JPS6050521B2 - 合金薄板の製造方法 - Google Patents
合金薄板の製造方法Info
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- JPS6050521B2 JPS6050521B2 JP51034487A JP3448776A JPS6050521B2 JP S6050521 B2 JPS6050521 B2 JP S6050521B2 JP 51034487 A JP51034487 A JP 51034487A JP 3448776 A JP3448776 A JP 3448776A JP S6050521 B2 JPS6050521 B2 JP S6050521B2
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Landscapes
- Metal Rolling (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は金属または合金粉末を用いて合金薄板を製造す
る方法に関するものである。
る方法に関するものである。
金属または合金粉末を原料として合金薄板を製造する方
法としては、金属または合金粉末から直接グリーンシー
トを圧延し焼結することにより合金薄板を得る、いわゆ
る粉末圧延法による方法あるいは金属または合金粉末を
プレス、焼結して得た焼結体を圧延加工して合金薄板を
製造する方法等が一般的に知られている。
法としては、金属または合金粉末から直接グリーンシー
トを圧延し焼結することにより合金薄板を得る、いわゆ
る粉末圧延法による方法あるいは金属または合金粉末を
プレス、焼結して得た焼結体を圧延加工して合金薄板を
製造する方法等が一般的に知られている。
しカルながら、上記粉末圧延法においては金属または合
金粉末同志の結合力が強固であることが重要であり、原
料粉末として用いられる金属または合金粉末自体の延性
が著しく優れたものでないと適用できない欠点がある。
また、焼結体を圧延加工して薄板化する方法では最終製
品自体が圧延可能ないわゆる延性合金にしか適用できな
い欠点がある。本発明は上記従来法の欠点が無く、最終
製品として著しい脆性を有する合金の薄板を容易に得る
ことができる新規な合金薄板の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
金粉末同志の結合力が強固であることが重要であり、原
料粉末として用いられる金属または合金粉末自体の延性
が著しく優れたものでないと適用できない欠点がある。
また、焼結体を圧延加工して薄板化する方法では最終製
品自体が圧延可能ないわゆる延性合金にしか適用できな
い欠点がある。本発明は上記従来法の欠点が無く、最終
製品として著しい脆性を有する合金の薄板を容易に得る
ことができる新規な合金薄板の製造方法を提供すること
を目的とするものである。
本発明は上記目的を達成するために、平均粒径が０．１
〜３０μの二種以上の純金属粉末または合金Ｊ粉末を原
料粉末とし、該原料粉末を非酸化性の雰囲気中て基板上
に溶射し板状としたのち前記基板とともに圧延加工を行
つて薄板化し、次いて熱処理することにより所望組成の
合金薄板を得ることを特徴とするものである。
〜３０μの二種以上の純金属粉末または合金Ｊ粉末を原
料粉末とし、該原料粉末を非酸化性の雰囲気中て基板上
に溶射し板状としたのち前記基板とともに圧延加工を行
つて薄板化し、次いて熱処理することにより所望組成の
合金薄板を得ることを特徴とするものである。
７ 本発明においては、上記原料粉末のうち、少なくと
も１種類の粉末は塑性加工が可能なものを用いることが
必要である。
も１種類の粉末は塑性加工が可能なものを用いることが
必要である。
また、本発明において原料粉末として平均粒径が０．１
μ未満の金属または合金の粉末を用いた場合は、溶射の
効率が著しく低下し、またガス含有量が増大するため最
終製品の特性を害するので好ましくない。一方その粒径
が３０ＩＬを越えると溶射した材料の緻密性が著しくそ
こなわれ、圧延加工した後の仕上り肌が悪く、また熱処
理による均質化も困難となる。したがつて、原料粉末の
平均粒径は０．１〜３０μとすることが望ましい。また
、本発明においては熱処理により合金化して得られた合
金薄板は、通常基板から剥離して使用されるが用途によ
つては基板とともに用いても良い場合があり、かかる場
合には基板とともに用いる方が工業上有利である。
μ未満の金属または合金の粉末を用いた場合は、溶射の
効率が著しく低下し、またガス含有量が増大するため最
終製品の特性を害するので好ましくない。一方その粒径
が３０ＩＬを越えると溶射した材料の緻密性が著しくそ
こなわれ、圧延加工した後の仕上り肌が悪く、また熱処
理による均質化も困難となる。したがつて、原料粉末の
平均粒径は０．１〜３０μとすることが望ましい。また
、本発明においては熱処理により合金化して得られた合
金薄板は、通常基板から剥離して使用されるが用途によ
つては基板とともに用いても良い場合があり、かかる場
合には基板とともに用いる方が工業上有利である。
また、溶射した材料の圧延圧下率は３〜９８％とするこ
とが望ましい。すなわち、本発明における圧延加工は溶
射による層間の結合力を更に強めるために施すものてあ
り、その後の熱処理による合金化処理をより均一にかつ
完全にする効果がある。しかし、圧延圧下率が３％未満
では上記効果はほとんど得られない。なお、圧延圧下率
が９８％を越える場合は、工程の困難さにより実用的で
ない。以下に本発明をその実施例に基づいて説明する。
とが望ましい。すなわち、本発明における圧延加工は溶
射による層間の結合力を更に強めるために施すものてあ
り、その後の熱処理による合金化処理をより均一にかつ
完全にする効果がある。しかし、圧延圧下率が３％未満
では上記効果はほとんど得られない。なお、圧延圧下率
が９８％を越える場合は、工程の困難さにより実用的で
ない。以下に本発明をその実施例に基づいて説明する。
実施例１
平均粒径が５ｐのガスアトマイズ鉄粉および平均粒径２
μのＦｅ−Ｓｊ−Ｎ合金（ＳＩ２９％、ＡＩｌ８％、残
部Ｆｅ）のガスアトマイズ粉末を、アルゴンアーク溶射
を用いて真空容器中にてＣｕ基板上に交互に数層を溶射
し、板厚１．５？の板状材とし．たのち、Ｃｕ基板とと
もに冷間圧延を施して、板厚０．８朋゛（但しＣｕ基板
厚を含ます）に圧延した。
μのＦｅ−Ｓｊ−Ｎ合金（ＳＩ２９％、ＡＩｌ８％、残
部Ｆｅ）のガスアトマイズ粉末を、アルゴンアーク溶射
を用いて真空容器中にてＣｕ基板上に交互に数層を溶射
し、板厚１．５？の板状材とし．たのち、Ｃｕ基板とと
もに冷間圧延を施して、板厚０．８朋゛（但しＣｕ基板
厚を含ます）に圧延した。
つぎに高純度Ａｒ雰囲気中にて７００℃で５時間、９０
０゜Ｃで川時間、さらに１１００℃で１０時間の熱処理
を施したところ、鉄からなる溶射層とＦｅ−に−Ｓｉ合
金からなる溶射層とが相互に反応し、最終組成がＡｌ５
．８％、Ｓｉ９．７％、残部ＦｅなるＦｅ−Ａ１−Ｓｉ
合金薄板がＣｕ基板上に得られた。この組成の合金は、
通常センダストとよばれ、著しく脆弱であるため通常の
方法では圧延により薄板となすことは著しく困難なもの
があるが、上記の如く本発明によれば容易に得られる。
実施例２ ノ 平均粒径１８μのガスアトマイズ鉄粉（Ｆｅ９８％
、ＭｎＯ．３％、ＡＩｌ．５％）と、平均粒径１２ｐの
ガスアトマイズＡ１−Ｆｅ合金（Ａ］含有量５０％）と
を、アルゴン減圧（０Ｊ気圧）雰囲気中にて交互にＣｕ
基板上にアルゴンアーク溶射し、板厚１．６ｗ！ｔの板
状材を形成した。
０゜Ｃで川時間、さらに１１００℃で１０時間の熱処理
を施したところ、鉄からなる溶射層とＦｅ−に−Ｓｉ合
金からなる溶射層とが相互に反応し、最終組成がＡｌ５
．８％、Ｓｉ９．７％、残部ＦｅなるＦｅ−Ａ１−Ｓｉ
合金薄板がＣｕ基板上に得られた。この組成の合金は、
通常センダストとよばれ、著しく脆弱であるため通常の
方法では圧延により薄板となすことは著しく困難なもの
があるが、上記の如く本発明によれば容易に得られる。
実施例２ ノ 平均粒径１８μのガスアトマイズ鉄粉（Ｆｅ９８％
、ＭｎＯ．３％、ＡＩｌ．５％）と、平均粒径１２ｐの
ガスアトマイズＡ１−Ｆｅ合金（Ａ］含有量５０％）と
を、アルゴン減圧（０Ｊ気圧）雰囲気中にて交互にＣｕ
基板上にアルゴンアーク溶射し、板厚１．６ｗ！ｔの板
状材を形成した。
次いで、冷間圧延により板厚０．４順ｔ（但Ｃｕ基板厚
を含ます）の板状材とした。つぎに高純度Ｈ２ガス中に
て６００のＣで１０時間、さらに１０００℃でｌ叫間の
熱処理を施し、溶射層相互に反応させて、最終組成がＡ
ｌｌ５．２％−ＭＯＯ．３％一残部Ｆｅなる合金薄板を
得た。本実施例において得られる合金薄板は通常アルバ
ーム合金といわれるもので、一般に冷間圧延では加工硬
化が著しいため、温間圧延等により注意深く圧延する以
外は薄板とすることができないとされているものである
。上記実施例においては基板として、Ｃｕを用いたが本
発明における基板材としては、対象合金に応じてＣｕ以
外の金属あるいはセラミックス等を用いても良いことは
勿論てある。
を含ます）の板状材とした。つぎに高純度Ｈ２ガス中に
て６００のＣで１０時間、さらに１０００℃でｌ叫間の
熱処理を施し、溶射層相互に反応させて、最終組成がＡ
ｌｌ５．２％−ＭＯＯ．３％一残部Ｆｅなる合金薄板を
得た。本実施例において得られる合金薄板は通常アルバ
ーム合金といわれるもので、一般に冷間圧延では加工硬
化が著しいため、温間圧延等により注意深く圧延する以
外は薄板とすることができないとされているものである
。上記実施例においては基板として、Ｃｕを用いたが本
発明における基板材としては、対象合金に応じてＣｕ以
外の金属あるいはセラミックス等を用いても良いことは
勿論てある。
以上詳述した如く、本発明は通常の方法では脆弱で圧延
加工の不可能な合金であるＦｅ−Ｓｉ−Ａ１合金Ｆｅ−
Ａｌ合金の他、高Ｓｊ（７）Ｆｅ−Ｓｉ合金あるいはＦ
ｅ−ＣＯ合金などにおいても優れた効果を示すものであ
る。
加工の不可能な合金であるＦｅ−Ｓｉ−Ａ１合金Ｆｅ−
Ａｌ合金の他、高Ｓｊ（７）Ｆｅ−Ｓｉ合金あるいはＦ
ｅ−ＣＯ合金などにおいても優れた効果を示すものであ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 少なくとも一種類の粉末は塑性加工可能な純金属ま
たは合金粉末であつて所望の合金組成となるような金属
または合金からなる二種類以上の粉末を原料粉末とし、
該原料粉末を非酸化性の雰囲気中において基板上に溶射
して板状材とし、ついで該板状材を基板とともに圧延加
工を行つた後、熱処理を施して前記二種類以上の粉末を
相互に反応させて合金化することを特徴とする前記基板
から剥離して、若しくは所望により前記基板とともに使
用される合金薄板の製造方法。 ２ 特許請求の範囲第１項記載の方法において、上記原
料粉末として平均粒径が０．１〜３０μの粉末を用いた
ことを特徴とする合金薄板の製造方法。 ３ 特許請求の範囲第１項または第２項記載の方法にお
いて、上記原料粉末として、Ｆｅを主体とする塑性加工
可能な金属粉末と、ＳｉまたはＡｌを含有する脆弱な合
金粉末を用いることを特徴とする合金薄板の製造方法。 ４ 特許請求の範囲第１項ないし第３項記載のいずれか
の方法において、上記板状材を形成するに際し、塑性加
工可能な金属または合金粉末と他の粉末とを交互に溶射
積層し形成することを特徴とする合金薄板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51034487A JPS6050521B2 (ja) | 1976-03-31 | 1976-03-31 | 合金薄板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP51034487A JPS6050521B2 (ja) | 1976-03-31 | 1976-03-31 | 合金薄板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS52117859A JPS52117859A (en) | 1977-10-03 |
| JPS6050521B2 true JPS6050521B2 (ja) | 1985-11-08 |
Family
ID=12415589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP51034487A Expired JPS6050521B2 (ja) | 1976-03-31 | 1976-03-31 | 合金薄板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6050521B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60255965A (ja) * | 1984-05-30 | 1985-12-17 | Mitsubishi Metal Corp | 熱交換器用伝熱管の製造方法 |
| JPS619565A (ja) * | 1984-06-22 | 1986-01-17 | Tanaka Kikinzoku Kogyo Kk | 金属複合材の製造方法 |
| US6030472A (en) * | 1997-12-04 | 2000-02-29 | Philip Morris Incorporated | Method of manufacturing aluminide sheet by thermomechanical processing of aluminide powders |
-
1976
- 1976-03-31 JP JP51034487A patent/JPS6050521B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS52117859A (en) | 1977-10-03 |
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