JPS60247620A - 液晶表示体 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明はプラスチックフィルムの如き可撓性ある基板を
用いた表示体に関する。

本発明の表示体とは液晶表示体、エレクトロクロミック
ディスプレイ、ＫＬ（エレクトロルミネセンス）ディス
プレイ、電気泳動表示体、磁気泳動表示体１等、一対の
基板間に表示媒体を挾み、電流、電圧、磁気等を印加す
ることにより表示を行なうものを言う。表示媒体は一対
の基板間に挾まれているのであるが、必ずしも一層のみ
を指すのではない。表示媒体が多層に構成されていても
よい。

以下、説明をわかりやすくするために液晶表示体を主側
として説明する。

〔従来技術〕

従来、プラスチック基板を用いてフレキシブルな液晶等
の表示体を製作する提案がなされているが、通常のガラ
ス基板用に使用されている様な表示媒体、例えば液晶組
成物に対して低反応影響性、の熱硬化型エポキシ樹脂を
上記プラスチック液晶等の表示体のシール剤として使用
すると樹脂の苛撓性不足等により、プラスチック基板に
対する接着が弱いために、大型基板を用いて多数個同時
に組立て、その後切断する等プロセス中に剥離しやすい
等、目的とするフレキシブルな表示体としての信頼性は
低いものであった。

一方、シリコン系、ウレタン系等の剥離強度が大きくフ
レキシブルな接着剤をシール部に用いた場合、シリコー
ン系接着剤は気体透過性、及び水蒸気透過性が大きいた
めに耐久試験時に液晶層内に気泡を生じ易い欠点があり
、またウレタン系接着剤は液晶組成物等の表示媒体に反
応影響性が大きいために液晶等の表示体の寿命が短いと
いう点をそれぞれ有している。

〔目的〕

本発明はこれらの欠点を解決したもので、プラスチック
基板の如き可撓性ある基板を用いた液晶等の表示体の寿
命および耐曲げ試験性を確保し、また生産を容易にする
ことを目的としている。

〔構成〕

本発明の表示体は表示媒体層と該表示媒体層を挾持する
一対の可撓性ある基板およびシール部とから構成され、
前記シール部を多重構造とし、多重のシール部の少なく
とも１つが可撓性ある基板と密着性の強い樹脂により構
成され、他の多重シール部の少なくとも１つが透水性の
小さい樹脂により構成されている。可撓性ある基板と密
着性の強い樹脂は一般に透水性の強い樹脂が透気性が大
も小さい性質も兼ねているとよい。

本発明に言うシールとは透水性の小さい樹脂においては
少なくとも１層が液晶注入口を除いて連続して液晶層を
囲むように形成されている状態を言うが、基板と密着性
の強い樹脂においては必ずしも液晶層を囲んで連続的５
゛形成された状態でなくてもよいものとする。つまり、
部分的に切れていた状態もシールと言う。

シール部は２重、３重、４重・・・・・・等で形成され
る。２重の場合が一般的に最もシール部の巾を狭くでき
、製造も容易である。

シール部は液晶層側のシール材が透水性の小さい樹脂に
より、外側のシール材が可撓性ある基板と密着性の強い
樹脂で構成する。しかしその逆に構成してもよい。

本発明で言う可撓性とはガラスの様に曲げると割れてし
まわず、若干の曲率をつけても基板が破壊されない意味
である。

液晶層側のシール材は一般に液晶と反応しにくい部材が
良い。しかし、液晶を入れる前のセルを組み立てた状態
でシール材の反応を完全に終了させていれば問題ない。

本発明に用いる透水性の低い樹脂はエポキシ系樹脂が良
いが、嫌気性の紫外線硬化型の樹脂でありてもよい。嫌
気性の紫外線硬化型の樹脂線アクリル系がよい。

本発明に用いる可撓性ある基板と密着性の強い樹脂は、
シリコン系樹脂、ウレタン系樹脂、可撓性エポキシ系樹
脂、ポリエステル系樹脂のグループから選ばれたものが
よい。

これらの選択の中でよいものは、透水性の低い樹脂をエ
ポキシ系樹脂、可撓性ある基板と密着性の強い樹脂とし
てシリコン系樹脂を選択したものである。

また、多重シール部を液晶側のシール材を液晶と反応し
にくい樹脂で構成し、その外側のシール材を透水性の低
い樹脂で構成しても良い。この場合、液晶と反応しにく
い樹脂、および透水性の低い樹脂は液晶注入口部を除い
て連続して液晶層を囲むように形成される。前記した基
板と密着性の強い樹脂中でシリコン系樹脂、可撓性エポ
キシ系樹脂、ポリエステル系樹脂は液晶と反応しにくい
。特にシリコン系樹脂は液晶と反応しにくい。

本発明の表示体に用いる可撓性ある基板は、ポリエステ
ル系樹脂、二酢酸セルロース、三酢酸セルロース、酢醸
ブチル等のセルロース系ｗ脂、ポリエーテルサルフオン
系樹脂、ポリサル７オン系樹脂、アクリル系樹脂、ポリ
エチレンテレフタレート系樹脂、フェノキシ系樹脂、フ
ェノキシウレタン系樹脂、ウレタン系樹脂、ポリニー１
テルクトン系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン系樹脂
。

ポリエーテルイミド系樹脂、エポキシ系樹脂、ポリイミ
ド系樹脂、ポリアミド系樹脂、ポリイミドアミド糸樹脂
、ポリカーボネート系樹脂、ポリサル７オン系樹脂、上
記樹脂を混合させた樹脂、上記樹脂を複層化した樹脂の
グループから選ばれたものである。これらをフィルム化
したものも含むまた、片面にアルミニウム箔やアルミニ
ウム板を貼り合わせたり、アルミニウムや銀を蒸着やス
パッタしてあってもよい。この他、特に液晶表示体の場
合には可塑性ある基板としては、上記グラスチック樹脂
やフィルムに二色性染料を含有し偏光能力を備えたＰＶ
Ａフィルムや、とのＰＶＡフィルムと酢酸セルロースフ
ィルムを貼り合わせ一体化させた偏光板タイプの基板、
Ｋ膜よりなる偏光子を貼り合わせたものがある他、自身
が例えば上記よりなる偏光板が用いられる。

上述した基板の樹脂材料（フェノキシ系樹脂等）は透明
性にすぐれ、基板上への透明導電膜（ＳｎＯ，、工”２
０Ｂ　＋工Ｉ’Ｏ等）の密着性にもすぐれる。これらの
樹脂で基板を作成する場合は例えば押出し法によると旋
光性が生じない。また、液晶表示体の場合−軸延伸の場
合には偏光子の偏光軸を一軸延伸方向と平行又は直角に
すれば旋光性があってもよい。両者の平行又は直角方向
のずれは５°以内、好ましくは２°以内なら実質的に問
題ない。−軸延伸は例えばポリエチレンテレフタレート
系樹脂を使って基板を作成する場合（偏光子一体型基板
を含む）等に用いられる。

かかる基板の厚さは約０．０２５〜１−５　ｒＩｒＩｎ
である。液晶表示体の薄型化を指向する場合は約ＣＬ０
２５〜１Ｍ内の厚さのものがよい。さらに約０．０５〜
α２ｒｒａｎ内の厚さのものが適している。

前述した多重のシール構造の表示体を形成する方法とし
ては、異なる特性を有する２種の樹脂をそれぞれ一対の
基板の別々の基板に奥りリーン印刷、グラビア印刷、オ
フセット印刷等の方法で形成しておき、一対の基板を組
合せて加熱反応させる方法がある。

〔実施例１〕 第１図は本発明の液晶セルの平面図を、第２図は断面図
を示す。第１図において１　、１　”’はプラスチック
基板、２は液晶組成物、３はエポキシ系接着剤でのシー
ル部、４はシリコン系接着剤でのシール部である。また
５は液晶注入口部分を覆う封止剤であり、６は液晶層厚
みを均一に保持す不ためのギャップ剤である。上記の如
く、シール部を二重構造にすることにより、エポキシ系
接着剤の欠点である、プラスチックフィルムに対する接
着強度不足を、シリコン系接着剤によりて補うことがで
きる。また第１図のシリコン系接着剤は必ずしも袋状に
連続していなくとも良く、第３図もしくは第４図のよう
に断続的なものでも充分に機能を満足する。

一方、第１図の構造で、液晶組成分に接するスペーサ部
をシリコーン系接着剤で構成し、その外側をエポキシ系
接着剤で構成したものも信頼性は良く、また強度もかな
り確保される。しかし強い曲げ試験をおこなった場合、
端部からはがれ易く、前述した構造と比較すれば強度は
劣る。

前述したシール部の二重構造を形成する方法としては、
片側基板にエポキシ系接着剤をスクリーン印刷しておき
、もう片側の基板にはシリコーン系接着剤をスクリーン
印刷しておき、２枚の基板を組合せて加熱して接着剤を
硬化させることにより容易に二重構造を形成することが
できる。

なお、第６図、第４図に示されるように、シール部に切
れ目を形成する、またはされるのは次の理由による。即
ち、多重のシール構造のそれぞれの輪を連続したものに
すると隣接するシール間に空気が封じられやすい。封じ
られた空気はセルの厚みムラの原因や表示媒体中の気泡
発生による表示品質の低下の原因となるからである。多
重のシールの一方に切れ目を形成しておくと隣接するシ
ール間に空気が封じ込められない。

この際、一方のシールを切れ目を入れて印刷し上下基板
を貼り合わせたときに不連続したシールが隣接するシー
ル間の空気を追い出しながらつぶれ、セルとして組立て
られた状態ではシールが連続した状態になっていてもよ
い。

この実施例で示した様に、多重のシール部はそれぞれ基
板上に印刷した後に基板を組み合わせ、セルを構成する
のがよい。内側のシールのみ形成し組立てられたセルに
外側から他のシール材を浸透させるのはあまり良い方法
ではない。この理由は可撓性ある基板を用いた場合は一
般に表示体、表示装置の薄型化を指向するが、セルの厚
みが薄いと基板間隙以外の部分−例えばセルの表面や裏
面に樹脂が塗着しセル厚が厚くかつ、実装上で厚みムラ
が表示装置の厚みムラに直結すること、ガラス基板のよ
うな場合は金属刃等で付着物を除去できるが可撓性ある
基板の場合には付着した樹脂を取ろうとすると基板面に
優がつき表示品質が損われたり表示体自体が破壊される
理由による。

〔実施例２〕 グラスチックフィルム基板として１００μ情厚みのポリ
エーテルサル７オンフイルムを使用し、これに低温スパ
ッタ法により約５００１厚みの酸化インジウム−酸化ス
ズ系透明導電膜を形成した。次にフォトリソグラフィー
により所定の電極パターンを形成し、この上に配向剤を
塗付し焼成したのち、ガーゼで所定方向に擦りた。次に
片方の基板にはエポキシ系接着剤をスクリーン印刷し、
もう片側の基板にはシリコーン系接着剤をスクリーン印
刷し、スペーサを散布したのち、２枚の基板を組合せた
後加熱して接着剤を硬化さ、せた。このセルに液晶物質
を真空注入法により充填し注入口部を室温硬化型止ボキ
シ系接着剤で封止した。

こうして作成したセルの耐曲げ性を第５図（α）に示す
。曲げ半径によって耐久回数は異なるが１００ｍよりも
大きな半径に曲げた場合、実用レベルの１万回以上の耐
久性がある。この結果はエポキシシール単独構造のもの
と比較して格段に優れたものであることがわかる。

なお、シール部が液晶層側のシール材がシリコン系樹脂
でその外側のシール材がエポキシ系樹脂の２重シールで
構成されているものは、第５図の特性カーブが、点線で
示した特性に近い点称と実線の特性曲線の中間の特性を
示し、シール部がエポキシ樹脂単独のものより特性は良
い。また、液晶とシール材と反応しにくく、２重シール
の外側のシール材により液晶中に水分、その他有害物が
入りに＜＜、液晶が劣化しにくい。

〔実施例３〕 反応性の低い樹脂としてシリコン系樹脂を用い液晶層側
のシールを構成した。透水性の低い樹脂としてエポキシ
系樹脂を用い、その外側にシールを形成した。両シール
材はセルが組み立てられた時点で連続して構成されてい
る。セルを製造する方法は実施例１と同様にした。

こうしで作成したセルの耐曲げ性を第５ｖ！Ｊ（Ａ）に
示す。曲げ半径によって耐久回数は異なるが１００５ｍ
よりも大きな半径に曲げた場合、実用レベルの１万回以
上の、耐久性がある。例えば、第５図Ｃｂ）においてｒ
が１５０ｍｍのものは１００００回曲げ試験をしたちの
１００ケ中不良が０であった。この結果はエポキシシー
ル単独構造のものと比較して格段に優れたものであるこ
とがわかる〔実施例４〕 実施例１において、スペーサとして、プラスチックファ
イバーを使用した。

〔実施例５〕 実施例１において、スペーサとして、ガラスピーズ、グ
ラスファイバー等のガラス製スペーサを使用した′。

〔実施例６〕 実施例１において、スペーサとしてプラスチックボール
を使用した。

〔実施例７〕 実施例１において、スペーサを浮遊させた気体中に基板
を置くことにより、基板上にギャップ剤を均一に散布さ
せた。

〔実施例８〕 実施例１において、スペーサを浮遊させた液体中に基板
を入れ、等速で引きあげることにより基板上にギャップ
剤を均一に散布させた。

〔実施例９〕 実施例１において、スペーサを揮発性の溶液中に入れて
スペーサの入った溶液をスプレーで・基板上に散布させ
ることにより、基板上にスペーサを散布させたｐ 〔実施例１０〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後、上下導通剤を付け、基板上にスペ
ーサを散布させた。また他方では配向処理された他方の
基板にシール材を印刷した後、基板上にスペーサを散布
させた。しかる後両基板を貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例１１〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の°基板に
シール材を印刷し、基板上にスペーサを散布させた後に
上下導通剤を付けた。また、他方では、配向処理された
基板上にシール材を印刷した後に、両基板を貼り合わせ
、一体化させた。

なお、上下導・□通材とは、表示媒体を介した一対の基
板上に形成された電極相互を電気的に接続する電気的接
合部材を言う。例えば、導電性の銀。

アルミニウム、金、銅等の金属粉末が混入された導電性
接着材、金属コーティングされたプラスチックファイバ
ー、ボール、グラスファイバー、ボール等がある。かか
る部材の径は表示媒体の厚さと同等あって吻よい。

〔実施例１２〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後、上下導通剤を付け、基板上にスペ
ーサを散布させた。その後に、配向処理されたシール材
の印刷された他方の基板と貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例１３〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
ール材を印刷した後【−基板上にスペーサを散布させた
。また、他方では、配向処理された他方の基板にシール
材を印刷した後、上下導通剤を付けた。その後、両基板
を貼り合わせ、一体化させた。

〔実施例１４〕 実施例１〜８において、配向処理された一方の基板にシ
一部材を印刷し、基板上にスペーサを散布させた後に上
下導通剤を付けた。その後、配向　゛処理され、シール
剤の印刷された他方の基板と貼り合わせ、一体化させた
。

〔実施例１５〕 第６図（α）（ｂ）に示す様に、実施例１〜１３におい
て、上下導通部６を透水性の低い樹脂により構成された
シール（エポキシ系樹脂〕３中に形成した。ここで、基
板と密着性の強い樹脂（シリコン系樹脂）４は外側に形
成されている。つまり、上下導通材６は両シール部の境
界α部よりも内側す部に形成した。

〔実施例１６〕 第７図に示す様に、上下導通部を基板と密着性の強い樹
脂（シリコン系樹脂）４によるシール部と透水性の低い
樹脂（シリコン系樹脂）５によるシール部よりも液晶層
側に設けた。

〔実施例１７〕 第８図に示すように、基板と密着性の強い樹脂によるシ
ール部４と透水性の低い樹脂によるシール部５と第６図
（α）、（ｂ）と反対に形成し、外形に形成された基板
と密着性の強い樹脂のシールｓ内に上下導通部６を形成
した。

〔実施例１８〕 第９図（α）（々）（ｅ）Ｃｄ）に示されるように、透
水性の低い樹脂によるシール３を間に挾んで両側に基板
と密着性の強い樹脂によるシール４を配した。

なお、３重のシールはｃｂ＞ｃｃ＞ｔｒｉ＞に図示され
るように、基板と密着性の強い樹脂によるシール部４に
切れ目があってもよい。しかし、シール材の重ね合わせ
晴にこのような切れ目があって、重ね合わせた後に（α
）図に示される様に、切れ目がなくなってもよい。

上下導通部６は、（ｈ）図に示される様に透水°性の低
い樹脂によるシール３中に設けてもよく、＜ｃ＞図のよ
うに内側の基板と密着性の強い樹脂シール部４中や、（
ｄ）図の様に、外側のシール４中に設けてもよい。

〔実施例１９〕 第１０図（α）に示されるように前実施例とは逆に、基
板と密着性の強い樹脂４を透水性の低い樹脂によるシー
ル５中に設けた。透水性の低い樹脂によるシール３は連
続している必要があるが、基板と密着性の強い樹脂によ
るシール４は必ずしも連続している必要・はない。

なお、このような多重のシールを有する液晶表示体を構
成するにあたり、’　（ｂ）図、（Ｃ）図に示されるよ
うに、シール部３．４をあらかじめ切れ目を入れて上下
基板を接合してもよい。接合によりシールの切れ目が連
続するようになってもよい。

〔実施例２０〕 第１１図（α）に示すように、液晶注入口を端子部側に
設けた。

また、第１１図（ｈ）、又は（α）に示すように、液晶
注入口部を、封止材が液晶表示領域内に容易に侵入しな
いように多重のシール３．４で注入口部の形状を工夫し
た。

〔実施例２１〕 第１２図に示されるように、多重のシールを形成し、基
板と密着性の強い樹脂によるシール４と端子部との間に
障壁５０を設けた。このように構成した液晶表示体を７
レキシブルなプラスチックシート上に導通路（黒鉛や、
銀粉等による）および接着層（ヒートシール層や粘着層
）を形成した接続用シートと熱圧着（単なる圧着でもよ
い）により接続し、駆動回路基板と接続した。

障壁５０は基板と密着性の強い樹脂によるシール４によ
り端子上に不導電層が形成されるのを防止するためのも
のである。障壁５ｏとしては、前述した透水性の低い樹
脂でもよい。障壁５ｏの材質をシール３の材質と同一と
すると両者が一回の印刷で形成が可能である。

〔実施例２２〕 本発明の表示体を製造するに際し、１対の大型基体上に
複数個分の表示体がとれる電極パターンを形成し、シー
ル部が基板と密着性の強い樹脂と透水性の小さい樹脂の
複層になるようにして、両基体を貼り合わせ、その後、
個々の表示体に切断した。

なお、以上の説明において、配向剤や電極は図面から省
略したが、第１３図に示される様に、基板１（１’）上
に電極７が形成され、その上に配向剤８が塗布され、配
向処理されている。

また、前記実質例においては基板と密着性の強い樹脂と
してシリコン系樹脂、透水性の低い樹脂としてエポキシ
系樹脂を用いたが、それぞれ前述したグループの樹脂な
らば同様の効果を得ることができる。

また、多重のシール部を構成するに際し、透水性の低い
樹脂の方に切れ目をつけて印刷し、基板相互を組み立て
た際に樹脂が押しつぶされ、切れ目が連続してもよい。

また、多重のシール部を形成する異なる性質の樹脂それ
ぞれに切れ目をつけて印刷し、基板相互を組み立てる際
に少なくとも透水性の低い樹脂印刷によるシールの切れ
目が連続するようにしてもよい。

なお、本発明の表示体を構成するにあたり、電極基板が
空気又は湿気に対するバリア層が形成されていてもよい
。バリア層は空気と湿気等、表示品質や表示物質の少な
くとも一方に対しても有害な物質を除去するものである
。空気や湿気等いずれをも除去する方が望ましいことは
言うまでもないが、いずれか一方に対して防護すること
により充分に実用に耐える表示体が構成される。使用環
境によってはいずれか一方に対する防護で充分だからで
ある。

バリア層の形成により本発明の表示媒体は電極面側から
およびシール側からの双方から表示棋体の有害物の侵入
が阻止され、高信頼性の表示体を構成できる。

バリア層は電極基板の液晶等の表示媒体側の面、あるい
は液晶等の表示媒体と反対側の面、゛あるいは液晶等の
表示媒体側とその反対側の双方の面に形成される。

（有Ｉａ系のバリア層） 有機系のバリア層としては種々のものがある。

これらは液晶等の表示媒体層への湿気の侵入を阻止した
り空気の侵入をカットしたりする。有機系のバリア層は
電極基板の表示媒体層側の基板面、又は表示媒体層と反
対側の基板面に形成される。

表示媒体層側の基板面に形成される際は、バリア層は、
電極基板−電極−バリア層−配向層、又は電極基板−バ
リア層−電極−配向層の順に形成される。前者の場合は
バリア層を配向層と兼用させてもよい。また外部回路と
、接続する端子部分や、上下電極基板を導電接着材等で
接続する上下導通部分はバリア層を形成しないでおく。

また、例えば液晶表示体においてバリア層はその上に配
向層を形成するー、配向剤の焼成時に配向剤中から液晶
に有害な物質か配向剤を通して液晶中に侵入するもので
あってはならない等バリア層を液晶等の表示媒体層側の
基板面に形成する際は制約がある。表示媒体層と反対側
の基板面にバリア層を形成する場合はこのような制約は
ない。

まず、バリア層はポリ塩化ビニリデンでよく、この場合
は防湿性及び通気遮断性を共に有する。

ポリ塩化ビニｌｊデンのバリア層は液晶等の表示媒体層
と反対側の基板面に形成される。液晶等の表示媒体層側
の面に形成すると、配向剤の焼成の際、ポリ塩化ビニリ
デンから塩素イオンが出たり場合によっては塩Ｗ！ｌが
生成され、液晶中に侵入して液晶等の表示媒体を劣化さ
せる欠点があるため、ポリ塩化ビニリデン樹脂のバリア
層は液晶と反対側の基板面に形成される。

バリア層はポリビニ浄アルコール（ＰＴＡと略す］でも
よく、この場合は防湿性の作用は弱いが通気遮断性の作
用は大きい。ＰＶＡのバリア層は液晶等の表示媒体層側
あるいはその反対側の基板面いずれであってもよい。

バリア層はポリアクリロニトリル（ＰＡＮと略す）でも
よく、この場合には防湿性の作用は弱いが通気遮断性の
作用は大きい。ＰＡＮのバリア層は液晶等の表示媒体層
側あるいはその反対側の基板面のいずれであってもよい
。

バリア層はポリビニルブチラール（ｐｖＢと略す）でも
よく、この場合は防湿性の作用は弱いが通気遮断性の作
用は強い。ＰＶＢのバリア層を液晶等の表示媒体層側に
形成すると配向剤を溶媒中に溶かしてバリア層と積層す
る場合にバリア層が膨潤したり、液晶等の表示媒体も有
機溶剤の１種であるので、バリア層が液晶に溶けたりす
る。ＰＶＢのバリア層は液晶等の表示媒体層と反対側の
基板面に形成する。

バリア層はＰＶＡとアクリル系樹脂の混合物でもよく、
この場合はアクリル系樹脂の混合比は全体の約２０〜５
０ｗｔ％である。約５０ｗｔ％がよい。かかるバリア層
は液晶層側又はその反対側の基板面いずれに形成しても
よい。このバリア層はＵＶ硬化型にすることもでき、耐
湿性に特にすぐれる。

バリア層はＰＶＢとエポキシ系樹脂の混合物でもよくこ
の場合はエポキシ系樹脂の混合比は全体の１０〜４０ｗ
ｔ％とする。約２０ｗｔ％がよい。かかるバリア層は液
晶等の表示媒体層側、あるいはその反対側の基板面いず
れに形成してもよいバリア層はウレタン系プライマーを
コーティングした上にＰＡＮ層を形成したものであって
もよい。基板が可撓性を失わないためウレタンプライマ
ー厚は約５００Ｘ〜５μ、好ましくは１〜２μである。

ＰＡＮの厚さは約５〜５０μである。ウレタン系プライ
マーによりＰＡＮの基板への密着性は向上する。

上記有機系バリア層は約５μ以上あれは充分防湿性又は
通気遮断性を有するが、約５μ〜５０μ厚であるとバリ
ア性を有しなから可撓性を有するなお、基板上にアクリ
ル系のアンダーコート層を設け、その上に又は、アクク
ル系のアンダーコート層と逆側の面上に上記有機系のバ
リア層を形成してもよい。アクリル系のアンダーコート
層はアクリル系樹脂が熱硬化性樹脂であるため、アクリ
ル系樹脂のアンダーコート層が液晶側の基板面に形成さ
れると配向層が溶媒に溶けた状態でノくリア層を形成さ
れたとき溶媒と反応してｉｌＭすることがない。また、
アクリル系アンダーコート層がバリア層より液晶等の表
示媒体層側に形成されていると、バリア層を基板上に形
成する際、または形成した後、バリア層自体の有害物が
液晶中に侵入するのが阻止される。アクリル系のアンダ
ーコート層は約ｓｏｏ′ｊ−以上あれば上記作用を有す
るが、基板が可撓性を保つため（曲げてもアンダーコー
ト層が破壊されないの意味）には５μ以下がよい。好ま
しくは１〜２μ厚がよい。これの例としては基板の液晶
等の表示媒体と反対側面にアクリル系樹脂のアンダーコ
ート層を形成した後−ポリ塩化ビニリデン樹脂のバリア
層を形成するものがある。

なお、ＰＡＮやＰＶＡはバリア層と配向層を兼用するこ
ともできる。

（無機系のバリア層） 無機系のバリア層としては、Ｓｉｎ、層がある。これは
液晶層側、あるいはその反対の基板面側のいずれに形成
してもよい。約α５μ以上でバリア性を有する。基板が
可撓性を有するためには８１０２層の厚さが約ｏ、５〜
２μであり、好ましくは約１μである。５１０７層は蒸
着、スパッタの他、８１を有する有機又は無機材を基板
上にコーティングし化学反応や熱処理により形成しても
よい。

その他の無機系のバリア層はリン酸−鉄系のコーティン
グ層がある。これの具体例としては、１ｅが入ったリン
酸ガラスがある。５μ以上でバリア性を有する。可撓性
とバリア性を兼ね備えるためには約１０μ厚がよい。こ
のバリア層は基板の液晶等の表示媒体側、又はその反対
側のいずれでもよいが好ましくは液晶等の表示媒体層と
反対側面である。

〔効果〕

本発明の液晶等の表示体は以上の説明の様に構成されて
いるため、可撓性ある基板を用い、液晶等の表示媒体を
挾持し、液晶等の表示体を構成した際、生ずるさまざま
な問題を解決することができた。まず、可撓性ある基板
を用いると、一般に液晶等の表示媒体と不都合が生じな
い様に、液晶等の表示媒体を挾持する基板相互を接合す
ることは極めて困難である。しかし本発明の如く、シー
ル部を構成した液晶等の表示体は曲げに対しても強く本
願の液晶等の表示体を用いて表示装置を構成する際弱い
力で曲がりやすい液晶等の表示体の取り扱いが容易であ
う、また、表示体を曲げて使用可能であり可撓性ある基
板を用い構成した液晶等の表示体の利点を最大限に発揮
できる。

また、材質自体が硬い、又は厚い状態で曲がりにくい材
質により構成された基板よりなる表示体であっても薄く
することにより可撓性を有する場合がある。表示体及び
表示装置の薄型化を指向すると基板、表示体、表示装置
が必然的に可撓性を有することになる場合が多いのは避
けがたいことである。本発明はこのような状態の表示体
、表示装置に対しても極めて有効である。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図は本発明により構成した液晶表示体の平
面図および断面図を示す。 第３図、第４図は本発明により構成した他の実施例の液
晶表示体の平面図を示す。 第５図は本発明により構成した液晶表示体の曲げ試験時
の耐久性を示す。 第６図〜第１２図は本発明により構成した液晶表示体の
他の実施例を示す。 第１６図は、本発明により構成した液晶表示体の基板断
面図。 １．１′・・・・・・上下基板 ２　・・・・・・液晶層 ５　・・・・・・シール部（エポキシ系樹脂）４　・・
・・・・シール部（シリコン糸ｍ脂）５　・・・・・・
封止部 ６・・・・・・・・・上下導通剤 ７・・・・・・・・・透明電極 ８・・・・・・・・・配向剤 以　上 第１図 第２図 第３図 第４図 ’　ｔｏｅ　ｌＯｕ　１ａｅａａ 曲ヂ田数Ｃ国） 第５図 Ｑ　１００　／１）００　１０００６ 曲ｒ回数（ｆｉｌン 第５図 す 第７図 第６図 １１９図 ｔｉｑ図 の、） 第１Ｏ図 （ｂ） 第１／図

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）　液晶層を挾んだ少なくとも一方の基板に可撓性
   ある基板を用いた液晶表示体において、前記基板の少な
   くとも一方にバリア層を形成したと・とを特徴とする液
   晶表示体。