JPS619565A - 金属複合材の製造方法 - Google Patents
金属複合材の製造方法Info
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- JPS619565A JPS619565A JP59128590A JP12859084A JPS619565A JP S619565 A JPS619565 A JP S619565A JP 59128590 A JP59128590 A JP 59128590A JP 12859084 A JP12859084 A JP 12859084A JP S619565 A JPS619565 A JP S619565A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
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- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C23C4/00—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge
- C23C4/12—Coating by spraying the coating material in the molten state, e.g. by flame, plasma or electric discharge characterised by the method of spraying
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、金属複合線材、板材等を製造する方法の改良
に関する。
に関する。
（従来技術とその問題点）
従来、金属複合線材を製造するには、第３図ａに示す如
く芯材１．被覆材であるパイプ２を用意し、これらを嵌
合した後熱間押出加工又は熱間鍛造加工を行い、然る後
線引加工を行って、第３図すに示す如（所望の線径の金
属複合線材３を得ていた。
く芯材１．被覆材であるパイプ２を用意し、これらを嵌
合した後熱間押出加工又は熱間鍛造加工を行い、然る後
線引加工を行って、第３図すに示す如（所望の線径の金
属複合線材３を得ていた。
また金属複合板材を製造するには、第４図ａに示す如く
下地板４．被覆材５を用意し、これらを重合した後熱間
圧延加工を行い、然る後冷間圧延加工を行って第４図す
に示す如く所望の板厚の金属複合板材６を得ていた。
下地板４．被覆材５を用意し、これらを重合した後熱間
圧延加工を行い、然る後冷間圧延加工を行って第４図す
に示す如く所望の板厚の金属複合板材６を得ていた。
ところで、これらの製造方法では、接合強度を上げる為
に必ず熱間加工を行う必要がある。
に必ず熱間加工を行う必要がある。
然るに活性な金属を使用する場合、これらの熱間加工中
に接合境界面に第３図す及び第４図すに示す如く金属間
化合物層７を作ってしまい、この金属間化合物層７は芯
材１や下地材４に比し非常に脆弱な為、この金属間化合
物層７で剥離が生じるという問題がある。
に接合境界面に第３図す及び第４図すに示す如く金属間
化合物層７を作ってしまい、この金属間化合物層７は芯
材１や下地材４に比し非常に脆弱な為、この金属間化合
物層７で剥離が生じるという問題がある。
（発明の目的）
本発明は斯かる問題を解決すべくなされたもので、接合
境界面に金属間化合物を作らず、接合強度の高い金属複
合線材、板材等の金属複合材、特に活性金属を用いた金
属複合材を作ることのできる方法を提供することを目的
とするものである。
境界面に金属間化合物を作らず、接合強度の高い金属複
合線材、板材等の金属複合材、特に活性金属を用いた金
属複合材を作ることのできる方法を提供することを目的
とするものである。
（発明の構成）
本発明の金属複合材の製造方法は、下地となる金属材の
表面に、少なくとも１層の異なる金属を溶射により被覆
し、然る後塑性加工により所要の形状２寸法に成形する
ことを特徴とするものである。
表面に、少なくとも１層の異なる金属を溶射により被覆
し、然る後塑性加工により所要の形状２寸法に成形する
ことを特徴とするものである。
本発明の金属複合材の製造方法に於いて、製造する材料
が金属複合線材の場合は、第１図ａに示す如く芯材とな
る金属円柱８に対し、被覆される金属９を溶射ガン１０
により溶融させて高速度で金属円柱８に衝突させ、溶射
被膜を得る。この時金属円柱８の回転と溶射ガン１０の
上下移動を適当に制御してやれば膜厚のコントロールが
可能である。
が金属複合線材の場合は、第１図ａに示す如く芯材とな
る金属円柱８に対し、被覆される金属９を溶射ガン１０
により溶融させて高速度で金属円柱８に衝突させ、溶射
被膜を得る。この時金属円柱８の回転と溶射ガン１０の
上下移動を適当に制御してやれば膜厚のコントロールが
可能である。
その後冷間にて線引加工を行って第１図すに示す如く金
属複合線材１１を得る。必要ならば、更にその上から異
なる金属を同じ方法で溶射すれば、３層、４層の金属複
合線材を得ることができる。溶射ガン１０は、ガス溶射
、アーク溶射、プラズマ溶射いずれも可能であるが、特
にアーク溶射、プラズマ溶射は下地材と被覆材との接合
強度が高く、更に減圧不活性ガス雰囲気下で行える為、
酸化を嫌う場合に好適である。
属複合線材１１を得る。必要ならば、更にその上から異
なる金属を同じ方法で溶射すれば、３層、４層の金属複
合線材を得ることができる。溶射ガン１０は、ガス溶射
、アーク溶射、プラズマ溶射いずれも可能であるが、特
にアーク溶射、プラズマ溶射は下地材と被覆材との接合
強度が高く、更に減圧不活性ガス雰囲気下で行える為、
酸化を嫌う場合に好適である。
このようにして溶射された被覆材と下地材である芯材と
は溶射の特性上、各材料の組織変化が少なく、接合強度
が極めて良好であるので、このあとに熱間加工すること
なく冷間加工にて細線にしても接合強度は良好である。
は溶射の特性上、各材料の組織変化が少なく、接合強度
が極めて良好であるので、このあとに熱間加工すること
なく冷間加工にて細線にしても接合強度は良好である。
製造する材料が金属複合板材の場合も前記と同様で第２
図ａに示す如（下地材である板材１２に対し、被覆され
る金属１３を溶射ガン１０により溶融させて高速度で板
材１２に衝突させて溶射被膜を得、然る後冷間圧延を行
って、第２図すに示す如く金属複合板材１４を得る。
図ａに示す如（下地材である板材１２に対し、被覆され
る金属１３を溶射ガン１０により溶融させて高速度で板
材１２に衝突させて溶射被膜を得、然る後冷間圧延を行
って、第２図すに示す如く金属複合板材１４を得る。
、こうして得られた金属複合線材１１や金属複合板材１
４の断面には従来の製造方法で見られたような金属間化
合物は生成されないものである。
４の断面には従来の製造方法で見られたような金属間化
合物は生成されないものである。
（実施例及び従来例）
本発明の金属複合材の製造方法の具体的な実施 。
例について説明すると、直径３０龍、長さ６０龍のＴｉ
ビレットをｌＱｒｐｍで回転しなから１０−’Ｔｏｒｒ
のＡｒ雰囲気中で溶射ガンによりＣｕをＴｉビレットに
プラズマ溶射して２ｍｌ厚の被膜を形成した。この材料
を冷間鍛造、冷間伸線加工で直径３鶴の金属複合線材と
なした。
ビレットをｌＱｒｐｍで回転しなから１０−’Ｔｏｒｒ
のＡｒ雰囲気中で溶射ガンによりＣｕをＴｉビレットに
プラズマ溶射して２ｍｌ厚の被膜を形成した。この材料
を冷間鍛造、冷間伸線加工で直径３鶴の金属複合線材と
なした。
一方、従来法による金属複合線材の製造例について説明
すると、直径３０ｍのＴｉビレットと内径３０．５＋ｕ
、外径３２．５１重のＣｕパイプを用意し、これらを嵌
合した後熱間圧縮を行い、次いで熱間押出を行い、然る
後冷間伸線加工で直径３１１ｍの金属複合線材となした
。
すると、直径３０ｍのＴｉビレットと内径３０．５＋ｕ
、外径３２．５１重のＣｕパイプを用意し、これらを嵌
合した後熱間圧縮を行い、次いで熱間押出を行い、然る
後冷間伸線加工で直径３１１ｍの金属複合線材となした
。
然してこれら実施例及び従来例の金属複合線材のＴｉと
Ｃｕの接合面の剪断強度を測定した処、従来例の金属複
合線材の剪断強度は平均３．５ｋｇｆ／酊２であったの
に対し、実施例の金属複合線材の剪断強度は平均１５ｋ
ｇ ｆ ／ ｗ ’で、従来例のものより略５倍の剪断
強度であった。また金属顕微鏡で実施例及び従来例の金
属複合線材の断面を観察した処、従来例の金属複合線材
には芯材と被膜との間にはＣｕ−Ｔ ｉの金属間化合物
層が１０重程度生成されていたが、実施例の金属複合線
材には芯材と被膜との間にはＣｕ −Ｔ ｉの金属間化
合物層は全く認められなかった。
Ｃｕの接合面の剪断強度を測定した処、従来例の金属複
合線材の剪断強度は平均３．５ｋｇｆ／酊２であったの
に対し、実施例の金属複合線材の剪断強度は平均１５ｋ
ｇ ｆ ／ ｗ ’で、従来例のものより略５倍の剪断
強度であった。また金属顕微鏡で実施例及び従来例の金
属複合線材の断面を観察した処、従来例の金属複合線材
には芯材と被膜との間にはＣｕ−Ｔ ｉの金属間化合物
層が１０重程度生成されていたが、実施例の金属複合線
材には芯材と被膜との間にはＣｕ −Ｔ ｉの金属間化
合物層は全く認められなかった。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明の金属複合材の製造方法
によれば、活性な金属の下地材と被覆材との接合境界面
に金属間化合物を作らず、極めて接合強度の高い金属複
合線材、板材等の金属複合材を得ることができるという
優れた効果がある。
によれば、活性な金属の下地材と被覆材との接合境界面
に金属間化合物を作らず、極めて接合強度の高い金属複
合線材、板材等の金属複合材を得ることができるという
優れた効果がある。
第１図ａは本発明の金属複合材の製造方法の一例を示す
概略斜視図、同図すはその製造方法により得られた金属
複合線材の拡大断面図、第２図ａは本発明の金属複合材
の製造方法の他の例を示す概略側面図、同図すはその製
造方法により得られた金属複合板材の断面図、第３図ａ
は従来の金属複合線の製造方法で用いる芯材とパイプを
示す斜視図、同図すはその芯材とパイプとにより作られ
た金属複合線材の拡大断面図、第４図ａは従来の金属複
合板材の製造方法で用いる下地材と被覆材を示す側面図
、同図すはその下地材の被覆材とにより作られた金属複
合板材の断面図である。 出願人 田中貴金属工業株式会社 第１図（Ｑ） 第２図（Ｑ） ■ 第１図（ｂ） 第２図（ｂ） １１：全Ａ糎合殊Ｒ１４：ｅＡ狸合裁ヰ第３図（Ｑ） 第３図（ｂ） 第４図（Ｑ） 口］ニニ＝ヒ４
概略斜視図、同図すはその製造方法により得られた金属
複合線材の拡大断面図、第２図ａは本発明の金属複合材
の製造方法の他の例を示す概略側面図、同図すはその製
造方法により得られた金属複合板材の断面図、第３図ａ
は従来の金属複合線の製造方法で用いる芯材とパイプを
示す斜視図、同図すはその芯材とパイプとにより作られ
た金属複合線材の拡大断面図、第４図ａは従来の金属複
合板材の製造方法で用いる下地材と被覆材を示す側面図
、同図すはその下地材の被覆材とにより作られた金属複
合板材の断面図である。 出願人 田中貴金属工業株式会社 第１図（Ｑ） 第２図（Ｑ） ■ 第１図（ｂ） 第２図（ｂ） １１：全Ａ糎合殊Ｒ１４：ｅＡ狸合裁ヰ第３図（Ｑ） 第３図（ｂ） 第４図（Ｑ） 口］ニニ＝ヒ４
Claims (1)
- 下地となる金属材の表面に、少なくとも１層の異なる
金属を溶射により被覆し、然る後塑性加工により所要の
形状、寸法に成形することを特徴とする金属複合材の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59128590A JPS619565A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属複合材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP59128590A JPS619565A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属複合材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS619565A true JPS619565A (ja) | 1986-01-17 |
Family
ID=14988514
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP59128590A Pending JPS619565A (ja) | 1984-06-22 | 1984-06-22 | 金属複合材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS619565A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH01181186A (ja) * | 1988-01-13 | 1989-07-19 | Nec Corp | 品質劣化監視システム |
| WO1991000373A1 (en) * | 1989-06-29 | 1991-01-10 | Alcan International Limited | Manufacture of metallic alloys |
| EP0795620A1 (en) * | 1996-03-14 | 1997-09-17 | United Container Machinery Group, Inc. | Method for coating corrugating rolls using a high velocity oxygen fueled thermal spray gun |
| EP0842707A1 (en) * | 1996-11-15 | 1998-05-20 | Honeywell Inc. | Apparatus and method for coating delicate circuits by thermal spraying |
| WO2008072364A1 (ja) * | 2006-11-20 | 2008-06-19 | Uragami Fukashi | 物体表面に密着し移動可能な装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4922344A (ja) * | 1972-06-22 | 1974-02-27 | ||
| JPS5015746A (ja) * | 1973-06-15 | 1975-02-19 | ||
| JPS52117859A (en) * | 1976-03-31 | 1977-10-03 | Hitachi Metals Ltd | Method of making thin alloy plate |
| JPS57100817A (en) * | 1980-12-17 | 1982-06-23 | Maki Seisakusho:Kk | Manufacture of stainless clad steel tube |
-
1984
- 1984-06-22 JP JP59128590A patent/JPS619565A/ja active Pending
Patent Citations (4)
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