の原料ゴム単体６に成型される。
そして、このように成型された原料ゴム単体６は、順次
、矢印（ト）で示す方向に送り出された後。
、矢印（ト）で示す方向に送り出された後。
この原料ゴム単体６をパンバリ・ミキサ等の混線機（図
示されていない）の投入ｏ’＆送し、との原ハｑ′ 料ゴム単体６ｆｔ：混線機に配合剤と共に投入’シて混
一時、スパイラル振動移送装置１６及びベルトコンベヤ
１７は停止し、計量ホッパ１８の底部が開口して、所望
重量のペレット５がシュート１９上に落下され、さらに
、前記計量ホッパ１８の底部が閉鎖した後、再びスパイ
フル振動ｖ装置１６及びベルトコンベヤ１７は駆動する
ようなされている。
示されていない）の投入ｏ’＆送し、との原ハｑ′ 料ゴム単体６ｆｔ：混線機に配合剤と共に投入’シて混
一時、スパイラル振動移送装置１６及びベルトコンベヤ
１７は停止し、計量ホッパ１８の底部が開口して、所望
重量のペレット５がシュート１９上に落下され、さらに
、前記計量ホッパ１８の底部が閉鎖した後、再びスパイ
フル振動ｖ装置１６及びベルトコンベヤ１７は駆動する
ようなされている。
そして９本発明によれば、混練加工用に用いる所望の重
量の原料ゴム単体６に成型する処理能力が、従来の１時
間当り１．３トンから、１時間当り１．５トンに増加し
た。
量の原料ゴム単体６に成型する処理能力が、従来の１時
間当り１．３トンから、１時間当り１．５トンに増加し
た。
また、素練りから所望の重量の原料ゴム単体６に成型す
るまでの工程を、はとんど人員を要せず。
るまでの工程を、はとんど人員を要せず。
装Ｗ１を用いて連続的に天然ゴムを加工できるようにな
った。
った。
上記説明した如く９本発明によれば、単位時間当りの天
然ゴムの加工処理能力が増加すると共に。
然ゴムの加工処理能力が増加すると共に。
省人化が計れるので極めて工業的利用価値がある。
第１図は本発明を説明する工程概略図であり。
第２図は従来例を説明する断面図であり、第３図は従来
例を説明する側面図である。 ５・・・・・・ペレット、６−−−−・・原料ゴム単体
、１０−・・・・・パンバリ・ミキサ、１１・・・・・
・ミキシング・ロール、１３−・・・・・押出機、１８
・・・・・・計量ホッパ、 ２０・・・・・・圧縮成
型機。
例を説明する側面図である。 ５・・・・・・ペレット、６−−−−・・原料ゴム単体
、１０−・・・・・パンバリ・ミキサ、１１・・・・・
・ミキシング・ロール、１３−・・・・・押出機、１８
・・・・・・計量ホッパ、 ２０・・・・・・圧縮成
型機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 天然ゴムの塊を略適当重量づつ間欠に素練りする工程と
、 前記素練りされた天然ゴムを順次ミキシング・ロールに
供給せしめて、テープ状のゴムシートに切出しつつ、該
ゴムシートを押出機に連続供給する工程と、 前記ゴムシートを前記押出機に連続供給せしめて、天然
ゴムを多孔ダイから押出しつつ切断せしめて、多数個の
ペレットに連続押出成形する工程と、 前記連続押出成形されるペレットに防着剤を塗布する工
程と、 前記防着剤が塗布されたペレットを移送しつつ、順次所
望重量にペレットを集合する工程と、前記所望重量に集
合されたペレットを、ペレット同志を圧潰せしめて、一
定形状の原料ゴム単体に圧縮成型する工程とを順次連続
せしめて原料ゴム単体を得た後、該原料ゴム単体を一定
時間放置せしめ、しかる後、該原料ゴム単体に配合剤を
均一に練り込む混練加工を行うようになしたことを特徴
とする天然ゴムの加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60106569A JPS61263710A (ja) | 1985-05-17 | 1985-05-17 | 天然ゴムの加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60106569A JPS61263710A (ja) | 1985-05-17 | 1985-05-17 | 天然ゴムの加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61263710A true JPS61263710A (ja) | 1986-11-21 |
Family
ID=14436887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60106569A Pending JPS61263710A (ja) | 1985-05-17 | 1985-05-17 | 天然ゴムの加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61263710A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6490227A (en) * | 1987-10-01 | 1989-04-06 | Yamashita Rubber Kk | Preparation of rubber hide |
| JPH01125208A (ja) * | 1987-01-30 | 1989-05-17 | Peter Julius | ゴム混合物の製法と装置 |
| JP2008207472A (ja) * | 2007-02-27 | 2008-09-11 | Bridgestone Corp | ゴム混練・成型システム及びゴム混練・成型方法 |
| KR100898683B1 (ko) * | 2007-07-03 | 2009-05-22 | 금호타이어 주식회사 | 시트고무 제조장치 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5920640A (ja) * | 1982-07-27 | 1984-02-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ペレツト状ゴムの自動ミキシングシステム |
-
1985
- 1985-05-17 JP JP60106569A patent/JPS61263710A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5920640A (ja) * | 1982-07-27 | 1984-02-02 | Sumitomo Rubber Ind Ltd | ペレツト状ゴムの自動ミキシングシステム |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01125208A (ja) * | 1987-01-30 | 1989-05-17 | Peter Julius | ゴム混合物の製法と装置 |
| JPS6490227A (en) * | 1987-10-01 | 1989-04-06 | Yamashita Rubber Kk | Preparation of rubber hide |
| JP2008207472A (ja) * | 2007-02-27 | 2008-09-11 | Bridgestone Corp | ゴム混練・成型システム及びゴム混練・成型方法 |
| KR100898683B1 (ko) * | 2007-07-03 | 2009-05-22 | 금호타이어 주식회사 | 시트고무 제조장치 |
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