JPS61104309A - 磁気ヘツドの製造方法 - Google Patents
磁気ヘツドの製造方法Info
- Publication number
- JPS61104309A JPS61104309A JP22200084A JP22200084A JPS61104309A JP S61104309 A JPS61104309 A JP S61104309A JP 22200084 A JP22200084 A JP 22200084A JP 22200084 A JP22200084 A JP 22200084A JP S61104309 A JPS61104309 A JP S61104309A
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- Japan
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- protective film
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- Pending
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-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/133—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive with cores composed of particles, e.g. with dust cores, with ferrite cores with cores composed of isolated magnetic particles
-
- G—PHYSICS
- G11—INFORMATION STORAGE
- G11B—INFORMATION STORAGE BASED ON RELATIVE MOVEMENT BETWEEN RECORD CARRIER AND TRANSDUCER
- G11B5/00—Recording by magnetisation or demagnetisation of a record carrier; Reproducing by magnetic means; Record carriers therefor
- G11B5/127—Structure or manufacture of heads, e.g. inductive
- G11B5/187—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features
- G11B5/193—Structure or manufacture of the surface of the head in physical contact with, or immediately adjacent to the recording medium; Pole pieces; Gap features the pole pieces being ferrite or other magnetic particles
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Magnetic Heads (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔技術分野〕
本発明は、磁気ヘッドの製造方法に関するものである。
第１図に、従来の磁気〜ラドの一例の要部破断斜視図を
示す。従来、一対の相対するフェライトコアを接合して
磁気ギャップを形成した磁気ヘッドは、図示のように、
フェライトチップ１のギャップ形成面を鏡面研摩し、所
定のギャップ幅を有するギャップ材を介して左右フェラ
イトコアハーフを対向させ、そのギャップ材としては溶
融したガラスを用いている。そして充填されたガラスを
用いガラス溶着法によってコアの接合及びギャップの形
成を行っている。
示す。従来、一対の相対するフェライトコアを接合して
磁気ギャップを形成した磁気ヘッドは、図示のように、
フェライトチップ１のギャップ形成面を鏡面研摩し、所
定のギャップ幅を有するギャップ材を介して左右フェラ
イトコアハーフを対向させ、そのギャップ材としては溶
融したガラスを用いている。そして充填されたガラスを
用いガラス溶着法によってコアの接合及びギャップの形
成を行っている。
しかしながら上記の溶融ガラス充填時には、７００〜８
００℃の高温度で作業をするため、フェライト１とガラ
ス２との間で相互拡散を生ずる。また、このガラス溶着
の作業は、Ａｒ、Ｎ。
００℃の高温度で作業をするため、フェライト１とガラ
ス２との間で相互拡散を生ずる。また、このガラス溶着
の作業は、Ａｒ、Ｎ。
などの不活性気体雰囲気中で行われるが、残留酸素の影
響によるフェライト表面にα−Ｆｅ２０３の析出や、フ
ェライトの表面における組成が変化する等の現象を生じ
、ひいては、ヘッドの磁気変換特性を劣化させるという
問題点があった。
響によるフェライト表面にα−Ｆｅ２０３の析出や、フ
ェライトの表面における組成が変化する等の現象を生じ
、ひいては、ヘッドの磁気変換特性を劣化させるという
問題点があった。
本発明は、以上の問題点にかんがみてなされたもので、
従来例の欠点である上記磁気コアおよびギャップ材間の
相互拡散と、磁気コアのギャップ形成面における変質を
防止する製造方法を提供して、磁気変換特性を向上した
磁気ヘッドを得ようとするものである。
従来例の欠点である上記磁気コアおよびギャップ材間の
相互拡散と、磁気コアのギャップ形成面における変質を
防止する製造方法を提供して、磁気変換特性を向上した
磁気ヘッドを得ようとするものである。
以下に本発明の一実施例について１図面に基づいて説明
する。第２図ｆａｌ 、 ｆｂｌ 、 ｆｃｌ 、 （
ｄｌけそれぞれ本実施例による各製造工程説明図、第３
図および第４図は１本実施例の各工程により製造された
磁気ヘッドのそれぞれ頂部拡大断面図と、記録媒体（テ
ープ）摺動面の上面図である。各図において、１はフェ
ライトコア部材、２はガラス、３（斜一部）は保護膜で
ある。
する。第２図ｆａｌ 、 ｆｂｌ 、 ｆｃｌ 、 （
ｄｌけそれぞれ本実施例による各製造工程説明図、第３
図および第４図は１本実施例の各工程により製造された
磁気ヘッドのそれぞれ頂部拡大断面図と、記録媒体（テ
ープ）摺動面の上面図である。各図において、１はフェ
ライトコア部材、２はガラス、３（斜一部）は保護膜で
ある。
第２図（ａｔに示す一方のフェライトコア部材１に、蒸
着、スパッタリングまたはめつきなどの方法により、第
２図（ｂ）に示すように、フェライトコア部材１全体を
覆う厚さ０．０５μｍ〜０．１μｍ程度の保護膜３を形
成する。これら保護膜３としては、Ｓｉｎ、、ん１０３
などの酸化物、またはＣｒ、Ｔｉなどの非磁性金属を用
いる。第２図ｆａ） 、 ｆｂ）においては一対のフェ
ライトコア部材の一方のみを示したが、他方のコア部材
も同様とする。つぎに第２図１ｃ）に示すように、上記
一対のコア部材を、所定のギャップ幅を介して、ガラス
溶着性により突合わせを行う。その後、切断成形、研摩
作業を行って第２図＋ｄｌに示すような磁気へラドコア
を得る。上記作業により、最終的に保護膜３として残存
するのは、第３図、および第４図に示すように、両コア
部材の突合わせ部と、フェライトコア部材１とガラス１
との間のみとなる。
着、スパッタリングまたはめつきなどの方法により、第
２図（ｂ）に示すように、フェライトコア部材１全体を
覆う厚さ０．０５μｍ〜０．１μｍ程度の保護膜３を形
成する。これら保護膜３としては、Ｓｉｎ、、ん１０３
などの酸化物、またはＣｒ、Ｔｉなどの非磁性金属を用
いる。第２図ｆａ） 、 ｆｂ）においては一対のフェ
ライトコア部材の一方のみを示したが、他方のコア部材
も同様とする。つぎに第２図１ｃ）に示すように、上記
一対のコア部材を、所定のギャップ幅を介して、ガラス
溶着性により突合わせを行う。その後、切断成形、研摩
作業を行って第２図＋ｄｌに示すような磁気へラドコア
を得る。上記作業により、最終的に保護膜３として残存
するのは、第３図、および第４図に示すように、両コア
部材の突合わせ部と、フェライトコア部材１とガラス１
との間のみとなる。
蒸着法により保護膜３を形成する場合、フェライトコア
部材１表面金体に均一に保護膜を形成するために、蒸着
基材となるフェライトコアを部材１を自転および公転さ
せ、また蒸着基材の温度は、保護の強度を向上させるた
めに３００℃以上とすることが望ましい。
部材１表面金体に均一に保護膜を形成するために、蒸着
基材となるフェライトコアを部材１を自転および公転さ
せ、また蒸着基材の温度は、保護の強度を向上させるた
めに３００℃以上とすることが望ましい。
また、スパッタリングによって保護膜３を形成する場合
、特に酸化物を保護膜として使用する場合は、 Ａｒガ
スのみを用いるよりも０！を０〜５チ添加したＡｒガス
中で行う方が、保護膜の強度を高めることができる。
、特に酸化物を保護膜として使用する場合は、 Ａｒガ
スのみを用いるよりも０！を０〜５チ添加したＡｒガス
中で行う方が、保護膜の強度を高めることができる。
上記蒸着またはスパッタリング法により保護膜３を形成
する場合には、フェライトコア部材１の底面に保護膜を
形成することが困難であるのに対して、めっきによって
保護膜を形成する場合には、フェライトコア部材１の底
面にも保護膜を形成させることが容易である。
する場合には、フェライトコア部材１の底面に保護膜を
形成することが困難であるのに対して、めっきによって
保護膜を形成する場合には、フェライトコア部材１の底
面にも保護膜を形成させることが容易である。
本実施例による製造方法によるヘッドの磁気変換特性と
、従来品との比較表の一例を第１表 。
、従来品との比較表の一例を第１表 。
に示す。
この表は、フェライトコアにＭｎ−Ｚｎ単結晶フェライ
トを用い、保護膜としてＣ「を厚さ０．０７μｍ蒸着法
によって形成したのち、ガラス溶着性により突合わせ接
合を行って製作した場合の比較を示すもので、実効ギャ
ップＢと設定ギャップＡとの差は、本実施例による方法
の方が従来品より約０．１μｍ小さく、また磁気変換特
性も、再生出力において１〜２ｄＢ向上していることを
示している。
トを用い、保護膜としてＣ「を厚さ０．０７μｍ蒸着法
によって形成したのち、ガラス溶着性により突合わせ接
合を行って製作した場合の比較を示すもので、実効ギャ
ップＢと設定ギャップＡとの差は、本実施例による方法
の方が従来品より約０．１μｍ小さく、また磁気変換特
性も、再生出力において１〜２ｄＢ向上していることを
示している。
なお、この様な効果は保護膜を、少なくとも各コアハー
フのギャップ形成面に形成することによって達成される
のは云うまでもない。
フのギャップ形成面に形成することによって達成される
のは云うまでもない。
以上説明してきたように１本発明の製造方法によれば、
一対のコア部材の接合工程前にそれぞれのコア部材の少
なくともギャップ形成面に保護膜を形成するようにした
ため、コア部材の接合を行った場合に従来発生していた
コア部材とギャップ材間の相互拡散及びコア部材の表面
の変質とを防止することができ、磁気ヘッドの磁気変換
特性を向上することができた。
一対のコア部材の接合工程前にそれぞれのコア部材の少
なくともギャップ形成面に保護膜を形成するようにした
ため、コア部材の接合を行った場合に従来発生していた
コア部材とギャップ材間の相互拡散及びコア部材の表面
の変質とを防止することができ、磁気ヘッドの磁気変換
特性を向上することができた。
【図面の簡単な説明】
第１図は、従来の磁気ヘッドの一例の要部破断斜視図、
第２図ｆａｔ 、 ｆｂｌ 、 （ｃｌ 、 ｆｄｌは
それぞれ本発明による各製造工程説明図、第３図および
第４図は、上記製造工程により製造された磁気、ラドの
それぞれ頂部拡大断面図および上面図である。 １・・・・・・・・・フェライトコア部材２・・・・・
・・・・ガラス ３・・・・・・・・・保護膜 第７図 第２図 第３図 第４図
第２図ｆａｔ 、 ｆｂｌ 、 （ｃｌ 、 ｆｄｌは
それぞれ本発明による各製造工程説明図、第３図および
第４図は、上記製造工程により製造された磁気、ラドの
それぞれ頂部拡大断面図および上面図である。 １・・・・・・・・・フェライトコア部材２・・・・・
・・・・ガラス ３・・・・・・・・・保護膜 第７図 第２図 第３図 第４図
Claims (2)
- （１）１対の相対するコア部材のギャップ形成面同志を
ギャップ材を介して接合して磁気ギャップを形成した磁
気ヘッドであって、前記一対のコア部材を接合する工程
に先立って、前記一対のコア部材のそれぞれに対し少な
くとも前記ギャップ形成面に保護膜を形成することを特
徴とする磁気ヘッドの製造方法。 - （２）前記保護膜は、酸化物、または非磁性金属である
ことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の磁気ヘッ
ドの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22200084A JPS61104309A (ja) | 1984-10-24 | 1984-10-24 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP22200084A JPS61104309A (ja) | 1984-10-24 | 1984-10-24 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61104309A true JPS61104309A (ja) | 1986-05-22 |
Family
ID=16775521
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP22200084A Pending JPS61104309A (ja) | 1984-10-24 | 1984-10-24 | 磁気ヘツドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61104309A (ja) |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55129922A (en) * | 1979-03-27 | 1980-10-08 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Gap forming method of magnetic head |
| JPS5654622A (en) * | 1979-10-12 | 1981-05-14 | Hitachi Ltd | Magnetic head and its manufacture |
| JPS57133515A (en) * | 1981-02-06 | 1982-08-18 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Production of magnetic head core |
-
1984
- 1984-10-24 JP JP22200084A patent/JPS61104309A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55129922A (en) * | 1979-03-27 | 1980-10-08 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Gap forming method of magnetic head |
| JPS5654622A (en) * | 1979-10-12 | 1981-05-14 | Hitachi Ltd | Magnetic head and its manufacture |
| JPS57133515A (en) * | 1981-02-06 | 1982-08-18 | Sumitomo Special Metals Co Ltd | Production of magnetic head core |
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